Определение натяга Размеры

После определения номинальных размеров детали по чертежу можно установить при помощи этой таблицы предельный зазор (натяг) для большинства сопрягаемых узлов арматуры. [c.268]

Определение усадочных характеристик имеет важное самостоятельное значение 1) при конструировании и изготовлении пластмассовых изделий, когда решается вопрос об их точности, для чего важно установить, кроме абсолютной величины, еще и колебание значений усадки 2) при конструировании формующего инструмента, когда усадка материала компенсируется определенным увеличением размеров формующих элементов относительно соответствующих размеров изделия 3) при оценке прочности пластмассовых изделий, поскольку величина усадки характеризует внутренние усадочные напряжения, возникающие во время формования и вызывающие трещины, разрывы, коробление 4) при оценке эксплуатационных качеств пластмасс, когда решается вопрос о величине компенсации зазора (натяга) в сопряжении вследствие размерной нестабильности деталей, для чего важно установить на образцах, кроме величины усадки при формовании, являющейся первичной, значение дополнительной усадки, возникающей в определенных эксплуатационных условиях 5) при выборе пластмассы в качестве конструкционного материала, когда предъявляются определенные требования к точности и прочности деталей, для чего производится сравнительная оценка величины и колебания усадки 6) при проведении контрольных, приемочных и арбитражных испытаний полимерных материалов. [c.19]

Релаксацией называется самопроизвольное падение напряжений в образцах и деталях, работающих в условиях, исключающих изменение размеров в направлении действующей нагрузки. Напряжение уменьшается вследствие перехода упругой деформации металла в пластическую (остаточную). В результате релаксации первоначально созданные напряжения в детали снижаются (металл как бы расслабляется). Например, работа металла болта фланцевого соединения. Затягивая болт фланцевого соединения, в нем создают определенную упругую деформацию, т. е. вызывают упругие напряжения. Если релаксации не будет, то после снятия напряжения длина болта уменьшится на размер первоначального удлинения. Однако напряжение в металле, вызванное удлинением болта, не является величиной постоянной оно уменьшается, так как часть упругой деформации с течением времени переходит в остаточную деформацию (болт после снятия напряжения, вызванного его натягом, несколько удлинится). В результате релаксации может наступить момент, когда вся упругая деформация перейдет в остаточную и напряжение в болте будет равно нулю, т. е. болт не будет затянут. [c.43]

Примером протекания релаксации может служить работа металла болта фланцевого соединения. Затягивая болт фланцевого соединения, ему дают определенный начальный натяг, т. е. его деформируют — удлиняют. Это начальное удлинение (в пределах упругих свойств металла) является упругой деформацией. Если релаксации не будет, то после снятия напряжения длина болта уменьшится на размер первоначального удлинения, вызванного натягом. Однако напряжение в металле, вызванное натягом болта, не является величиной постоянной оно уменьшается из-за того, что часть упругой деформации с течением времени переходит в остаточную деформацию, т. е. болт после снятия напряжения, вызванного его натягом, несколько удлинится. В результате релаксации может наступить такое положение, когда вся упругая деформация перейдет в остаточную и напряжение в болте будет равно нулю, т. е. болт не будет затянут. [c.28]

Несмотря на разнообразие конструктивных элементов тепловозов, сборочные работы состоят из относительно небольшого числа повторяющихся операций. К ним следует прежде всего отнести сборку прессовых соединений, деталей с подшипниками скольжения и качения, шлицевых и шпоночных соединений, стяжных плоских соединений и зубчатых передач. В процессе сборки выполняют различные контрольные операции, связанные с проверкой формы, размеров, расположения деталей и их поверхностей, контролем зазоров, осевых разбегов, натяга и т. д. Основные способы сборки различных соединений и их контроль описаны в гл. 4—6. После общей сборки агрегатов наиболее ответственные объекты при текущем ремонте и большинство — при капитальных ремонтах подвергают приработке и испытаниям на типовых стендах или установках, имитирующих условия работы объекта — тепловоза. Испытание объекта ведется при определенных, предусмотренных техническими требованиями режимах с целью проверки качества ремонта. Порядок испытаний отдельных объектов приведен в последующих главах книги. [c.58]

Как было показано в разделе 3.6 шероховатую поверхность удобно рассматривать как совокупность беспорядочно расположенных идеализированных выступов определенной формы и размеров, додда-юш ихся математическому описанию. Такими формами выступов являются кубы, правильные четырехгранные пирамиды, полусферы и сферы (рис. 3.11). Взаимодействие этих идеализированных выступов как с жесткими, так и с эластичными поверхностями при скольжении будет рассмотрено детально. Поведение сферических и цилиндрических выступов будет рассмотрено как при качении, так и при скольжении. Для коэффициентов трения скольжения и качения будут предложены аналитические выражения. Особое значение это имеет для оценки поведения шариков в обоймах подшипников, где преобладает трение качения и где важно снизить силы трения и износ особенно в условиях повышенных скоростей. Для того чтобы обеспечить свободное качение шарикоподшипников в реактивных двигателях, их монтируют с предварительным натягом при сборке. [c.58]

Для того чтобы правильно выбрать тип и размеры компенсатора, необходимо произвести расчет трубопровода на компенсацию, которая заключается в определении величин напряжений, возникающих в трубопроводе при упругой компенсации температурных удлинений опорных реакций и моментов смещений оси трубопровода в промежуточных точках между неподвижными опорами и холодного натяга трубопровода. [c.123]

Для определения размеров винта и обоймы по действительной производительности Q необходимо установить предполагаемый объемный к. п. д. т1о из лабораторных испытаний или данных практики применения насосов подобных конструкций, точнее, пар обойма — винт. В первоначальных расчетах, если в паре предусматривается натяг, то принимаем tjo = 0,8 4- 0,85, если же предполагается зазор, следует принять т)о = 0,7. [c.22]

Распределительные золотники рассматриваемых конструкций изучены мало и методика расчета их не разработана. Эти причины возможно и сдерживают широкое распространение их в гидравлических и пневматических системах автоматического управления производственными процессами. Не изучены такие вопросы, как определение предварительного натяга между уплотнительными кольцами и плунжером в зависимости от рабочего давления среды определение необходимой или оптимальной твердости резины колец в той же зависимости, а также сил трения между кольцами и плунжером в зависимости от твердости резины, давления среды, размеров колец и других факторов. Не изучены также и вопросы динамики подобных механизмов. [c.220]

Во втором случае фактический размер вала (75+1) больше, чем отверстия. Поэтому при посадке вал сжимается, а отверстие расширяется. В результате они создают определенное напряжение в соединении. В таких посадках разность размеров вала и отверстия называется натягом (или отрицательным зазором). Величина натяга определяется следующим выражением [c.12]

Определение типа сборочного оборудования, оснастки и подъемно-транспортных средств. Содержание операций определяет тип, основные размеры и техническую характеристику сборочного оборудования, технологической оснастки (приспособлений, рабочего и измерительного инструмента) и подъемно-транспортных средств. Так, для сборки сопряжений с натягом применяют прессы — при малых усилиях запрессовки (1 —1,5 кН) пневматические, при средних усилиях запрессовки (1,5 — 5 кН) механические приводные и для больших усилий запрессовки гидравлические для соединения деталей заклепками при малых габаритах изделий — стационарные клепальные машины при крупных габаритах — переносные клепальные скобы. Эти средства производства назначают с учетом ранее выбранных типа производства и организационных форм сборочного процесса. [c.308]

Твердосплавные штыри жестко закрепляются в корпусе шарошек. Ианболь-щее распространение получил метод крепления холод.чой запрессовкой штырей с определенным гарантированным натягом в соответствующие гнезда в корпусах щарошек. Этот метод требует изготовления отверстий с высокой точностью, что достигается введением операции калибровки. Кроме того,, штыри должны иметь строго определенный размер, для чего все они подвергаются предварительно шлифовке, а после этого — сортировке на онределен-ные группы по величине диаметра и селективной подборке в соответствующие отверстия корпусов щарошек. Прочность крепления твердосплавного вооружения во многом зависит от точности изготовления. [c.238]

В другой методике используется принцип автофреттажа, применяемый ранее для изготовления стволов пушек. Этот принцип заключается в изготовлении нескольких цилиндров, надеваемых один на другой с натягом. Первый цилиндр (внутренний) имеет точно определенные размеры. Его сваривают, а сварные швы контролируют обычными неразрушающими методами. Затем таким же образом изготавливают эторой цилиндр, причем его внутренний диаметр точно устанавливают равным внешнему диаметру внутреннего цилиндра с соответствующим допуском, гарантирующим расчетный натяг. Второй цилиндр затем нагревают до температуры, не превышающей температуры термообработки после сварки, и насаживают на первый цилиндр. Операция, несомненно, требует тщательности и соблюдения допусков на диаметры. Эту операцию можно повторять до тех пор, пока не будет получена требуемая толщина стенки сосуда. При расчете общая толщина стенки определяется таким же образом, как в случае однослойной стенки. [c.279]

Выше указывалось, что главный способ запрессовьшания арматуры в пластмассу — это образование соединения непосредственно в процессе формования. Однако в случае необходимости запрес- совки крупных металлических вставок (например, в деталях электрических машин) при небольшой толщине слоя пластмассы вокруг опрессовываемой арматуры (от 35 до 50% от диаметра арматуры), при возникновении трудностей в отношении закрепления или фиксации арматуры в форме и т. д. целесообразно применйть метод соединения арматуры с деталью сразу после извлечения детали из формы (что имеет, помимо всего, определенные технические и экономические преимущества). При конструировании таких деталей назначение размеров отверстий под запрессовку арматуры следует производить с учетом усадки пластмассы, размеров вставок и необходимого натяга. Первоначально натяг создается за счет усадки пластмассы при остывании детали со вставленной в нее арматурой. Кроме этого натяга, для мелких металлических вставок требуется дополнительный натяг порядка 0,025—0,050 а для крупных вставок — порядка 50% от величины усадки. Таким образом, при данном способе используется только 50—75% усадки, что почти вдвое снижает внутренние напряжения и тем самым предотвращается от разрушения опрессовывающий слой. Точность сопряжения здесь также повышается. [c.126]