Грубое дробление

Отвержденная смола подвергается грубому дроблению в дробилке 11 я через элеватор 12 и транспортер 13 поступает на завершение поликонденсации. Аппарат 14 для окончательной поликонденсации имеет полки, по которым катионит последовательно проходит сверху вниз в течение 24 ч. Температура на полках 90—100°С. На этой стадии происходит окончательное отверждение полимера и получение катионита трехмерного пространственного строения. Далее катионит измельчают в ножевой 15, а затем дисковой 17 дробилке и просеивают на вибрационных ситах 16 для получения частиц размером 0,3—2 мм. Здесь в аппаратах 16 происходит отделение пыли. Просеянный катионит промывают водой для удаления свободной серной кислоты (выделившейся при отверждении продукта). Промывку осуществляют в колоннах 19 до со- [c.91]

Влияние на М40. В двух случаях максимальное влияние обнаружено при средней гранулометрии (М). Это означает, что если грубое дробление способствует увеличению трещиноватости, то очень мелкое снижает возможную эффективность ввода добавки коксовой ме- [c.261]

Выбор гранулометрии добавки, препятствующей образованию трещин в коксе, обусловлен стремлением уменьшить до минимума вредные явления, вызываемые местными напряжениями вокруг зерен, которые могут возникать при грубом дроблении добавок (хотя в случае полукокса гранулометрия имеет менее важное значение, чем в случае коксовой мелочи). [c.267]

Наилучший кокс получают при мелком дроблении коксового жирного угля и грубом дроблении жирного пламенного угля. Точка Gf соответствует раздельному дроблению пламенного угля до 60% <2 мм и присадочного угля до 95% <2 мм. Так как последний уголь является относительно непрочным, то такой гранулометрический состав может быть получен в промышленных условиях. Таким образом, может быть выработан кокс, характеризуемый следующими показателями качества М40 == 71,5, МЮ 8,8. [c.324]

Дробилки выпускаются в исполнениях для грубого дробления (Гр) и тонкого дробления (Т). Дополнительные исполнения с виброизолирующими опорами (В) и дистанционным управлением (Д). Климатическое исполнение У, категория размещения 3 ГОСТ 15150—69. [c.149]

Полученный в печи готовый продукт после грубого дробления пневмотранспортом подается в сепаратор, откуда крупные частицы поступают на дополнительное измельчение в мельницы тонкого помола. Мелкий порошковидный материал улавливается в циклонах и подается в бункер готового продукта. [c.289]

На основании полученных результатов выведена зависимость выхода этиленхлоргидрина от температуры процесса при различной степени дробления этилена (рис. 27). При тонком дроблении газов выход этилеихлоргидрина с повышением те.мпературы растет, при среднем дроблении изменение температуры не влияет на выход этиленхлоргидрина, а при грубом дроблении повышение температуры приводит к снижению выхода этиленхлоргидрина. Вероятно, температура по-разному влияет на физические, физикохимические и химические стадии сложного процесса гипохлорирования, определяющие выход этиленхлоргидрина. [c.165]

После ввода всей сульфомассы поликонденсация продолжается еще 1 ч, затем реакционная смесь отверждается. Отвержденная смола подвергается грубому дроблению и поступает на стадию завершения конденсации при 90—100 °С в течение 24 ч. Цель операции— получение катионита трехмерного пространственного строения. [c.16]

Технологический процесс производства такого катионита состоит из следующих стадий (рис. 1.1) подготовки сырья, сульфирования фенола, поликонденсации м-фенолсульфокислоты с формальдегидом, смешивания жидкого олигомера с пылью, охлаждения смесн, грубого дробления, завершения поликонденсации, дробления и рассева, промывки кислого продукта, цен- трифугирования влажного продукта, упаковки. [c.14]

Футеровки дробилок для грубого дробления имеют большие ширину приемного отверстия и выпускную щель. Технические характеристики конусных дробилок среднего и мелкого дробления приведены в табл. 8.3.4.2 И8.3.4.3. [c.744]

Если этого можно достигнуть даже и при грубом дроблении, то се равно во всех случаях необходимо измельчение до крупности 0,85 мм, а для флотации — тоньше 0,3 мм. Измельчение входит в замкнутый цикл классификации. [c.372]

Независимо от типа печи, плавка карбида бора производится на блок . Извлекаемый из печи блок карбида бора после охлаждения подвергают грубому дроблению и сортировке, а затем мелкому дроблению и тонкому помолу. В дальнейшем полученный продукт обогащают и тщательно сортируют в зависимости от размеров зерен и абразивной способности. [c.173]

Конусная дробилка (грубое дробление) [c.141]

Серная руда подается из карьеров в приемные бункеры, откуда поступает на грубое дробление в щековые дробилки. Затем пластинчатые питатели подают руду на колосниковые грохоты и далее она поступает на предварительное измельчение в молотковые дробилки. Отсюда ленточные конвейеры направляют руду в стержневые мельницы, Затем она подается на окончательное измельчение в шаровые мельницы, работающие в замкнутом цикле с классификаторами. [c.46]

Термин гранулированные используется для обозначения сы пучих материалов с размером частиц 0,1—1 мм (гранулированные частицы) и 3—4 мм (гранулированные материалы). Сыпучие материалы с размером частиц более 3 мм называются дроблеными, более 3 см — грубо дроблеными. [c.5]

Различают грохоты неподвижные, с движением отд. элементов рабочей пов-сти, и подвижные с колебат., вращат. или волнообразным движением рабочей пов-сти. По форме рабочей пов-сти грохоты подразделяются на плоские, дуговые и барабанные (рабочая пов-сть м. б. расположена наклонно или горизотально), по числу сит — на одно-, двух- и многоситовые. В пром-стн широко использ. высокопроизводительные виброгрОхоты, к-рые обеспечивают четкое разделение и удобны в эксплуатации. Возбудителями колебаний виброгрохотов служат разл. энсцентриковыс, дебалансные устр-ва или. электромагниты. Серийно выпускаются легкие, средние и тяжелые виброгрохоты для Г. материалов соотв. мелкого, среднего и грубого дробления (см. также Измельчение). [c.144]

Шихта для обжига состоит из измельченного до размера частиц 0,2 мм шлака и поваренной соли (в виде природного продукта). Более грубое дробление требует большей продолжительности обжига, интенсивного перемешивания, уменьшения толщины слоя шихты. Более мелкий помол способствует образованию легкоплавкого силиката натрия. Появляющаяся жидкая фаза вызывает спекание шихты, ухудшает условия окисления шлака и в конечном счете снижает извлечение ванадия. Спекаемость шихты можно уменьшить, если предварительно ее гранулировать. При этом извлечение водорастворимого ванадия повышается от 80—88 (без грануляции) до 95%. Для приготовления шихты используется также сильвинит (K l Na l) или K l. Добавляют хлорида 8—10% от массы шлака. [c.25]

Отходы резиновых технических изделий предварительно измельчают до размера не более 200 мкм и промывают водой. Подготовленное сырье из приемного бункера 1 подается грейферным краном в загрузочный бункер 2 и далее поступает в барабанную вращающуюся печь 3, где при температуре 500 °С происходит термическое разложение отходов без доступа кислорода. В процессе разложения образуются газ, вода, смола и твердый углерод (пироуглерод). Парогазовая смесь, пройдя циклон 4, направляется в холодильник 5. Газ, выходящий из холодильника, газодузкой 6 подается на сжигание в топку 4. Сконденсировавшиеся в холодильнике жидкие продукты (смола, содержащая 8% воды) поступает в емкость 7, откуда часть их насосом 8 подается на сжигание в топку 10, а остальная часть направляется на склад. Пироуглерод из печи 3 поступает на конвейер 11, где охлаждается до 40 °С. Охлажденный продукт подается в дробилку 14 для грубого дробления кусков полученного углеродистого продукта. Из дробилки 14 материал направляется в магнитный сепаратор 15, где пироуглерод отделяется от основного количества металла. Затем в мельнице 16 осуществляется тонкий помол пироуглерода и далее окончательная очистка его от металла в магнитном сепараторе 17. Полученный пироуглерод используют в качестве наполнителя. [c.184]

Сплав Ренея, как указано в разд. 4.111, выплавлялся из одинаковых по весу частей А1 (с чистотой минимум 99,8%) и анодного никеля в угольном тигле под защитным слоем СаС при температуре выще 1350° С. Хрупкий сплав, согласно разд. 4.112, подвергается грубому дроблению под прессом. Затем полученные куски размалываются в щаровой мельнице или вибромельнице. Из полученного таким образом порошка с помощью тонкого рассева или воздушной сепарации отбирается фракция с величиной зерен 3—5 мкм, которая смешивается с удвоенным по весу количеством карбонильного никеля, имеющего преимущественно величину зерен 5 мкм. Во избежание образования агломератов смешение производится в специальном барабане в течение не менее суток (см. разд. 4.114). В цилиндрическую пресс-форму с внутренним диаметром 40 мм с двумя пуансонами (см. фиг. 124) засыпается 20 г смеси. Смесь равномерно разравнивается, покрывается 2 г порошка карбонильного никеля и под нагрузкой 38 т прессуется в прочный электрод толщиной 2—4 мм. Спекание производится, согласно разд. 4.116, при температуре 700° С в токе чистого Нг. Время спекания около 30 мин. Выщелачивание и активация могут производиться просто путем нагрева электродов в 10 и. КОН до температуры порядка 80° С. Однако, согласно фиг. 25 и разд. 4.1172, активированные электроды дают высокую предельную плотность тока и более низкую поляризацию в том случае, если применяют метод контролируемой активации . При этом благодаря наложению положительного потенциала (—0,150 в по отношению к насыщенному каломельному электроду) происходит более быстрое удаление положительных комплексных ионов А1, что позволяет перейти к температуре выщелачивания 40° С и тем самым избежать происходящей при более высоких температурах рекристаллизации решетки, уменьшающей каталитическую активность электродов. [c.89]

Магнезитовые огнеупоры. Сырьем для производства магнезитовых изделий служит магнезит Mg Oa, залегающий на Урале (Сатка). Процесс производства состоит из следующих операций грубое дробление магнезита, обжиг его при температуре 1550—1600° С, когда удаляется СОз, размол, увлажнение до 4—57о, прессование, сушка при 60—75° и обжиг при температуре 1600° С. Такой огнеупор содержит не менее 90% окиси магния и обладает рядом ценных качеств огнеупорность не ниже 2000° С, временное сопротивление сжатию до 300 izj M -. Однако термическая устойчивость его невысока. Эти огнеупоры применяются главным образом для кладки мартеновских печей. [c.233]

По назначению В. делят на след, типы, к-рые различаются фрикцией и в нек-рых случаях профилем поверхности валка смесительно-листоваль-н ы е — для пластикации каучуков и смешения полимеров с различными твердыми и жидкими ингредиеи-та.ми, а также для получения листов резиновой смеси (л и с т о в а п и е) р е г е II е р а т н о - с м е с и-тельные — для измельчения регенерата (см. Регенерация полимерных. чатериалов) подогревательные — для разогрева и пластикации резиновых смесей, подаваемых к каландру или шприцмашине дробильные (крекер-вальцы) — для грубого дробления резины рафинировочные — для очистки регенерата от посторонних включений. В. облегченной конструкции, предназначенные для установки па втором или более высоких этажах без специального фундамента, наз. этажным и. [c.189]

Аналогичная картина наблюдается в отношении влияния ллотности орошения увеличение этого показателя при грубом дроблении жидкости, (отражательные форсунки) в большей степени интенсифицирует процесс, чем при более тонком (центробежные и цельнофакельные форсунки), так как коалесценция крупных капель при возрастании их числа происходит в меньшей степени, чем при мелких каплях. Эти соображения подтвер-адаются при сравнении влияния ор и Шг на Ку, рассчитанные для общего и центрального объемов лабораторной колонны. Поскольку в центральном объеме капли крупнее, чем во. всей колонне, значения аир для центрального объема та(Гже выше. [c.236]

По назначению вальцы делятся на смесительные и листовальные, применяемые для пластикации каучука и смешения полимеров с различными твердыми и жидкими ингредиентами, а также для получения листов резиновой смеси (листование) регенераторпо смесительные — для обработки вулканизата (измельченного реге нерата) подогревательные — для разогрева и пластикации ре зиновых смесей, подаваемых к каландру или шприц-машине дробильные вальцы (крекер)—для грубого дробления регенери руемой резины размалывающие — для тонкого дробления твердых сыпучих материалов рафинировочные — для очистки регенерата от посторонних включений. [c.359]

Заготовка антрацитовой крошки и углей других марок сводится к предварительному дроблению крупных кусков, измельчению их до требуемых размеров и рассеву для выделения нужных фракций. Предварительное дробление может осуществляться вручную, а также с помощью дробилок грубого дробления. На второй ступени дробления может быть использовано следующее оборудование дробилка ДМ-300 производительностью 4—5 т/ч дробилка комбинированная с вальцами СМ-165м производительностью 4 т/ч регулируемая валковая и рифленая двухвалковая дробилки производительностью каждая 12 т/ч. Для рассева материалов целесообразно применять грохота различных систем агрегат промышленного производства Бурат , сельскохозяйственную веялку ОБ-10 (триер). [c.804]

Угли проходят сортировку, грубое дробление и затем раЭдМа-лываются до крупности 1 мм, смешиваются с катализатором, подсушиваются до содерн№ния влаги 1—2% и поступают на приготовление пасты. Катализатором служит смесь сульфата железа [c.469]

Рядовой кокс, полученный из дробленого угля. ... 113,5 Кокс, довольно равномерпый по крупности, полученный из недробленого или грубо дробленого угля. ... 113,5 Кокс, довольно равномерный по крупности, по.пучепный [c.373]

Grobmahlmulde f лоток для крупномолотого материала Grobmahlung f крупный [грубый помол, первичное [грубое дробление grobmas hig крупноячеистый, с крупными отверстиями (напр, о сите) [c.173]

Горные породы, прибывающие на завод в виде больших кусков, подвергаются вначале грубому дроблению, а затем тонкому размолу на бегунах или в шаровых мельницах. Полевой и плавиковый шпаты перед дроблением обычно пропускают через мойку и сушку. Мойка служит для удаления с кусков шпатов приставшей к ним грязи. Для этого применяются специальные шпатомойки в виде мед- [c.37]

Для первоначального, грубого дробления смолы может быть применена, например, дробилка типа Блека, схематически изображенная на рис. 166. Существенными частями ее являются две рифленые щеки Л и первая неподвижна, а вторая, подвижная, качается на горизонтальной оси и при движении дробит подаваемую сверху смолу при этом получаются главным образом частицы размером 5—10 мм и более. Средняя степень помола с получением частиц несколько меньших размеров может, быть достигнута на ударно-крестовых дробилках, на вальцах, бегунах и т. д. И, наконец, тонкий помол смолы производят в шаровых мельницах и на ударноцектробежных дисковых мельницах. [c.431]

Смешение шихты производят обычно в шаровых мельницах лериодического действия. Во время смешения происходит дополнительный размол шихты и, в первую очередь, серы и пека, которые предварительно подвергают лишь грубому дроблению. Если смешение шихты производить в смесительном аппарате без одно-зременного размола, например, в шнеке или смесительном бара-эане, то необходимо предварительно молоть серу и пек. Кроме гого, в шаровой мельнице смешение происходит лучше. Тщательное измельчение компонентов шихты существенно лишь для прокаленного каолина и кремнистой добавки, особенно если в качестве последней применяют кварцевый песок для серы и соды эно существенного значения не имеет, так как в результате реакции между ними образуются полисульфиды, которые так же, как и пек при высоких температурах находятся в ж идком состоянии и равномерно распределяются в шихте. Если в качестве восстановителя применяют древесный уголь или другой неплавкий материал, то его также необходимо предварительно тщательно измельчить отдельно от остальных компонентов шихты. [c.491]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология