Расход энергии. Мощность

Следует обратить внимание на то, что в соответствии с формулой ( 11,38) затрачиваемая мощность пропорциональна длине грохота Л. Очевидно, чем короче грохот, тем меньше расход энергии на преодоление трения. Но с уменьшением длины грохота ухудшается его разделительная способность. [c.267]

Метод регулирования изменением частоты вращения вала компрессора наиболее экономичный. Исключение составляют некоторые типы роторных компрессоров. Например, в пластинчатом компрессоре удельный расход энергии при снижении частоты вращения вала повышается, так как относительные потери мощности от неплотности возрастают. Диапазон выгодного регулирования зависит от типа компрессора и формы кривой зависимости к. п. д. от частоты вращения и степени повышения давления. [c.273]

Расход энергии. Мощность, расходуемая на дробление (при п об/мин), может быть приближенно рассчитана по формуле [c.57]

Расход энергии. Мощность, потребляемая валковой дробилкой, складывается из расхода энергии на работу дробления, на трение материала о валки и трение в подщипниках. Мощность валковых дробилок для средних условий (а = 1250 кгс/см , Е = 200 ООО кгс/см ) можно приближенно определять по формуле [c.66]

Расход энергии. Мощность для дробилок с крутым конусом определяется приближенно по теоретической формуле [c.61]

Расход энергии. Мощность, потребляемая валковой дробилкой, складывается из расхода энергии на работу дробления, на трение материала [c.66]

Расход энергии. Мощность [c.352]

Расход энергии. Мощность может быть ориентировочно определена по формуле [c.62]

Кроме того, интенсивность перемешивания иногда оценивают по скорости конца лопасти или удельной мощности перемешивания (расход энергии на единицу объема жидкости). [c.226]

Показано 2 что добавление твердых частиц в газовый поток уменьшает рост температуры при сжатии, приближая процесс в компрессоре к изотермическому, а расход энергии — к минимальному. Это может быть учтено, если в выражение (XVI,34) подставлять эффективную политропическую работу Яд, рассчитанную по уравнению (XVI,33) с использованием показателя политропы значения мощности в этом случае получаются более точными. Эта гипотеза требует еще экспериментальной проверки. [c.616]

Рассмотрим общий метод нахождения оптимальных скоростей потоков или Re. Подчеркнем, что возможны различные аппроксимации технико-экономической зависимости затрат на оборудование от его параметров [70]. В дальнейшем будем полагать, что зависимость между затратами на объект и характерным параметром является линейной. П ри этом стоимость поверхности теплообмена примем пропорциональной ее площади, стоимость нагнетателей — пропорциональной их мощности, а затраты на привод нагнетателя — пропорциональными расходу энергии на циркуляцию потоков. Исходя из этого, уравнение приведенных затрат представим в виде [c.116]

Введение одного нз этих ограничений при использовании критерия Р является обязательным. Прп проектировании теплообменника (по крайней мере конвективного) основное противоречие заключается в том, что сокращение площади поверхности теплопередачи достигается за счет интенсификации теплообмена, на которую расходуется энергия в виде затрат мощности на преодоление гидравлических сопротивлений. Смысл оптимизации состоит в том, чтобы получить достаточно интенсивный процесс теплообмена при рациональных затратах мощности. [c.294]

Уравнение Бернулли является выражением одного из важнейших законов гидравлики, так как решение ее основных задач связано с определением расхода энергии и вычислением работы или мощности. Пользуясь уравнением Бернулли, определяют скорость и расход жидкости, т. е. пропускную способность аппаратов и трубопроводов. При помощи этого уравнения рассчитывают также время истечения жидкости и ее полный напор. [c.139]

Расход энергии на перемешивание. При вращении мешалки затрачивается энергия на преодоление сопротивления движению лопастей в жидкости. Окружные скорости перемещения сш, различных участков лопасти, определяющие величину силы сопротивления, будут разными. Для расчета мощности, затрачиваемой на вращение лопаток, рассмотрим элементарный участок лопатки высотой Н и шириной с1г (рис. Х1Х-7). Мощность, затрачиваемая на перемещение элементарного участка лопасти, будет равна [c.344]

Однако увеличение потерь катализатора и расхода энергии с повышением давления является серьезным тормозом в развитии этого способа. В связи с этим в последнее время получают распространение схемы, в которых контактное окисление аммиака проводят при более низком давлении (до 4-10 Па), чем окисление оксида азота (до 12-10 Па). Для современных схем характерны большая мощность одной технологической нитки (380— 400 тыс. т/год) и возможно более полное использование энергии отходящих газов и низкопотенциальной теплоты в технологических целях для создания автономных энерготехнологических схем. Комбинированная схема производства разбавленной азотной кислоты под давлением 0,4—1 МПа приведена на рис. 38. Сжатый центробежным компрессором и нагретый воздух (4,2-10 Па, 200°С) поступает в рубашку совмещенного с паровым котлом контактного аппарата. Далее воздух поступает в смеситель, где смешивается с очищенным и разогретым аммиаком. Пройдя тонкую очистку в фильтре, встроенном в контактный аппарат, воздушно-аммиачная смесь поступает на двухступенчатый контакт, состоящий из трех платиновых сеток и слоя неплатинового ката- [c.107]

Расход энергии обычно не рассчитывается, так как центрифуги комплектуются электродвигателями, мощность которых приводится в каталогах. Об определении расхода энергии см. [У-17, У-18]. [c.519]

Расход энергии. В настоящее время нет формул, которые позволяли бы более или менее точно рассчитать мощность, потребляемую при измельчении щековой дробилкой. На основании практических данных считают, что на 1 т/ч производительности дробилки требуется установочная мощность 0,5—2 л. с. (368—1472 еиг), в зависимости от физико-механических свойств измельчаемых материалов. [c.457]

Расход энергии. Полный расход энергии в центрифуге периодического действия складывается из следующих затрат мощности [c.316]

Процесс проводится на медьсодержащих оксидных катализаторах, главным образом на основе оксидов меди, цинка, алюминия и хрома, при давлении 4—10 МПа и температуре 230— 260 °С. Преимущество этого процесса заключается в более высоких активности и селективности катализаторов. Получаемый метанол содержит меньше примесей, что позволяет упростить систему его ректификации и снизить расход синтез-газа примерно на 10%. Низкое давление обеспечивает меньший расход энергии на сжатие синтез-газа и его рециркуляцию. Кроме того, процесс прост и надежен в эксплуатации. В большинстве промышленных схем синтеза при низком давлении используются реакторы, в которых катализатор размещается в трубах, а меж-трубное пространство омывается кипящей водой. Медьсодержащие катализаторы чувствительны к сернистым соединениям и требуют высокой степени очистки сырьевого газа. Современные установки по производству метанола достигают единичной мощности до 2 тыс. т/сут и проектируются установки производительностью по 5—10 тыс. т/сут. [c.115]

В центрифугах непрерывного действия с шнековой выгрузкой осадка расход энергии складывается из мощности, затрачиваемой на сообщение кинетической энергии осадку и сливу (- 1), мощности, затрачиваемой на преодоление вредных сопротивлений (Л/г) — потерь в редукторе, трения в цапфах шнека и трения барабана о воздух, а также мощности, затрачиваемой на транспортирование осадка внутри центрифуги (Л з). [c.318]

Кроме того, должен быть учтен расход энергии, связанный с затратами на преодоление трения внутри материала и материала по рабочим поверхностям измельчителя, в механизмах измельчителя и на упругую деформацию кусков материала без разрушения. Эти затраты значительны и зависят от особенностей измельчителя и организации процесса измельчения. При этом с увеличением степени измельчения допускаемый в одном измельчителе к. п. д. уменьшается, а расход энергии увеличивается. С учетом общего к. п. д. мощность измельчителя (в кВт) будет [c.39]

Основными контролируемыми параметрами химико-технологического процесса в обш,ем случае являются температура, давление, количество и расход материала, состав и свойства вещества (концентрация, плотность, вязкость и т. п.). Методы измерения этих величин рассматривают в курсе Автоматизация производственных процессов . При исследованни процессов, протекаюш.их в машинах, возникает также необходимость измерения некоторых механических и энергетических параметров, определяющих, например, характер движения материала в рабочем пространстве агрегата, деформаций отдельных деталей и напряжения в них, расход энергии и т. д. Чаще всего подлежат измерению перелгещения (деформации), скорости, ускорения, силы (моменты сил), мощности. По этим величинам находят при необходимости расход энергии, коэффициент полезного действия (КПД), параметры вибрации и другие характеристики процесса или машины. [c.20]

Потребляемая мощность. Расход энергии катково-тарельчатым измельчителем при измельчении хрупкого материала определяют по формулам (1,59) и (1,60). Значение общего к. п. д. машины принимают в пределах от 0,03 до 0,06, либо вычисляют как сумму энергий, расходуемых на преодоление трения скольжения и качения катков по материалу и трения в движущихся элементах машины. [c.121]

Поскольку мощность дробящей загрузки в формуле (V,93) выражается в кВт, целесообразно сопротивляемость материала измельчению выражать в кВт-ч/т продукции. Условимся эту величину называть удельной сопротивляемостью измельчению или удельным расходом энергии измельчения. [c.193]

В выражение расхода мощности входит вес находящегося в грохоте материала Этот вес тем больше, чем длиннее барабан грохота. Удлинение же барабана грохота, как указывалось выше, связано с увеличением высоты слоя материала в грохоте. Чем тоньше слой материала на сите, тем легче он разделяется на фракции, тем меньше будет длина грохота и расход энергии на его вращение. [c.291]

При увеличении числа оборотов перемешивающего устройства возрастает сопротивление среды вращению, возникает и интенсифицируется турбулентный режим перемешивания (Ке > 100). При высокой степени турбулентности (Ке > 10 ) критерий мощности практически не зависит от критерия Ке . Эта область называется автомодельной, в ее пределах расход энергии определяется только инерционными силами. [c.449]

Энергия в шаровых мельницах расходуется главным образом на подъем шаров. Непосредственно на измельчение затрачивается сравнительно небольшая часть потребляемой мощности. По этой причине расход энергии в шаровых мельницах значительно превосходит расход энергии в машинах других конструкций. [c.489]

Поршневые детандеры работают при давлении сжатия = = 20 МПа и применяются в установках относительно небольшой мощности, так как требуют большого расхода энергии. По сравнению с поршневыми турбодетандеры (предложены в 1938 году П.Л.Капицей) гораздо более экономичны, так как работают в интервале низких давлений (Рн = 1,3-10 Па, Рк = 6-10 Па) и имеют высокий коэффициент полезного действия, достигающий 85%. Турбодетандеры применяются в установках большой мощности. [c.233]

В формуле (3- 7) все линейные размеры даны в см, а удельный вес в кГ см . Расход Энергии. Мощность, потребляемая валковой дробилкой, складывается из расхода энергии на работу дробления, трение материала о валки и трение в подшипниках. Мощность валковых дробилок для средних условий (з= 1250 кПсм , = 200 000 кГ/см" ) можно приближенно определять по формуле Л. Б, Левенсона [c.56]

Процесс газификации - не каталитический пламенный, протекает Б пустотелом реакторе цилиндрической формы при 1550-1750 К под давлением от 0,2 до 10 1Ша и выше. Получаемый в реакторе газ содержит 45- 7% СО и 45-47 8 Н2, остальное-С021 азот и метан. Удельный расход сырья составляет 4,6-4,8 т на 1 т 100%-ного водорода расход кислорода-0,75-0,8 нм на I кг сырья пара-0,4-0,6 кг/кг выход газа-около 3 нм /кг. В качестве сырья в процессе могут использоваться углеводороды от газообразных до тяжелых нефтяных остатков. Схема процесса позволяет получить синтез-газ с различным отношением Н2 С0, водород или одновременно синтез-газ и водород. Применительно к установке мощностью 20 тыс.т водорода в год стоимость водорода газификации по сравнению с паровой каталнтической конверсией на 15-20% выше в первую очередь за счет производства технического кислорода. Однако применение установок газификации под повышенным давлением позволяет снизить расход энергии на сжатие получаемого водорода в первую очередь для процесса гидрокрекинга. [c.7]

Мощность газогенераторной станции (ГГС) по производииому газу принята, как уже отиечалось, исходя из всего потребления кислорода, вырабатыва иого агрегатом "КТ-70". Производительность агрегата 72000 нм час 95%-ного кислорода. Расход энергии на производство 1 кислорода составляет 0,403 квтч. [c.154]

Потребляемая мощность. В валковых дробилках энергия расходуется на дробление материала, преодоление сил трения, за счет которых скорость продвижения материала к выходу достигает окружной скорости валков, и на преодоление сил трения в подшипниках. При расчете определяют затрачиваемую энергию по каждому виду из указанных затрат и полученные результаты суммируют. Этот расчет необходим только в том случае, если процесс измельчения ведут при высоких скоростях валков, заведомо нреднолагая большой удельный расход энергии и повышенный износ металла. Если процесс измельчения идет при окружных скоростях 2—4 м/с, потребляемую мош,ность рассчитывают по формуле (1,60). [c.89]

Потребляемая, мощность. Расход энергии измельчителей этого типа (при измельчении хрупкого материала) можно определить по формулам (1,59) и (1,60). Значение к. п. д. г] принимают в пределах от 0,03 до 0,06. Как указывалось выше, бегуны обычно применяют для измельчения вязких материалов. В этом случае < )ормулами (1,59) и (1,60) пользоваться нельзя, и общий расход энергии 1 аходят приближенно как сумму энергий, расходуемых на преодоление сил трения скольжения и качения катков по материалу, а также трения в движущихся элементах бегунов. [c.116]

Эта анергия должна быть достаточной для разрушения наиболее крупных кусков исходного сырья, иначе крупные куски сырья в мельнице не разрушаются, а шлифуются. В том случае, когда анергия дробяш его тела превышает необходимую величину, избыток ее расходуется на переизмельчение материала и частично превращается в тепло. И в том и в другом случае мощность дробящей загрузки используется нерационально, производительность мельницы будет занижена, а расход энергии и металла на единицу готовой продукции завышен. [c.203]