Разогрев печей

Разогрев печи осуществляют также по графикам, различным в зависимости от конструкции печи. [c.267]

Слишком быстрый разогрев печи при ее пуске в работу [c.258]

Печь для сжигания серы начинает работать после нагревания ее топочными газами до температуры 550 - 650 °С, далее режим сгорания серы поддерживается автоматически (температура воспламенения серы 370 °С). разогрев печи контролируется по показаниям датчика температуры внутри печи и регулируется измерением расхода топливного газа и воздуха в газогенератор. Скорость нагрева печи 30 °С/ч, время нагрева 22 ч. [c.195]

Разогрев печи, бывшей в эксплуатации, но находившейся длительное время в холодном состоянии, производится со скоростью 100—150 °С/ч, а при перерыве менее суток — 200—300 °С/ч. [c.413]

Налаживается работа всех холодильников, вентиляторов, систем блокировок и сигнализации, аппараты по указанной схеме заполняются инертным газом до давления 1,0-2,0 МПа, и начинает работать центробежный компрессор. В начале осуществляют холодную циркуляцию, затем зажигают горелки либо форсунки печи и начинают медленный разогрев печи и всего реакторного блока. Подъем температур производится в соответствии с действующими инструкциями. Выделившаяся в результате сушки вода собирается в сепараторе, а оттуда дренируется в промканализацию. После окончания сушки прекращается нагрев печи закрытием топлива к форсункам, система охлаждается циркулирующим азотом и после ее охлаждения компрессор останавливают. [c.212]

Работу начинать с предварительного разогрева печи до 500—600°. Для этого регулятор скорости нагрева ставится в положение / . Предварительный медленный разогрев печи необходим во избежание растрескивания керамических частей установки и порчи печи. По достижении 500° можно начать более интенсивный нагрев, переключив регулятор скорости нагрева в положение 5 . Предположим, что нужно провести измерение при 650° С. Печи дают остыть до 580—590°, а затем снова включают печь. В момент прохождения стрелки пирометра через отметку 600° включить секундомер и измерить время нагрева до 650°. При достижении 650° выключить ток и измерить давление СО2 в установке Печи дают остыть до 600°, установив регулятор на меньшую скорость нагрева, и повторяют еще раз измерения. [c.263]

Применение угольной пыли вместо угля, горящего на колосниковой решетке, позволяет использовать ряд преимуществ, свойственных газу и жидкому топливу. Эти преимущества следующие дешевая доставка топлива к печи горение над подом, что позволяет поддерживать равномерную температуру на подинах больших размеров небольшой избыток воздуха, обусловливающий снижение потерь с окалиной, улучшение регулирования горения и ускоренный разогрев печи. [c.128]

Разогрев печи (этап I) проводится со скоростью около 100 °С/сут. При температуре 100—500 °С проводят отгонку паров воды из тигля, заполненного шихтой. С этой целью горловину тигля продувают защитным газом, выносящим из тигля выделяющиеся из шихты пары воды. После отгонки влаги горловину герметизируют прижимной крышкой с резиновой прокладкой. Для стравливания избыточного давления в тигле к горловине посредством резинового шланга подсоединяется масляный затвор с расширительным бачком. Максимальная температура разогрева печи не должна превышать температуры размягчения материала тигля. [c.77]

Сушку и разогрев печей для обжига керамики можно проводить вместе с обрабатываемой продукцией, что ускоряет ввод печи в эксплуатацию. [c.398]

Непродолжительный разогрев печи и быстрое плавление металла, что обеспечивает высокую производительность печей. [c.267]

Быстрый разогрев печи. [c.150]

Произведенное сравнительное исследование работы этой опытной печи на газе, прошедшей длительное испытание в производственных ус.пови.чх, с работой рядом находящейся, точно такой же печи, но оборудованной двумя инжекционными горелками, показало, что опытная печь имеет преимущество перед второй печью. Работа газомазутной горелки была устойчивой и обеспечивала сжигание газа с коэффициентом избытка воздуха 1,04—1,06. Разогрев печи от холодного состояния до рабочей температуры осуществлялся за 45 минут, в то время как в печи с инжекционными горелками — за 65 минут. [c.232]

Проектные организации, как правило, увеличивают количество горелочных устройств по сравнению с количеством работающих форсунок в 2—3 раза. Так, например, на Харьковском турбинном заводе им. С. М. Кирова на камерной термической печи с выдвижным подом 1,5 X 2,5 ж было запроектировано и установлено 12 инжекционных горелок Стальпроекта среднего давления. Однако практически работают только 4 горелки и изредка, при стремлении форсировать разогрев печи, включается 6 горелок. [c.240]

Затраты тепла на разогрев печи определяется по формуле [c.424]

Так как в печи конструкции А. П. Баскакова [9, с. 142—151] неполное сжигание углеводородов с воздухом протекает в кипящем слое при 900—950° С, то в продуктах сгорания обязательно будут оставаться непрореагированный метан и сажа. Это подтверждают результаты наших экспериментов, проведенных в двухъярусной опытной печи (рис. 2). Снизу вдували газовоздушную смесь при а = 0,36, а на высоте слоя 500 мм — вторичный воздух. Над решеткой установлена горелка-запальник, обеспечивающая разогрев печи до 800—1000° С. [c.233]

Слишком быстрый разогрев печи. [c.150]

Вполне понятно, что частый ремонт печей приносит большой убыток производству, так как он связан с расходом материалов, и рабочей силы, уменьщением пропускной способности цеха, необходимостью иметь резервные агрегаты и бесполезным расходом топлива на- разогрев печи до требуемой температуры. [c.163]

Горшковые печи. В горшковых печах процесс варки стекла происходит периодически, причем последовательно производится разогрев печи, загрузка шихты, собственно варка стекла, дегазация массы, охлаждение ее и выборка стекла для выработки изделий. [c.652]

Давление воздуха в системе поддерживается около 7 кгс/см (0,7 МН/м ), скорость подъема температуры составляет 20—25 °С/ч. При достижении температуры катализатора в трубчатой печи 200 С и в конверторе окиси углерода 120 °С постепенно переводят разогрев печи с воздуха на пар. После остановки воздушного компрессора повышают давление пара в системе до 10 кгс/см (1 МН/м ). [c.60]

Разогрев печи длится 1,5—2 часа, после чего электрод удаляют и процесс азотирования идет уже без подогрева, за счет выделяющегося при реакции тепла. [c.194]

Первая стадия пуска - разогрев печи до подачи в реакционные трубы азота или воздуха - производится в той же последовательности, в какой проводили сушку футеровки. Одновременно проводится вторая стадия - пуск паровых систем. [c.93]

В период выдержки образца в печи при высокой температуре идет окисление его с той или иной скоростью, в зависимости от температуры нагрева печи и состава взятого металла. В процессе окисления металла происходит увеличение веса, которое даже при небольших выдержках можно заметить при тщательном взвешивании (с точностью до четвертого знака). После четвертого взвешивания опыт при данной температуре можно прекратить. Образец следует вынуть из печи, осмотреть и, если возможно, изучить состав и структуру окалины. Затем нужно разогреть печь до более высокой температуры согласно заданию. По достижении этой температуры следует опустить в тигель свежий образец того же металла и производить такие же наблюдения и записи. То же самое следует проделать и при более высоких температурах. Продол- [c.27]

Отвод газов из реконструированной печи осуществляется через четыре отверстия размером 1,2 X 1,17 м, расположенные в верхней части печи. Газ из этих отверстий через чугунные патрубки с шиберами направляется к вертикальным кессонирован-ным стоякам диаметром 1,1 м. Средняя скорость газа на выходе из печи принимается порядка 5— м/сек при температуре 800° С. Улавливание пыли осуществляется в четырех группах циклонов диаметром 1200 и 850 жж. Разогрев печи перед пуском осуществляется четырьмя мазутными форсунками. [c.127]

Сушку катализатора нужно вести очень осторожно, начиная ее при максимально возможном давлении, так как катализатор очень чувствителен к водяным парам. Также осторожно следует вести и разогрев печи. [c.419]

Процесс варки стекла в горшковых печах происходит периодически, причем последовательно производится разогрев печи, загрузка шихты, собственно варка стекла, осветление массы, охлаждение ее и выработка стекла. [c.511]

Разогрев печи начинают незадолго до окончания выработки изделий. Во время разогрева засыпают в горшки стекольный бой, так как он плавится при более низкой температуре, чем шихта. После того как бой расплавится, засыпают шихту. Так как шихта при плавке садится, то загрузку производят в два-три приема. В начале варки из шихты испаряется гигроскопическая [c.511]

Графитирование. Угольные заготовки, предназначенные для высокотемпературной обработки, загружаются в однофазную электрическую печь сопротивления, температура в которой поднимается до 2800— 3300° К. Рабочим сопротивлением в этой печи служат сами угольные заготовки, помещенные в пересыпку из гранулированного кокса. При пропускании электрического тока через рабочее сопротивление происходит разогрев печи до высоких температур. [c.43]

Пуск печи. Новую реакционную печь или после капитального ремонта пускают в работу следующим образом. Проверяют готовность печи к пуску, а также состояние упарочных котлов, заливают их водой или слабым щелоком и открывают тягу з. печи. В топке лечи разжигают костер из дров и поддерживают его в течение. суток, затем, ожигая дрова в топке, доводят температуру до 100 °С (в печи). и сушат ее осторожно в течение 4 суток. После этого переходят на разогрев печи, отапливая топку углем. Разогрев печи ведут постепенно в течение 5 суток. В разогретую печь, имеющую температуру 11000— 1200°С, загружают. шихту и приступают к нормальной работе. [c.332]

Разогрев печи до заданного проектного режима должен обеспечивать качественное проведение термотехиологического процесса, ее надежную и безаварийную работу. [c.267]

Разогрев печи конверсии углеводородных газов начинается с розжига вред1енпых форсунок или постоянных форсунок па малой производительности. При погасании форсунок- в одной из камер печи гасят форсунки и в другой во избежание взрыва. Перед последующим зал(иганием форсунок печь продувают инертным газом при работающем дымососе. Печи оборудуют сигнализаторами и блокировкой, автоматически перекрывающими подачу топливного газа на форсунки при их погасании. [c.194]

После заполнения пароводяной системы химически очищенной водой или конденсатом производится разогрев печи. При достижении температуры дымовых газов на перевале до 250-300°С в реакщонные трубы и подогреватель ПГС начинают подавать воздух или азот. [c.186]

Вся аппаратура управления, регулирования и контроля температурного режима установлена на щите щкафного типа. Перед началом работы на потенциометрах устанавливается заданная температура. Разогрев печи до рабочей температуры производится вручную постепенно — вначале включается только одна группа электронагревателей. При достижении заданной температуры пекарной камеры переходят на автоматический режим обогрева печи. Время разогрева печи от холодного состояния до рабочей температуры составляет не менее 2,5 ч. [c.864]

Разогрев печи устанавливается в режиме ручного управления. Ток и напряжение нагревателей регулируются задатчиками ВРТ и автотрансформаторами АОСК с помощью АОСК достигается и требуемое распределение температуры по высоте тигля как при 72 [c.72]

Разогрев печи после остановки, а тем более заново сложенной следует производить очень осторожно, повышая температуру в печи тем медленнее, чем сильнее охлаждена печь. При неосторожном разогревании печи в ее кладке могут образоваться трещины, нарушающие тепловой режим печи. Когда температура в печи достигает примерно 800°, топку можно форсировать. По достижении внутри муфелей температуры 1000° в них загружают через переднее полукруглое отверстие разломанные по длине плитки цинка. Образовавшиеся в муфеле пары цинка выходят через загрузочное отверстие в окислительный колодец, в котором они окисляются подогретым воздухом. Воздух, подаваемый в окислительный колодец, следует подогревать. Для подогревания воздух предварительно пропускают либо через рекуператор, либо через специальные каналы, заложенные в кладке печи над сводом. Такие каналы служат, с одной стороны, для нагревания воздуха, подаваемого в окислительные колодцы, а с другой, — для охлаждения свода печи и предупре. ждения преждевременного его износа. [c.115]

Под рабочим давлением блок оставляют на 1—2 часа и производят тщательный осмотр и проверку герметичности, смачивая все соединения мыльной водой. После того как с блока сброщено давление и устранены выявленные дефекты, изолируют все пастовые линии, приводят в порядок систему обогрева и начинают заполнение блока циркуляционным газом. Длительность заполнения зависит от наличного резерва технического водорода и составляет обычно 3 —4 часа. В начале заполнения на трубчатой печи зажигается предохранительная горелка. Это делается из следующих соображений в щпильках печи всегда остается от предыдущего периода работы некоторое количество продукта, который собирается в их нижней части, загустевает и может привести к образованию пробок и забивке системы, для устранения чего и производят разогрев печи. [c.332]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология