Десорбер число тарелок

Для расчета числа тарелок в десорбере строят ступенчатую линию между рабочей и равновесной линиями (см. рис. ХУ-8). Точка В, находящаяся на рабочей линии АВ, определяет состав газа Ут на выходе из десорбера. Этот состав газа определяет в свою очередь концентрацию жидкости Хт, стекающей с верхней тарелки десорбера (абсцисса точки 1). Ордината точки 2, лежащей на рабочей линии, дает состав газа, поднимающегося с нижележащей тарелки. Продолжив аналогичные построения, придем к точке А, координаты которой определяют составы десорбирующего агента Ко и абсорбента, уходящего из десорбера. В данном слу- [c.303]

При понижении давления или повышении температуры наклон кривой равновесия становится более крутым, она удаляется от рабочей линии, и число тарелок уменьшается. Если десорбция осуществляется за счет подвода тепла в низ десорбера, то стекающая с первой тарелки жидкость будет направляться в кипятильник (см. гл. XIV) для образования потока паров Со и Уц = = КоХ , где Хо — состав абсорбента на выходе из десорбера. Очевидно, что в этом случае Уц + О, как это имело место при вводе водяного пара. [c.304]

Графический расчет числа теоретических тарелок в десорбере производится построением ступенчатой линии между равновесной кривой и рабочей линией (см. рис. СТ-В). Точка В, находящаяся на рабочей линии, определяет состав газа на выходе из десорбера. Этот состав газа определяет концентрацию жидкости Х (абсцисса точки /), стекающей с верхней тарелки десорбера. При пересечении с рабочей линией в точке 2 абсцисса Хд, дает состав газа Уд, ,, поднимающегося с нижележащей тарелки. [c.203]

Абсорберы и десорберы работают попарно. В некоторых случаях абсорбцию и десорбцию осуществляют последовательно в одном и том же аппарате. Конструкции абсорберов и десорберов, представляющих собой цилиндрические вертикальные аппараты, отличаются большим разнообразием и зависят от конкретного технологического процесса. Например, абсорбер для извлечения бензина из природного нефтяного газа выполнен в виде колонны с 18—30 барботаж-ными колпачковыми тарелками. Колонна работает при давлении 0,3—4 МПа. В качестве абсорбента применяют масла или другие нефтепродукты. Степень извлечения компонента из газовой смеси зависит от основных параметров процесса абсорбции — давления, температуры, числа тарелок в колонне и расхода абсорбента. [c.146]

Для насадочных абсорберов и десорберов основные размеры могут быть найдены или путем определения числа теоретических тарелок и высоты, эквивалентной одной теоретической тарелке, или путем вычисления поверхности контакта фаз с использованием основного уравнения абсорбции (8. 1). Выбор диаметра и высоты такого аппарата и гидравлический расчет, включающий обоснование гидродинамического режима и определение потери напора, осуществляются с использованием расчетных уравпепий, подробно рассмотренных в 5 седьмой глапы. [c.244]

Абсорбционные способы осушки газа. На рис. 52 представлена технологическая схема установки по осушке газа ди- и триэтиленгликолем. Влажный газ, пройдя сепаратор 1, поступает в абсорбер 2 в нижней скрубберной секции его он очищается от взвешенных капелек жидкости и затем ноднимается вверх, проходя через колпачковые тарелки, число которых изменяется на разных установках от 4 до 10. Навстречу потоку газа (сверху вниз) движется раствор гликоля, вводимый на верхнюю тарелку абсорбера. В результате контакта газа и раствора последний поглощает влагу из газа. Осушенный газ поступает в каплеуловитель 3, где освобождается от захваченных капелек раствора, и по газопроводу II направляется по назначению. Раствор ДЭГ (или ТЭГ) собирается в нижней части аппарата, из которой отводится на регенерацию в выпарную колонну (десорбер) 9, причем он предварительно проходит теплообменник 5, выветриватель 7 и фильтр 8. Уровень раствора в низу абсорбера поддерживается регулятором уровня. В выпарной колонне 9 происходят выпарка раствора и доведение его концентрации до [c.116]

Расчет граничных условий требует обычно трех-пяти приближений, холодильной бочки — четырех-шести, отдельной тарелки в десорберах — от четырех до пятнадцати. При этом число приближений велико для верхних тарелок ТДС и со снижением содержания NHg и Oj в жидкости уменьшается, особенно в случае, когда СОг десорбируется полностью и в жидкости остается только NHg. На ЭВМ Наири-2 расчет колонны дистилляции фильтровой жидкости [c.196]

Исследования показали, что с повышением температуры сырьевого потока десорбера со 144 до 200 °С количество флегмы увеличивается на 52%, а тепловая нагрузка не дефлегматор возрастает на 45%. Однако при этом на 25—30% уменьшаются максимальные потоки паров и жидкости в колонне и на 30% снижается тепловая нагрузка на испаритель (рис. 111.73). Поэтому температура сырьевого потока десорбера может быть определена только на основе оптимизационных расчетов узла десорбции, включая систему рекуперативного теплообмена. При изучении влияния температуры принят следующий состав сырья (в % мол.) этана 0,79 пропана 25,2 бутанов 8,35 пентанов 1,14 гексанов 0,76 и абсорбента 63,6 (число теоретических тарелок 10, сырье вводится на 5-ю тарелку). [c.237]

Расчет числа теоретически идеальных тарелок, необходимых для работы абсорбера или десорбера (см. раздел 9.5), очень сходен с вычислениями числа единиц переноса, которые уже были описаны. Действительная высота насадочной колонны не известна до тех пор, пока не получены сведения о конкретной скорости межфазного переноса, выраженной через коэффициент абсорбции или через высоту единицы переноса. Аналогично нельзя определить и число истинных тарелок, пока мы не будем знать скорость межфазного переноса на каждой реальной тарелке. Такую информацию обычно выражают через эффективность тарелки . [c.527]

В табл. III. 12 приведены технологические параметры и основные качественные показатели работы узла десорбции при различном конструктивном оформлении нижней части десорбера. ГПЗ № 1 работает по схеме 1 (без глухой тарелки), ГПЗ № 2 — по схеме 3 (с глухой тарелкой), ГПЗ № 3—5 работают по схеме 2 (без глухой тарелки). На ГПЗ № 4 тепло в десорбер подводится в основном за счет температуры сырьевого потока (флегмовое число в десорберах поддерживалось на всех заводах около 2). [c.234]

Фракционирующий абсорбер делится глухой перегородкой на две Части нижнюю — абсорбер-десорбер 2 с числом тарелок 31 и верхнюю — абсорбер второй ступени 6 с шестью тарелками. [c.65]

На рис. 1.6 приведена схема установки гиперсорбции для разделения смесей газов, состоящих из водорода и углеводородов i—Сз. В адсорбционной колонне 3 сверху вниз движется поток активного угля. Для охлаждения адсорбента в верхнюю часть колонны встроен холодильник 2, а в нижнюю — нагреватель (десорбер) 4. Скорость движения сорбента регулируется с помощью систе.мы колосниковых решеток 5. Из колонны уголь поступает в бункер 6, откуда пневмотранспортом (потоком воздуха) подается в бункер I, из которого под действием силы тяжести он возвращается в колонну. Разделяемая смесь (условно содержащая три целевые фракции — легкую, промежуточную и тяжелую) подается в среднюю часть колонны, ближе к ее верху. Адсорбционная часть колонны разделена на секции специальными тарелками, которые не препятствуют движению сорбента. Число секций равно числу отбираемых фракций плюс один. Внутри колонны углеводороды и адсорбент движутся противотоком. Водород и метан практически не адсорбируются углем и выводятся из-под верхней тарелки. Адсорбированные средняя и тяжелая фракции вместе с углем движутся вниз. В зоне десорбции 4 практически все углеводороды десорбируются и поднимаются вверх, причем более тяжелые компоненты (Сз) вытесняют более легкие (Сг). Точки отбора расположены так, что из нижней секции отбирают тяжелую фракцию, а из-под второй снизу тарелки — промежуточную фракцию. Для более полного освобождения угля от трудно десорбируемых примесей на параллельной линии [c.37]

Проведя аналогичные построения, придем в точку А, лежащую на рабочей линии, координаты которой определяют составы десорбирующего агента Уо и покидающего десорбер тощего абсорбента Хх. Число горизонтальных или вертикальных отрезков ступенчатой линии между равновесной и рабочей линиями определяет число теоретических тарелок в десорбере, которое в данном случае равно 5. Чем меньше Х1, тем лучше работа десорбера. На практике минимальное значение Х отвечает условиям равновесия на нижней тарелке десорбера, а при подводе тепла в низ десорбера — условиям равновесия в кипятильнике. [c.209]

Для расчета числа тарелок в десорбере строят ступенчатую линию между рабочей и равновесной линиями (см. рис. Х1-8). Точка В, находящаяся на рабочей линии АВ, определяет состав газа Ут на выходе из десорбера. Этот состав газа дает концентрацию жидкости Хт, стекающей с верхней тарелки лесорбера (абсцисса точки 1). Ордината точки 2, лежащей на рабочей линии, дает состав газа, поднимающегося с нижележащей тарелки. Продолжив аналогичные построения, придем к точке А, координаты которой определяют составы десорбирующего агента Уо и абсорбента, уходящего из десорбера. В данном случае получили пять теоретических тарелок. Для обеспечения лучщей работы абсорбера Х1 должно быть по возможности меньще (в пределе На практике предельное значение XI определяется условиями равновесия на нижней тарелке десорбера. [c.276]

Десорбер. Процесс выделения углекислого газа из насыщенного раствора протекает в десорбере, который представляет собой цилиндрический аппарат (рис. 14), состоящий из двух частей, находящихся одна над другой. Нижняя часть—кипятильник кожухотрубного типа — состоит из большого числа вертикальных труб, создающих значительную поверхность нагрева. Верхняя часть аппарата — дефлегматор с насадкой из фарфоровых колец размером 25X125X3 мм (или с тарелками) является KOHTaiKTHbiM теплообменником между насыщенным раствором моноэтаноламина, поступающим из теплообменника раствора на регенерацию, и горячей паро-газовой смесью, идущей из кипятильника и состоящей из СО2 и водяных паров. [c.75]

На рис. 60 приведены усредненные С-кривые, полученные при исследовании структуры жидкостного потока на одноколпачковой тарелке ДС и ситчатой тарелке ДСЖ. Число псевдосекций идеального перемешивания определялось обработкой этих кривых по известной методике [240]. В результате было найдено, что в том довольно узком диапазоне изменения гидродинамических параметров, который характерен для. нормальных технологических режимов десорберов содового производства, для одноколпачковой тарелки ДС 8 = 2 для ситчатой тарелки Д(1 Ж 5 = 4. [c.152]

Рассчитанные по формуле (195) для ситчатых тарелок ДСЖ 3 — 72, для одноколпачковых тарелок ДС 5 = 24. По формуле (196) число псевдосекций идеального перемешивания для ДСЖ равно 11. По графику [237] количество псевдосекций идеального перемешивания для одноколпачковых тарелок ДС равно 8 (при максимальном перемешивании), для ситчатых тарелок ДСЖ число псевдосекций идеального перемешивания совпадает с опытным значением 8 = 4при минимальном перемешивании. Причиной расхождения экспериментально полученного числа псевдосекций идеального перемешивания с результатами расчета по формулам (195) и (196) является, по-видимому, высокая скорость парогазового потока в десорберах аммиачно-содового производства и, как следствие, высокая степень перемешивания жидкости на тарелках промышленных колонн. [c.152]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология