Печи СВЧ-установки

Современные установки замедленного коксования оборудованы двумя реакционными камерами на одну нагревательную печь. Установки большой производительности могут иметь два и три блока с двумя реакционными камерами каждый. Цикл работы двухкамерного блока обычно составляет 48 ч. Из них 24 ч каждая камера работает на потоке сырья и 24 ч отключена. Типичный цикл работы (в часах) следующий. [c.94]

Рис. 45. Схема радиантной секции трубчатой печи установки для производства водорода нри низком давлении

Таблица 17. Данные о трубчатых печах установки ЭЛОУ—АВТ производительностью 6 млн. т/год, обслуживающих различные колонны

Т а б л и ц а 43. Утилизация тепла дымовых газов печей установки ЭЛОУ-АВТ производительностью 3 млн. т/год сернистой нефти [c.219]

Зависимость тепловой нагрузки реакторной печи установки Л-24-6 от качества сырья [c.105]

Мазут с низа основной ректификационной колонны после нагрева в вакуумной печи установки до 420 °С поступает в вакуумную колонну 14. Остаточное давление наверху вакуумной колонны равно 60 мм рт. ст., температура верха колонны 65 °С, а низа 385 °С. В колонне осуществлено три циркуляционных орошения. Боковые погоны — масляные дистилляты — после прохождения через соответствующие теплообменники и холодильники выводятся с установки. Гудрон с низа колонны последовательно прокачивается через теплообменники для подогрева нефти и холодильники. [c.85]

Для устранения отмеченных недостатков и повышения надежности эксплуатации отдельных технологических узлов в проекты установок были внесены дополнения и изменения. Основные из них следующие замена маломощных насосов и приводов к ним более мощными перераспределение теплообменников по потокам осуществление циркуляционного орошения в первой колонне атмосферной части перераспределение потоков и труб в камерах атмосферной и вакуумной печей установка дополнительной емкости для сепарации газа из емкостей орошения подогрев топливного газа с целью предотвращения попадания конденсата в топки печей и др. [c.91]

Выходящее из нижней части колонны стабильное топливо охлаждается в теплообменниках, воздушном холодильнике и выводится с установки. Отбираемые с верха колонны углеводородные газы, отгон, вода после охлаждения поступают в сепаратор стабилизационной колонны, где происходит их разделение. Углеводородный газ после очистки от сероводорода используется в качестве топлива для печи установки. [c.143]

Газы из газосепараторов колонн 4 и 7 и из стабилизатора 13 сбрасываются в дополнительно установленную емкость, служащую для отделения конденсата. Газ из этой емкости подается к форсункам печей установки. [c.93]

Нагревательная трубчатая печь установки замедленного коксования работает в более жестких условиях, чем печь для нагрева тяжелого сырья в обычном процессе термического крекинга. Сырье для коксования обогащается в нижней части ко- [c.95]

В табл. 43 приводятся данные об утилизации газов печей установки ЭЛОУ—АВТ со вторичной [c.219]

На установке атмосферно-вакуумной перегонки нефти с ограниченной пропускной способностью промышленной канализации проводили дренирование газового конденсата из емкости сбора его с факельных трубопроводов. Под напором паров бензина была сброшена крышка с канализационного колодца, из которого произошел выброс воды с нефтепродуктами. После прекращения дренирования конденсата в канализацию и уменьшения сброса в нее воды из дегидраторов установки электрообессоливания удалось снизить уровень стоков в канализацию, но последняя оставалась переполнен- ой. Однако оператору было приказано восстановить сброс воды из дегидраторов. При возобновлении этой операции произошел второй выброс воды с продуктом уже из двух канализационных колодцев. Пары нефтепродуктов достигли горящих форсунок трубчатой печи установки и воспламенились. [c.67]

Рассмотрение данных, приведенных в табл. 24, позволяет прийти к выводу, что бензины термического крекинга содержат значительные количества фракций, необходимых для получения спиртов Се—Сд оксосинтезом. Нужно отметить также заметные колебания содержания непредельных углеводородов в целевых фракциях бензинов термокрекинга. Эти колебания определяются режимом работы установок термокрекинга. В процессе оксосинтеза наиболее целесообразным является использование фракций, содержащих максимальное количество непредельных углеводородов. С этой точки зрения весьма перспективным было бы использование фракций, полученных из бензинов термокрекинга восточных нефтей. Однако в последние годы большинство установок термического крекинга на заводах Поволжья и Башкирии переведены на более мягкий режим процесса, заключающийся в том, что в первой печи установки проводится термический риформинг лигроина, во второй печи — термическая обработка гудрона. Такое изменение привело к понижению содержания непредельных в бензинах термического крекинга восточных нефтей. С другой стороны, высокое содержание серы в этих бензинах также является весьма нежелательным явлением, в значительной мере осложняющим получение спиртов, пригодных для пластификаторов. Это вынуждает вводить специальную подготовку бензинов, полученных термическим крекингом восточных нефтей, для процесса оксосинтеза. [c.103]

В отличие от неподвижных регенеративных печей установки с движущимся теплоносителем работают непрерывно. [c.49]

Сконденсировавшийся в конденсаторе-холодильнике ВХ-1 и охладившийся в холодильнике Х-2 бензин-отгон отделяется от газа в сепараторе С-З и подается на очистку от сероводорода. Очистка проводится методом щелочной промывки или отдувки углеводородным газом. Очищенный бензин выводится с установки. Газ стабилизации, выделившийся в С-З, используется как топливо для собственных печей установки. Стабильный продукт с низа колонны через теплообменник Т-3 выводится с установки. Очистка водородсодержащего газа, углеводородного газа из сепаратора С-2 и газа стабилизации осуществляется раствором моноэтаноламина в абсорберах К-2, К-3. [c.72]

Так же как и неподвижные регенеративные печи, установки с движущимся теплоносителем, позволяют работать нри высоких температурах и малых временах [c.49]

Рис. УП-2. Схема потоков (/—IV) реконструированной печи установки каталитического крекинга

Реконструкция системы сжигания топлива на печах установки ЭП-300 осуществлена с минимальными затратами материалов за короткий отрезок времени. [c.282]

В реакционных трубах трубчатой печи установки синтеза аммиака фирмы Энса (Франция) произошла авария на стадии каталитической конверсии углеводородов природного газа. [c.16]

В настоящее время существует несколько типов установок, описанных ниже, которые применяют для термического разложения городских и промышленных отходов [51], в том числе многоподовая обжиговая печь печь для сжигания отходов в кипящем слое печь для сжигания жидких отходов факелы для сжигания отходящих газов факельная печь каталитическая камера сгорания вращающаяся печь установка жидкофазного окисления печь для сжигания в расплаве солей многокамерная печь., [c.139]

Реакторная печь установки Л-35-11/600 отличается от печей установок типа Л-35-11/300 тем, что она не имеет перегородок между камерами. [c.157]

Отработанная щелочь собирается в мерник 1 вместимостью 40 м , где разбавляется водой до необходимой концентрации, и через теплообменник перекачивается в отстойник. Далее вода направляется на колонну-реактор, оборудованную маточником для подачи диоксида углерода. Стекая по тарелкам, раствор реагирует с диоксидом углерода. Выделяющиеся при этом сероводород, меркаптаны, фенолы и пары нефтепродуктов отдуваются с непрореагировавшим диоксидом углерода и сбрасываются на дожигание в печь установки АТ. [c.569]

В табл. 8 дан состав газов, вырабатываемых на отдельных установках переработки нефти (нередко сухие газы сжигают непосредственно в печах установки, сжигаемые газы также включены как потенциальное сырье для производства водорода). [c.35]

На рис. 45 показана схема радиантной секции трубчатой печи установки, работающей при низком давлении. На установке мощностью 5 тыс. т На в год имеются две печи, разделенные каждая внутренней перегородкой на два отсека. В каждом отсеке по два ряда реакционных труб с наружным диаметром 188, толщиной 8 мм и длиной 7560 мм.. Трубы обогреваются факельными горелками, расположенными вверху печи. Парогазовая смесь поступает в два коллектора, распределяется по реакционным трубам через газоподводящие трубки с внутренним диаметром 43 мм. Реакционные трубы соединены патрубками с фланцами с футерованными коллекторами, общими для ряда труб, переходящими далее в один коллектор. Недостатком данной конструкции является одностороннее [c.143]

Установки с барабанными печами. Установки с горизонтальными вращающимися барабанными печами являются основными для прокаливания суммарного нефтяного кокса. За рубежом эксплуатируются свьппе 100 таких установок. Принципиальная схема типовой уста- [c.76]

I — сырье I/— водород ГЛ — отдуваемый водородсодержащий гаа /V — очищенный бензин V — углеводородный газ в сеть завода VI — углеводородный газ к печам установки гц — очищенный керосин VIII — сероводород, [c.55]

Стабильный продукт из колонны направляется на охлаждение в теплообменниках и воздушном холодильнике, фильтрование от механических примесей, после чего выводится с установки. Из верхнее части стабилизационной колонны пары бензина и углеводородныв газ поступают на охлаждение в воздушный конденсатор-холодильник, а затем в сепаратор. После сепаратора бензин содержит значительное количество растворенного сероводорода, который отдувают очищенным углеводородным газом. Насыщенный сероводородом газ направляется после дросселирования на очистку совместно с газами из стабилизационной колонны. Очрщенный углеводородный газ. направляется к печам установки, избыток газа сбрасывается в факельную линию. [c.56]

Несмотря на увеличение проектной мощности, обусловленное главным образом увеличением тепловой мощности печей, установки АВТ имеют серьезные недостатки. Неравномерная поставка нефтей и неудовлетворительная их сортировка, а также недостаточная степень подготовки к переработке — все это нарушает нормальную работу установки. Кроме того, при наращивании мощностей АВТ качество вырабатываемых дистиллятов не сохраняется. На большей части установок нет раздельнйго учета количества перерабатываемой нефти, получаемых продуктов и расходных показателей. Не учитывается газ, содержащийся в перерабатываемых нефтях, а также потери нефтепродуктов, составляющие от 0,9 до 2,4% на нефть. Не ведется учет энергетических затрат топлива, водяного пара, электроэнергии и воды. Подготовленная нефть содержит от 50 до 150 мг/л солей, что не отвечает существующим требованиям. [c.130]

Первоначально произошел разрыв линзового компенсатора на факельном трубопроводе. В результате толчков, вызванных разрывом и падением факельного трубопровода, произошел разрыв по сварным швам этиленовых трубопроводов (давление 0,9 МПа, илн 9 кгс/см ) с интенсивным выделением газа. Газ распространился по территории завода и достиг работающих печей установки пнролпза. От горелок работаюш.ей печи газ воспламенился. [c.211]

В печах установки ЭП-300 пизозмеевики сварены из центробежнолитых труб постоянного диаметра. Потоки пирогаза из двух соседних секций пирозмеевиков объединяются в один и вместе с таким же потоком пирогаза других двух соседних секций направляются в отдельный закалочно-испарительный аппарат (ЗИА). [c.22]

Газовые горелки типа К-926 печей пиролиза установок ЭП-300 фирмы Хепос (ЧССР) [6]. Каждая печь установки ЭП-300 имеет две самостоятельно работающие камеры с отдельной системой для сжигания топлива. На боковых стенках топки смонтированы 112 чашеобразных горелок (семь рядов по 8 шт. на каждую стенку). [c.70]

Оптимизация режима эксплуатации высокотемпературных печей. В качестве примера оптимизации рабочего режима высокотемпературных печей рассматривается управление работой печи установки ЭП-300, получившей наибольшее распрострапе-пне в нефтехимической отрасли. [c.101]

Перегрев, приводящий к прогарам труб при выжиге кокса, несомненно, также отражается на общем состоянии металла, например, снижает жаропрочность труб. Возможно поэтому произошел разрыв в печи установки термического крекинга на одном из нефтеперерабатывающих заводов (рис. У-5). Толщина стенок разорвавшейся трубы составляла 7 мм. Замер трубы в месте разрыва показал, что в период разрыва она удлинилась на 22 мм по поперечному сечению. Лабораторный анализ подтвердил, что состав металла трубы отвечал составу стали 15Х5М (только содержание молибдена было несколько занижено и составляло 0,22% вместо 0,4—0,6%). [c.154]

Последствия применения жидкого топлива. В трубчатых печах установки ЛК-6У Мозырского НПЗ в качестве топлива использовали мазут марки 100. После 2,5 лет работы произошел аварийный выход из строя трубных решеток конвекционной зоны вследствие интенсивной коррозии. Решетки из листовой стали 20Х23Н18 толщиной 10 мм утоньшились до 6 мм, а в отдельных местах нижней части утончение решетки достигло [c.174]

Подобной реконструкции подверглись печи установки термокрекинга П-2. Новый змеевик спиралевидного типа для них выполнили цельносварным из труб размерами 168X7 мм из стали 12Х18Н9Т. В каждой радиантной камере разместили по 11 витков змеевика, общая теплообменная поверхность которого 152 м2. [c.272]

На рис. 3.8 показана принципиальная схема установки прокаливания, снабженной барабанной печью. Установка включает блоки прокаливания и охлаждения кокса, пылеулавливания и утилизации тепла и склад готового продукта. На установке предусмотрены полный дожиг пыли и летучих веществ, утилизация тепла с получением водяного пара. Важным элементом технологической схемы установки является предварительный подогрев воздуха до 400—450 °С, позволяющий уменьшить потери кокса от угара. Этому также способствует предварительная сушка или обезвоживание исходного сырья. Подготовленный к прокаливанию кокс из сырьевого бункера с помощью ковшового элеватора подают в загрузочный бункер 4, откуда кокс самотеком через дозатор 5 ссыпается в прокалочную печь 3 барабанного типа навстречу потоку горячих дымовых газов. Дымовые газы образуются за счет подачи в печь жидкого либо газообразного топлива и воздуха. Из печи газовый поток, несущий в себе недогоревшие летучие вещества и коксовую пыль, сразу поступает в иылеосадительную камеру 7, а далее проходит котел-утилизатор 5 и с помощью дымососа 9 подается в [c.192]

Рис, 48. Фрагмент трубчатых открытых печей установки ЛК-6у нсфтеперера- [c.93]

Принцип работы установки пожарной защиты трубчатых открытых печей (рис. 50) основан на том, чтобы своевременно обнаружить прогар теплообменной поверхности печи, постепенно прекратить обогрев печи и подачу разогреваемого продукта в змеевик, автоматически включить подачу пара в печь и продуть паром змеевик (вытеснить содержимое трубчатых печей в аварийную емкость), а затем остановить печь. Установка должна иметь систему оповещения о возникшем пожаре для своевременного вызова подразделений пожарной охраны и аварийно-спасательной службы, которые устраняют возможные загорания, тушат пожары при разливах горючей жидкости на территории установки и т. п. и устраняют неисправности дечи. [c.96]

В качестве рабочего параметра на большинстве установок риформинга используют температуру на входе в реактор. В то время как размер реактора, мощность насосов и компрессоров задаются еще на стадии проектирования, температуру на входе в реактор можно варьировать, чтобы достичь и сохранить требуемые свойства продукта. Обычно используют несколько профилей температур (рис. 6). Чаще всего на входе во все реакторы поддерживают одну и ту же температуру. По мере за-коксовывания катализатора ее одинаково повышают во всех реакторах. Это продолжается до достижения предельной мощности печей установки, определяющей максимальную температуру на входе в реактор. [c.156]

После реактора П1 ступени 4 газопродуктовая смесь охлаждается в теплообменнике 11, холодильниках 19, 24 и направляется в сепаратор 28, откуда ВСГ поступает на прием компрессора Зй, а. катализат с растворенными газами забирается насосом и через теплообменник подается в колонну стабилизации 15. Стабилизационная колонна обогревается путем циркуляции риформата через печь 8-. Углеводородные газы с верха колонны через холодильники-конденсаторы 20 и 25 поступают в емкость 30, Сжиженный газ из 30 частично возвращается на орошение колонны, балансовый избыток выводится на газофракционированиеГНеконденсирующиеся газы выводятся в топливную сеть. Стабильный риформат охла.ждается в теплообмен- нике 12, холодильниках 21, 26 и выводится в товарный парк. Все трубчатые печи установки скомпонованы в единый блок с котлом-утилизатором. [c.134]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология