Реакторы для процессов переработки углеводородных газов

РАСЧЕТ РЕАКТОРОВ ДЛЯ ПРОЦЕССОВ ПЕРЕРАБОТКИ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ Глава [c.192]

РЕАКТОРЫ ДЛЯ ПРОЦЕССОВ ПЕРЕРАБОТКИ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ [c.202]

Адсорбционные методы применяют для извлечения больших количеств ацетилена. Известно несколько методов переработки природного газа, к ним относятся электрокрекинг, термический крекинг, окислительный пиролиз. Они различаются лишь способом подвода тепла в реакционную зону, в которой происходит разложение метана. При электрокрекинге необходимая высокая температура — 1600" С) в реакционной зоне достигается за счет дугового разряда между двумя электродами, расположенными на концах реактора. Процесс электрокрекинга углеводородных газов был освоен в промышленном масштабе в 1940 г. на заводе в г. Хюльсе . [c.356]

В процессе переработки ОМ, разработанном фирмой иОР, сырье гидрируют без предварительной подготовки и обезвоживания. ОМ смешивают с подогретым водородсодержащим газом и направляют в сепаратор, где отделяются металлы, твердые примеси и небольшое количество тяжелых фракций (тяжелый остаток после стабилизации выводится). Углеводородные компоненты вместе с водной средой из сепаратора подвергают каталитическому гидрированию в реакторе. Эффлюент направляют в испаритель, где от масла отделяются водная фаза и газы. Легкие продукты фракционируют с получением топлив (рис. 5.5). Воду подвергают специальной очистке. Процесс по своим технико-экономическим показателям может конкурировать с процессами получения масел из нефтяного сырья [202 ], [c.298]

Нельзя сказать, чтобы образование углерода при терм че-ском крекинге было принципиально нежелательным, так как пар вместо свежего сырьевого потока реагирует с углеродистым осадком. Однако образовавшийся в процессе частичного окисления углерод иногда представляет собой химически инертную сажу. В этом случае она выносится из реактора потоком генераторного газа, отделяется от него и рециркулируется. Больше углерода получается при переработке тяжелого жидкого сырья, которое из-за высокого содержания сернистых и других загрязняющих соединений газифицируется в установках частичного окисления. Эти соединения не мешают протеканию процесса, так как иа стадии окисления нет катализаторов, которые бы при этом отравлялись или засорялись. Благодаря длинным углерод— углеводородным цепям и комплексным молекулам тяжелое жидкое сырье разлагается на более простые молекулы, которые часто полимеризируются к твердому углероду. [c.95]

Продукт с первой ступени, объединившись с рецир-кулятом из колонны 10 и водородом (свежим и рециркулирующим), после подогрева поступает также нисходящим потоком в реакторы второй ступени 6. Обычно степень превращения рабочего сырья за проход составляет около 60%. Для поддержания заданной степени превращения температуру процесса в течение рабочего цикла понемногу повышают. После теплообменника и холодильника продукт проходит в газосепаратор высокого давления второй ступени 3. Газовую фазу, выходящую из этого сепаратора, компримируют и возвращают в процесс. Жидкость направляют в сепаратор низкого давления 8, где из нее дополнительно отделяют углеводородный газ. Часть этого газа используют для продувки гидрогенизата первой ступени процесса, находящегося в колонне 5. Жидкую фазу из сепаратора низкого давления охлаждают и направляют в стабилизационную колонну 9. Стабилизированный продукт ректифицируют в бензиновой колонне 10. Легкий бензин уходит с верха колонны, тяжелый бензин выводится в качестве бокового погона. Остаток колонны 10 подвергается рециркуляции до полной переработки, если установка работает по бензиновому варианту. При получении реактивного и дизельного топлива соответствующие фракции выводят как боковые погоны, а остаток из колонны идет на повторный гидрокрекинг или же на каталитический крекинг. Боковые погоны перед выводом с установки проходят отпарные секции. [c.268]

Разработана и создана опытно-промышленная установка переработки углеводородного сырья с реактором ароматизации объемом 200 дм на экспериментальной базе ОАО НИПИгазпереработка . Испытания процесса Аркон подтвердили основные результаты лабораторных исследований и возможность устойчивого получения по разработанной технологии ароматического концентрата с октановым числом 103-104 по моторному методу из отходящего углеводородного газа процессов БИМТ и Цеокат. [c.22]

В схемах глубокой переработки нефти предусматривается использование тяжелых нефтяных остатков - гудронов и асфальтитов для получения Н2 и синтез-газа путем их газификации. Процесс газификации основан на неполном окислении углеводородного сырья кислородом, воздухом, обогащенным кислородом, в присутствии водяного пара или одним воздухом. Факельная газификация осуществляется в пустотелом реакторе. Основными продуктами являются окись углерода и водород, наряду с которыми образуются небольшие количества двуокиси углерода, иетана, сероводорода, выделяется также дисперсный углерод - сажа (от 0,1 мас.% для метана до 2-4 мас.%-тяжелых нефтяных остатков). Переработка тяжелых нефтяных остатков с температурой н.к. выше 500°С встречает затруднения, связанные с их высокой вязкостью, зольностью, температурой размягчения, коксуемостью, большим содержанием серы и металлов. [c.120]

По технологии фирмы Lurgi метанол получают при 5 МПа, а в качестве исходного сырья для получения синтез-газа используют метан, тяжелые нефтяные остатки, уголь. На рис. 8.23 представлена схема процесса, исходным сырьем для которого служат нефтяные остатки. Окисление углеводородного сырья ведут в присутствии водяного пара при 1400—1450 °С и 5,5— 6 МПа и получают смесь Н2 и СО (1 1) с примесью СО2, СН4 и сажи. Тепло отходящих газов используют для получения пара высокого давления. Синтез-газ отмывают от сажи, очищают от сернистых соединений и подвергают переработке для получения газа нужного состава. Под давлением 5—5,5 МПа газ подогревают в теплообменнике и без дополнительного компримирования вводят в реактор синтеза. Синтез метанола ведут при 250— 260 °С при этом на 1 кг метанола получают 1,4 кг пара высокого давления. Выходящую из реактора газовую смесь охлаж- [c.316]

Антропогенные источники поступления в окружающую среду. Сюда относятся самые разнообразные области промышленного производства. Выбросы РЗЭ проникают в воздушную среду производственных помещений при различных стадиях технологического процесса их получения и переработки, а также при их промышленном использовании. Так, при загрузке и выгрузке концентрата из реакторов, фильтров, печей, при работе выпарных чаш, экстракторов, электролизеров, в результате функционирования устройств некоторых видов оборудования открытого типа, при наличии неплотностей в местах присоединения трубопроводов к емкостям, при открытой транспортировке, а также при упаковке и складировании, Спасский в значительной части более чем 350 проб, воздуха установил присутствие РЗЭ в концентрациях 20—90, а на некоторых участках 100 мг/м и выше. При этом 50—70 % пыли составляли частицы размером до 2 мкм. Особенно интенсивному неблагоприятному воздействию паров, газов и аэрозолей РЗЭ подвергались аппаратчики. При использовании полирита концентрация его в определенные моменты достигает десятков мг/м, хотя в промежутках между вскрытием мешков с полиритом и немедленной последующей загрузкой его в бункера уже через 15— 20 мин после окончания этой операции содержание последнего в воздухе рабочей зоны становится незначительным и определяется на уровне 0,5—1,2 мг/м . Также в незначительном количестве (0,18—0,24 мг/м ) оксиды Ьа, Се, Рг и N(1 присутствуют в составе аэрозоля, образующегося в воздухе рабочей зоны при прокалке катализатора крекинга и гидрокрекинга нефтепродуктов (Спасский, Лашнев). При этом раствор РЗЭ в разведении 0,2—0,4 % не оказывал выраженного повреждающего действия на кожные покровы работающих. Тарасенко и др. обнаружили содержание оксида Се (IV) в воздухе рабочей зоны на уровне 20 мг/м и более. РЗЭ в небольших количествах (до 0,2 мг/м ) присутствуют в составе аэрозоля в воздушной среде производственных помещений при модифицировании ими чугуна. При разных технологических методах производства V из буровых вод Замчалов и др. обнаружили загрязнение воздуха рабочей зоны иттрием в концентрации 78,6 мг/м . Источником присутствия РЗЭ в составе атмосферных аэрозолей могут также служить процессы сжигания на промышленных предприятиях различного рода углеводородных топлив. В различных типах и фракциях угольной пыли содержание РЗЭ составляет 5с 1,1—6,3 мкг/г. Се 20,0—43,0 Ей 0,2—0,4 УЬ О— 3,0 Ьи 0,9—2,1 мкг/г (Манчук, Рябов). [c.254]