Нагрев паром при помощи змеевиков

Прямой нагрев насыщенным паром применяют для нагревания воды или водных растворов и для перегонки с водяным паром. Пар, подаваемый в жидкость, конденсируется и отдает ей свое тепло. При этом, конечно, жидкость разбавляется водой. Если это нежелательно, например при упаривании растворов или при нагревании сухих органических веществ, то приходится осуществлять косвенный нагрев паром. Очевидно, что этот способ менее эффективен, чем прямой нагрев, так как его эффективность снижена двойной передачей тепла — от пара к металлу и от металла к жидкости. В качестве нагревательных элементов, как правило, используют трубчатые спирали, змеевики, чаще всего медные, алюминиевые или железные, реже стеклянные (рис. 65). Преимущество нагревания жидкостей при помощи паровых змеевиков заключается в том, что нагрев происходит с малым температурным градиентом, благодаря чему органические жидкости на поверхности нагревателя не разлагаются, как при нагревании газом или электричеством. Кроме того, косвенный нагрев насыщенным водяным паром совершенно безопасен и применим даже в случае легко воспламеняющихся жидкостей. [c.69]

Нагрев паром при помощи змеевиков [c.86]

Нагрев раствора до необходимой температуры и поддержание ее в процессе работы осуществляются с помощью змеевиков. В качестве теплоносителя обычно используют насыщенный пар. В верхней части [c.267]

Нагреть хранилище паром через змеевики и перемешать формалин Периодически перемешивать сырье при помощи циркуляционного насоса и укрепить сырье, добавляя к нему сырье с меньшей влажностью [c.184]

Экстрактный раствор, уходящий из экстрактора 39, проходит вначале теплообменник 26, где подогревается горячим селекто, уже отдавшим часть своего тепла в теплообменнике 25, затем теплообменник 30 (нагрев за счет тепла конденсации паров селекто, выделенных в колонне 40) и поступает в пропановую экстрактную колонну 31. Режим работы этой колонны давление 1,8—2,0 МПа, температура верха 60—80 С, низа 270—305 X, температура поступления раствора 150 °С. На верхнюю тарелку колонны 31 подается пропан. Температурный режим колонны 31 поддерживается за счет циркуляции части остатка при помощи насоса 36 через один из змеевиков трубчатой печи 37, где раствор нагревается до 310—320 С°. [c.78]

Устройства для теплообмена включают рубашки, окружающие стенки аппарата, внутренние змеевики и внешние теплообменники (рис. XI-2). Нагрев можно производить также при помощи огневых или электрических нагревателей. Если реакция сопровождается выделением паров, для охлаждения их можно применить- [c.355]

Прамер 20. При помощи свинцового змеевика ведется нагрев 60%-ной серной кислоты от 20° до 80°. Температура греющего пара 120°. Как велик коэфициент теплопередачи, если кислота не перемешивается, а диаметр змеевика равен 50/70 мм1 [c.92]

Нагрев раствора для травления осуществляется паром с помощью свинцового или стального освинцованного змеевика. Все ванны травления оборудуются бортовыми вентиляционными отсосами. На фиг. 28 показана ванна, футерованная резиной. [c.72]

Погружные змеевики. Погружные змеевики встречаются в аппаратах, где по технологическому процессу необходимо осуществлять нагрев или охлаждение реакционной среды, которая не содержит осаждающихся примесей и легко транспортируется при разгрузке аппарата. Известно, что эффективный процесс теплообмена происходит в том случае, когда горячая жидкость или водяной пар вводятся в змеевик сверху и выводятся снизу, а при охлаждении, когда холодная жидкость поступает в змеевик снизу и выводится сверху. Схема охлаждения среды при помощи погружного змеевика показана на фиг. 29. [c.112]

Отделка изделий лакокрасочными материалами производится методом пневматического распыления в проходных распылительных камерах 3, вмонтированных в общий каркас конвейера. Распыление производится вручную при помощи распылителей обычных марок, причем рабочий находится вне зоны распылительной кабины. Каждая камера имеет масловодоотделитель, два красконагнетательных бачка и бак для подогрева лака, представляющий собой водяную ванну, внутри которой проходят змеевики с лаком и воздухом. Нагрев воды производится паром, поступающим из котельной. [c.190]

Устройства для теплообмена включают рубашки, окружающее стенки аппарата, внутренние змеевики и внешние теплообменники (рис. XI-2). Нагрев можно производить также при помощи огневых или электрических нагревателей. Если реакция сопровождается выделением паров, для охлаждения их можно применить дефлегматор. Выбор метода охлаждения зависит от того, как быстро загрязняется поверхность и как часто требуется ее очистка, а также от величины необходимой поверхности теплообмена. [c.339]

Конструкция электролизеров для получения электролитического железа может быть различной. Она зависит в основном от формы катодного осадка. Последний может получаться в виде листов или изделий определенного профиля (труб, лент и пр.). Электролизер для получения обычного катодного листового осадка представляет собой прямоугольный сосуд, выполненный из железобетона, дерева, стали или чугуна. Футеровка может быть кафельная, резиновая, свинцовая и т. п. Нагрев электролита при электролизе в горячих растворах осуществляется с помощью уложенных на дно змеевиков из коррозионностойкого материала (ферросилиций, тантал), по которым пропускается пар, или вне электролизера в баках-подогревателях. В качестве материала для диафрагм используют синтетические ткани, пористую керамику, асбест. [c.94]

Процесс ведут в варочном аппарате, снабженном паровым обогревом и перемешивающим устройством. В первую очередь загружают петролатум, который плохо выделяет воду при отстое, и для его обезвоживания требуется нагрев до температуры выше 100 °С. Количество загружаемого петролатума зависит от содержания в нем воды, которое не должно превышать 10%. После обезвоживания петролатума температуру в котле снижают до 90°С и подают остальные компоненты цилиндровое масло, церезин и присадку МНИ-7 незначительные отклонения в дозировке компонентов не оказывают заметного влияния на свойства смазки. Заканчивают приготовление при температуре до 120 °С, непрерывно перемешивая смазку при помощи механи> ческого устройства или путем барботирования воздуха. Весьма эффективно [207] воздушное перемешивание сочетать с циркуляционным, осуществляемым специальным насосом, который забирает продукт из нижней части варочного аппарата и подает его в верхнюю часть. Применение циркуляционного перемешивания устраняет опасность выброса при наличии обводненных продуктов, так как позволяет избежать скопления воды в нижней части котла и ее интенсивного превращения в пар. При обогреве котла змеевиками условия испарения влаги улучшаются. [c.203]

Цилиндрическая часть плавильной чаши отделяется от конической нижней части плавильной решеткой (см. рис. 128, б). Плавильная решетка представляет собой змеевик из легированной стали, согнутый в виде плоской спирали расстояние между отдельными витками спирали делается таким, чтобы полиамидная крошка не могла провалиться через зазоры. Конец наружного витка загнут в плоскости спирали под прямым углом и выведен наружу (см. рис. 120). Конец внутреннего, наименьшего витка спирали отогнут немного вниз и также выведен через обогревающую рубашку наружу. В наружный виток поступают пары динила для обогрева плавильной решетки, проходят через змеевик и в виде конденсата выходят через внутренний виток. Плавильная решетка может непосредственно обогреваться электричеством (нагрев сопротивлением). В этом случае в качестве плавильной решетки используется стальная трубка, снабженная нагревательной проволокой соответствующего сопротивления [64]. Находящаяся под плавильной решеткой коническая часть плавильной чаши, часто называемая болотом , имеет фланец, с помощью которого она крепится на насосном блоке (см. рис. 128). Таким образом, нижняя часть конического болота является составной частью насосного блока. Этот конус в насосном [c.305]

Десорбер 5 представляет собой насадочную колонну, установленную на рибойлере 4. Нагрев гликоля осуществляется с помощью жаровой трубы, в которой сжигается газ. Гликоль поступает в среднюю часть десорбера и стекает вниз навстречу парам, поднимающимся из рибойлера. Орошение колонки обеспечивается змеевиком, установленным в верхней части аппарата. Через змеевик циркулирует холодный поток насыщенного гликоля. Водяные пары сбрасываются в канализацию, а регенерированный гликоль охлаждается и подается в абсорбер на осушку. [c.220]

Нагрев ванн можно производить с помощью горячей воды или пара, циркулирующего по змеевикам, проходящим через ванну, или с помощью паровой рубашки. Рекомендуется применять автоматическую регулировку температуры электролита. [c.175]

Подогрев осуществляют с помощью змеевиков, по которым циркулирует пар, как это показано на рис. 124. Иногда для равномерности нагрева и поддержания на постоянном уровне температуры раствора ванну снабжают водяной рубашкой. В ваннах для хромирования температура воды в рубащке регулируется с помощью двух змеевиков нижнего — для нагрева воды, а верхнего — для ее охлаждения. Змеевики для ванн с щелочными растворами изготовляют из стали, для ванн с кислыми растворами — из свинца, освинцованной или никелированной стали, а также из стали, изолированной хлорвиниловым материалом. В химических процессах, протекающих при температуре выше 100° (например, оксидирование стали, промасливание), нагрев раствора осуществляют электрическим подогревателем (рис. 125). Охлаждение раствора в ванне до- [c.236]

Часть израсходованного -нафтола превращается в дииафтило-вый эфир и смолы, так что обычно получаемые выходы значительно нпже теоретически возможного (50%). На заводе фирмы И. Г. в Оффенбахе загружали на каждую операцию 3000 кг -нафтола из них 1527 кг регенерировались для повторного использования. Выход З-окси-2-нафтойной кислоты составлял 1392 кг, что соответствует 35,6% от теоретического на загруженный -нафтол или 72,5% на -нафтол, вошедший в реакцию. Расход NaOH 100,9% от теоретического, расход углекислоты 182,6%. Очень важно полностью исключить доступ воздуха и тщательно высушить -иафтолят натрия. Аппарат для карбонизации снабжен. мощной мешалкой с пятью лопастями, между которыми установлены неподвижные пластины, так что содержимое аппарата подвергается энергично.му режущему действию. Нагрев паро.м (31—32 ат) осуществляется с помощью змеевика, расположенного снаружи. Ниже описан способ, применявшийся фир.мой И. Г. [c.509]

Газо- и пароподогреватель 5 и 10 предназначены для предварительного подогрева газа и пара, направляемых на конверсию. Подогреватель представляет собой узкий высокий стакан (или широкую пробирку) диаметром 43 мм и высотой 285 мм с впаянным в нем змеевиком, по которому проходит пар или газ. Внутрь стакана (снаружи змеевика) наливают 200 см толуола, которым нагревается газ (пар) в змеевике. Подогреватель устанавливают в специальную тигельную электрическую печь, о бмотка которой рассчитана на нагрев не более чем до 150 °С. При помощи этой печи толуол в подогревателе поддерживается при температуре кипения (110 °С). Образующиеся при кипении толуола пары его конденсируются в 4-шариковом холодильнике, расположенном в верхней части подогревателя, где имеется карман для термометра. Газ и пар, подогретые в подогревателях до ПО°С, поступают в смеситель 8. Последний представляет собой полый сосуд диаметром 30 мм и высотой 106 мм, изготовленный из стекла. В верхней части его имеются два патрубка, по которым поступают в смеситель газ и пар, и карман для термометра. Образующаяся паро-газовая смесь выходит из смесителя через нижнюю трубку и поступает в конвертор 7. Смеситель и соединительные линии к смесителю, а также к подогревателям имеют обмотку из нихрома, которая служит для подогрева и предотвращения конденсации водяного пара. Кон- [c.216]

Так как реакционная масса получается очень вязкой, автоклав снабжают мощной пятилопастной мешалкой, а между лопастями устанавливают неподвижные пластины. Нагрев паром осуществляется с помощью змеевиков, расположенных снаружи. В аппарат загружают нагретый до 100 С 50%-ный раствор едкого натра (840 кг), затем 3000 кг расплавленного 2-нафтола. Аппарат закрывают и нагревают до 182°С, после чего давление медленно спускают. При этом температура несколько понижается несмотря на непрерывное нагревание. Высушивание продолжают при нагревании и удалении пара вакуум-насосом, пока температура не поднимется до 195 °С, а давление снизится до 40 мм рт. ст. Последние следы влаги удаляют при 220—230 °С и остаточном давлении 15 мм рт. ст. Далее вводят СОг с такой скоростью, чтобы за 2 ч давление поднялось до 0,45 МПа и поддерживалось на этом уровне 8—10 ч температура в аппарате 260 °С. Затем давление спускают и в вакууме при остаточном давлении 15 мм рт. ст. и 230 °С отгоняют около 800 кг 2-нафтола. Операции карбоксилирования и последующей отгонки 2-нафтола повторяют еще два раза, получая еще 310 и 150 кг регенерированного 2-нафтола. Далее реакционную массу )астворяют в воде и передавливают в аппарат для нейтрализации. Чосле дополнительного разбавления раствора до плотности 1,045— 1,052 его осторожно нейтрализуют соляной кислотой для осажденпя 2-нафтола, доводят объем раствора до 40 000 л (pH 6,8) и отделяют осадок на фильтр-прессе. Раствор З-гидрокси-2-нафтой-ной кислоты подкисляют соляной кислотой и центрифугируют, [c.221]

Для свободного надевания иа вал иодшппиики следует нагреть до 90—100° С в специальной масляной вапие, обогреваемой паровым змеевиком, пли в крайнем случае непосредственно паром прп помощи шланга. [c.188]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология