Грохоты и дробилки

Рис. 2, Схема установки для обогащения угля с барабанным грохотом-дробилкой

Возможны два варианта доизмельчения. Отобранную на грохоте крупную фракцию материала можно либо направить на измельчение в валковую дробилку, либо вернуть на доизмельчение в дробилку КМД-1200 Т. Поскольку производительность этой дробилки несколько больше исходной, второй вариант может оказаться более целесообразным. В этом случае полная производительность дробилки составит [c.49]

Производительность грохота-дробилки, т/ч. .....150 [c.80]

Барабанные грохоты применяются и для мокрого грохочения. При этом расход воды составляет 1,5...2,5 м на 1 м загружаемого материала. В последнее время в подготовительных процессах все чаще применяют барабанные грохоты-дробилки, сочетающие дробление и грохочение материала в одном агрегате. [c.165]

Оптимальная производительность грохота-дробилки 150 т/час превышает проектную (125 т/час). [c.63]

Результаты проведенных испытаний подтверждают целесообразность продолжения исследований по ряду вопросов избирательного дробления, к числу которых относятся а) доводка грохота-дробилки ГДС с целью уменьшения потерь сланца в породном остатке б) выяснение возможности применения данного метода для обогащения сланца из других районов Эстонского сланцевого месторождения в) выявление закономерностей процесса избирательного дробления г)уточнение экономических показателей избирательного дробления сланца. [c.64]

Для производства комплексных удобрений характерны операции, связанные с выделением пыли размол, рассев, сушка, охлаждение, кондиционирование, транспортировка, упаковка. Применяется большое количество механического оборудования насосы, фильтры, грохоты, дробилки, транспортеры, элеваторы и др. [c.199]

Для ее выполнения возможны два варианта увеличение продолжительности процесса дробления в грохоте-дробилке уменьшение крупности исходной горной массы, в частности, кусков сланца. [c.80]

Количество материала, циркулирующего на 1 т готового продукта в системе элеватор — грохот — дробилка — элеватор, равно [c.77]

В соответствии с типовым проектом увлажнение материала, подавление пылевого облака следует осуществлять в верхних частях приемных бункеров в местах его загрузки, в местах загрузки и выгрузки материалов в грохотах, дробилках различного типа, в зонах выгрузки материала на ленточные конвейеры, а также в местах перегрузок материала с конвейера на конвейер или бункера. [c.167]

На рис. 2 изображена схема установки с барабанным грохотом — дробилкой, который точно так же используют для измель- [c.593]

Толчки, возникающие при работе таких машин, как, например, дробилки, грохоты, транспортеры, через фундаменты и достаточно упругий грунт передаются стойкам под трубопроводы, стенам зданий и вызывают их разрушение. [c.196]

V — = 0,034 — 0,017 = 0,017 м /с пройдет через грохот сразу на вторую стадию измельчения. Производительность дробилки ЩДС-6Х9 при ширине разгрузочной щели а = 0,1 м составляет = 0,0153 м /с. Чтобы пропустить через нее материала VI = 0,017 м /с, следует увеличить ширину щели а. При Кр — 0,9 из уравнения (2.4) получим [c.44]

Полученное значение производительности не превышает величины, указанной в табл. 2.4, следовательно, останавливаемся на варианте с возвратом в дробилку материала после грохота, [c.49]

Ударные нагрузки. При соударении элементов механических систем удар характеризуется кратковременностью взаимодействия тел при резком изменении их скоростей и возникновением очень больших сил, длительность существования которых мала. Явления удара встречаются в ряде машин химических производств (дробилках, мельницах, грохотах и т. д.). [c.44]

Оборудование для обработки и транспортирования кокса. Эта группа включает мостовые и козловые грейферные краны, питатели, дробилки, конвейеры, грохоты, бункеры, [склады и др. [c.99]

Дробилка, используемая в замкнутом цикле с грохотом для осуществления методического дробления, не должна работать слишком энергично, так как это приведет к излишнему переизмельчению и образованию нежелательного пылевидного продукта. Таким образом, идеальное методическое дробление должно осуществляться при помощи малоэффективной дробилки. При этом ограничивается пропускная способность грохотов, т. е. такое дробление приводит к непрерывной циркуляции только надрешетного продукта. На практике следует стремиться к тому, чтобы количество рециркулирующего продукта не превышало 30—50% от задаваемой пропускной способности грохота. [c.308]

Если бы грохот был помещен после подогревателя, то в этом случае он работал бы на горячем угле, который бы неизбежно остывал. Следовательно, очевидной является необходимость упростить схему подогрева угля. Но проблема может быть рационально решена путем измельчения угля во время сушки-подогрева, которое вследствие наличия в описанной установке возврата крупных зерен в дробилку по сути почти методическое. [c.462]

Учитывая значительно большую прочность смоляной массы липтобиолитов, чем гумусовых прослоек, для получения чистых рабдописситовых концентратов из ткибульских углей было предложено двухстадийное обогащение их [5, 6] избирательное дробление при ПОМОЩИ грохота-дробилки ГИД, в результате чего в мелкие классы выделяется полублестящий н частично — полу-матовый уголь, пригодный после обогащения для коксования додрабливание крупного класса, содержащего повышенное количество смоляных включений, и его повторное обогащение. Промышленный продукт, получаемый при дополнительном дроблении крупного угля, а также в результате мокрых обогатительных операций, может быть использован как энергетическое топливо. [c.123]

Позднее эта схема была уточнена совместно с Институтом горного дела Академии наук Груэинокой ССР [8] и проверена на Жилевской опытной фабрике института горючих ископаемых [2]. Полупромышленному центрифугальному обогащению в растворе хлористого кальция подвергался предварительно измельченный до 2 мм грубый концентрат, полученный в результате избирательного дробления рядовой шихты Ткибульской центральной обогатительной фабрики (ЦОФ) на грохоте-дробилке ГИД конструкции Института горючих ископаемых. Содержание резинита в органической массе исходного угля составляло 4,5%, а в органической массе дробленого грубого концентрата (после удаления из него шлама класса 0—0,3 мм)—23%. При извлечении резинита в рабдописситовый концентрат порядка 60% зольность концентрата составила 8,2%, содержание резинита в органической массе —82,3%, содержание водорода — 9,4% и растворимость в бензоле — 55%. При снижении процента извлечения резинита содержание его в концентрате с зольностью 4,7% достигало 88,5%, а растворимость в бензоле повышалась до 60—70%. [c.123]

Наиболее типичной машиной для осуществления избирательного дробления является барабанный грохот-дробилка. Подобные машины для обогащения угля появились в США более 20 лет тому назад и применяются до настоящего времени в процессе подготовки рядового угля во многих странах (Левенсон, Прей-герзоп, 1940 Гребенщиков, 1960). [c.53]

Для промышленной проверки данного метода обогащения сланца Ленинградским филиалом ВНИИуглеобогащения в 1957 г. был спроектирован соответствующий сепаратор типа ГДС (грохот-дробилка для сланцев). Опытный промышленный образец был установлен на технологическом комплексе карьера Вийвиконна, где производились в течение 1960 г. его промышленные испытания. [c.54]

Грохот-дробилка ГДС представляет собой горизонтальный перфорированный барабан из листовой стали толщиной 12 мм, вращающийся на ведущих роликах (рис. 1, 2). Внутри барабана установлены полки для подъема и лонатки для транспортирования материала вдоль барабана. Исходный материал, поступающий в барабан в одном конце его, в процессе подъема и падения в барабане дробится, причем раздробленный материал как концентрат просыпается через отверстия решет, породный остаток же выгружается из другого конца барабана. Для ускорения дробления сланца внутри барабана установлен центральный вал с молотками, вращающийся со скоростью 300— 400 об мин. [c.54]

Инытания грохота-дробилки разделялись на два этапа а) периодические, заключавшиеся в регулировании отдельных параметров машины б) непрерывные, как заключительные, при установленных оптимальных параметрах. [c.56]

Следует указать еш е на основные конструктивные недостатки грохота-дробилки, выявленные в ходе испытаний. Главным из них оказалась недостаточная прочность решет, вследствие чего в конце заключительных испытаний произошла поломка решет в средней части барабана. При этом на установке было переработано всего 9000 т горной массы. К остальным конструктивным недостаткам где относятся скольжение груженого барабана на ведуш,их роликах при запуске его, недостаточная прочность крепления поднимаюш их полок и др. Следовательно, конструкция ГДС требует суш ественной корректировки, чтобы стать надежной в эксплуатации машиной.- [c.63]

Рабочие (в том числе машинисты, мотористы и их помощники), занятые на грохотах, дробилках, перекачке реагентов, отсадочных, флотационных и промывочных машинах, моечных комбинатах и желобах, вакуум-фильтрах, столах Тель-смитта , сепараторах, брикетных прессах, сушильных и осмаливающих установках, дозировочных устройствах, обеспыливателях, конвейерах и транспортерах, элеваторах, сгустителях и центрифугах. [c.258]

В первом этапе промышленных испытаний избирательного дробления, проведенных в 1960 г. на установке грохота-дробилки где карьера Вийвиконна были достигнуты следующие оптимальные результаты (Мерила, 1962). [c.80]

Возможности снижения потерь сланца в породном остатке. По результатам ситового анализа породного остатка по участку 2 карьера Вийвиконна видно, что сланец содержится в более мелкой части хвостов, крупный класс же (свыше 150 мм) представлен почти чистой породой (табл. 4). Следовательно, одной из возможностей получения чистых хвостов является присоединение более богатой части породного остатка к концентрату путем грохочения. По данному примеру теплотворность хвостов можно таким образом довести до 570 ккал кг, что является отличным результатом. Такое грохочение практически следует производить в самом барабане избирательного дробления, увеличив соответственно размеры отверстий решет. Этим будет кроме того достигнуто увеличение пропускной способности грохота-дробилки. Можно снизить потери сланца путем повторного дробления породного остатка в барабане. [c.83]

Л 7 смесители 2 —напорные баки 5 — нейтрализатор 4 — резервуары 5 —насосы б — выпарной аппарат 5 — грануляиион-рая башня Р — охлаждающий барабан —элеватор У/— грохот — дробилка /5 — барабан для кондиционирования. [c.181]

Как указывалось выше, для доставки материалов из карьеров и разрезов все еще применяют транспортеры. Используют их и при сортировке и очистке, а также при переработке сырья. Во всех случаях привод транспортеров осуществляют при помощи понижающих редукторов. В них, а также в редукторах, установленных на грохотах, дробилках, мельницах, промывочных машинах, механизмах для обогащения руды и т. д., целесообразно применять, если это возможно, масло одного сорта. При положительных температурах и средних рабочих условиях в качестве единого можно применять редукторное масло SAE 90, эквивалентное маслу № 5 по классификации AGMA.. При низких температурах таким маслом может быть редукторное масло SAE 80 (№ 4 по AGMA), а при очень высоких температурах— масло SAE 140 (№ 7 по AGMA). В закрытых редукторах, как правило, для смазки механизмов по переработке минералов, земли или камня следует применять минеральные масла без присадок или с противозадирными присадками. Однако если редуктор работает в условиях больших ударных нагрузок, например в конусной камнедробилке, то применение в нем масла с противозадирными присадками обязательно. [c.444]

Один из таких случаев произошел на технологической установке, в состав которой входили сблокированные сушильные барабаны, элеваторы, валковые дробилки, грохоты и др. В процессе эксплуатации агрегата было замечено, что расход пульпы, подаваемой в барабан, самопроизвольно начал снижаться. Персоналом была уменьшена температура топочных газов на входе в барабан до 230 °С и проведена пропарка пульпопровода на всасьгаающей стороне насоса, однако это не дало положительных результатов. Поэтому было принято решение перевести топку на меньший расход газа, прекратить распыление пульпы и еще раз пропарить пульпопровод и пульпонасос. После выполнения этих операций была начата подача пульпы, а темцература газов на входе в аппарат была доведена до 272 °С. При этом выяснилось, что одна из форсунок барабана оказалась забитой отложениями, поэтому распыление пульпы вновь прекратили. Через некоторое время перешли на работу барабана с одной форсункой (вторую отключили для чистки). Через некоторое время было обнаружено, что происходит разложение нитрофоски на косых лопатках передней части барабана. Поэтому снова прекратили распыление пульпы, погасили топку, а вентилятор вторичного дутья не выключили и продолжали подачу воздуха в барабан. В это же время произошло заклинивание двухвалковой дробилки, и блокировками были остановлены грохот, элеватор и сушильный барабан. [c.58]

Уравновешивание масс. Динамические нагрузки, обусловленные силами инерции звеньев, передаются через кинематические пары на станину машины и ее фундамент. Они вызывают дополнительные потерн [la трение в кинематических парах и, поскольку изменяются во времени, могут вызывать вибрацию звеньев и фундамента, быть источником шума. По этой причине при проектировании таких маш1[п, как щековые и конусные дробилки, грохоты и др., необходимо уравновешивание сил инерции установкой специально рассчитанных противовесов, позволяющих исключить полностью или частгчно передачу на станину и фундамент динамических нагрузок. O o6i hho важное значение имеет уравновешивание враш,ающихся масс — роторов центрифуг, сепараторов, дробилок, измельчителей и других быстроходных машин. [c.43]

В реакторе-автоклаве, представляющем собой горизонтальный цилиндрический аппарат, снабженный перемешивающим устройством с переменной частотой вращения и рубашкой, полимеризация продолжается до 65—70%-ной конверсии. Температура и давление на заданном значении поддерживаются регулированием температуры циркулирующей в рубашке воды. Продолжительность полимеризации 8—11 ч. Незаполимеризованный винилхлорид сдувается через фильт 4 в конденсатор 5. Сконденсированный винилхлорид стекает в емкость 2. Из автоклавов / и перед их загрузкой тщательно удаляют воздух вакуумированием или продувкой азотом. Полученный поливинилхлорид при помощи воздуха выгружается из реактора в виде пылевоз-душной смеси в буикер-циклоп 6, в котором он отделяется от воздуха и направляется на рассев. Порошкообразный поливинилхлорид проходит через грохот 7 п бункер-приемник 8, измельчается в дробилке 10 и просеивается на сите II. Готовый ноливинилхлорид собирается в бункер-приемник 12 и поступает на упаковку. [c.27]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология