Реакторы поликонденсации

Рис. 6.7. Реактор поликонденсации а — с наклонным конденсатором б — с вертикальным конденсатором

В большинстве известных реакторов поликонденсации в максимально возможной степени реализуют принцип идеального вытеснения. Для этой [c.164]

Реактор поликонденсации представляет собой цилиндрический аппарат, снабженный быстродействующей мешалкой и рубашкой для охлаждения. Температура поликонденсации 20—25°С. Давление — атмосферное. [c.78]

У, 2, 3, 4 — мерники сырья 5- фильтр 6 — мерник раствора гидроксида натрия 7 — мерник щавелевой кислоты 8 — емкость серной кислоты -—емкость олеиновой кислоты 10, 12, /5 — насосы 7/— мерник олеиновой кислоты — плавитель олеиновой кислоты / — мерник серной кислоты / — реактор поликонденсации /7 — холодильник 1 — сборник надсмольной воды [c.318]

Мольное соотношение фенола и формальдегида составляет от 1 0,78 до 1 0,86. В качестве катализатора используется соляная кислота в количестве 0,2—1,5 мае. долей на 100 мае. долей фенола, что обеспечивает pH среды в пределах 1,5—1,8. На рис. 18.4 представлена технологическая схема производства новолачных олигомеров непрерывным способом с использованием реактора поликонденсации колонного типа. [c.400]

Поликонденсация — завершающий и очень ответственный химический процесс получения полиэтилентерефталата. Реактор поликонденсации изготовляют из молибденсодержащей нержавеющей стали. Общий объем реактора рассчитывают на 50—60%-ное заполнение. Производительность реактора обычно находится в пределах от 1,0 до 2,5 т/цикл. При больших объемах трудно создать оптимальные условия прохождения поликонденсации кроме того, значительно увеличивается продолжительность выгрузки, что может привести к заметной разнице в свойствах полимера в начале и конце литья. [c.152]

Предложены реакторы поликонденсации вертикального типа с перетеканием расплава по обогреваемым теплоносителем наклонным полкам [51] с металлическими щетками, укрепленными на вертикальном валу [52] [c.166]

Процесс получения глифталевых смол состоит из следующих операций подогрев глицерина в подогревателе до 110—120°С загрузка подогретого глицерина в реактор поликонденсации загрузка в реактор при перемешивании фталевого ангидрида растворение фталевого ангидрида в глицерине при перемешивании нагрев смеси до 150—180°С поликонденсация при этой температуре до достижения кислотного числа 90—120 мг КОН на 1 г смолы и температуры каплепадения 80—120°С по Уббелоде слив полимера в противни, охлаждение и измельчение. Для получения немодифицированной глифталевой смолы берут на 2 моля глицерина 3 моля фталевого ангидрида. Модифицированные глифталевые смолы содержат от 30 до 70% модифицирующих масел. Реактор для поликонденсации изготовлен из алюминия или нержавеющей стали и снабжен пропеллерной или якорной мешалкой. [c.260]

Оставшийся в реакторе 1 расплавленный продукт продавливают через металлический сетчатый фильтр 7 в реактор поликонденсации 8, заполненный азотом. После загрузки реактора в нем постепенно (в течение 0,5—1 ч) создают вакуум (остаточное давление 2 мм рт. ст.) и отгоняют образующийся при поликонденсации этиленгликоль, который конденсируется в холодильнике 9 и собирается в вакуум-приемнике 10. [c.264]

В, 6 — весовые мерники сырья 7 — реактор поликонденсации и сушки 8 — фильтр сетчатый 9 — напорный бак 10 — весовой мерник соляной кислоты 11 — аппарат для растворения щавелевой кислоты 12 — плавитель олеиновой кислоты 13 — напорный бак олеиновой кислоты 14 — мерник олеиновой кислоты 15 — холодильник кожухотрубный 16 — сборник надсмольной воды 17 — охлаждающий барабан. [c.36]

В реактор поликонденсации 1 загружают воднощелочной раствор дифенилолпропана из аппарата для растворения 2, затем добавляют метиленхлорид и катализатор и при 20—25 С пропускают газообразный фосген. Выделяющееся тепло реакции отводится при помощи холодной воды, подаваемой в рубашку аппарата. Образующийся полимер растворяется в метиленхлориде. Содержимое реактора в виде вязкого раствора поступает в декантатор-промыватель 5, в котором оно промывается водой и раствором соляной кислоты, а затем в аппарат для обезвоживания 6. Пары воды, проходя через насадочную колонну 7, конденсируются в холодильнике-дефлегматоре 8 и собираются в сборниках водного слоя. Раствор полимера поступает в аппарат 9, где полимер высаждается осадителем (метанол или ацетон). Суспензия поликарбоната фильг-руется на фильтре 11 (барабанный или нутч-фильтр). Смесь растворителя и осадителя поступает на регенерацию и ректификацию, а порошок полимера в сушилку 12 и далее в гранулятор 13 для получения гранул. [c.76]

Опыт работы производства эпоксидных смол показывает, что основное технологическое оборудование, изготовленное из нержавеющей стали 12Х18Н10Т и 12Х18Н9Т (реактор поликонденсации, отстойно-промывная колонна, мерник эпихлоргидрина, приемник толуольного раствора смолы, аппарат для отгонки толуола), работает без замены и следов коррозионных разрушений в течение 17—20 лет. [c.304]

Рис. 6.8. Реактор поликонденсации (заво им. Фр. Энгельса, г. Премниц, ГДР).

Режим изменения температуры в реакторе поликонденсации и изменения расхода электроэнергии на перемешивание массы представлен на рис. 6.9 [2]. После загрузки реакционной массы температуру в реакторе поднимают до 275 "С, после чего в нем медленно в течение 60—90 мин создают вакуум. При составлении программы создания вакуума необходимо учитывать состав реакционной массы в каждый момент времени с тем, чтобы исключить заметный унос компонентов массы в вакуумную систему. Так, ко времени достп-жения значения остаточного давления 6,65—10,64 кПа (50—80 мм рт. ст.) в расплаве уже почти не должен содержаться дигликольтерефталат. В среднем скорость создания вакуума может составлять 1,6 кПа/мин (12 мм рт. ст./мин), [c.153]

Ручная заправка жилок исключается в так называемых подводных грануляторах. Такие грануляторы бывают двух типов. В первом из них струп расплава через круглые отверстия прямо поступают в камеру с водой и еще в жидком виде режутся на гранулы. Примером этого типа машин является гранулятор фирмы Бармаг (рис. 6.14, а), обеспечивающий получение гранул почти правильной круглой формы. Для продавливания расплава через каналы гранулятора необходимо давление от 10 до 20 МПа (от 100 до 200 ат), создаваемое отдельно установленным шнеком. Поэтому грануляторы этого типа более пригодны для установок непрерывного получения полимера, имеющих, как правило, шнеки такого типа после последнего реактора поликонденсации. [c.156]

Другой тип ПОДВОДНОГО)) гранулятора представлен машиной фирмы Автоматик (ФРГ), схема которого приведена на рис. 6.14, б. В грануля-торе этого типа из литьевой головки выходит 12 или 36 жилок под давлением, создаваемым азотом в реакторе поликонденсации, 0,4—0,6 МПа (4—6 ат). Каналы литьевой головки имеют индивидуальные запорные устройства. Каждая жилка, пройдя воздушную прослойку, захватывается водяныы инжектором, проходит вниз по прозрачным трубкам, входит в резательную [c.156]

Рис. 6.21. Гори.зонтальнып реактор поликонденсации и его мешалка ио патенту [35] фирмы Монсанто

Рпс. 6.22. Реактор поликонденсации с обогреваемыми валом ж дисками по патэнту (36] [c.164]

Процесс этерификации возможен и без давления или под невысоким давлением в среде дигликольтерефталата или олигомеров [55—58]. При установке реактора этерификации большого объема после каждого цикла этерификации оставляют 1/3 объема реакционной массы, сливая в два реактора поликонденсации (или в один реактор удвоенной емкости) 2/3 продукта Такое точное деление массы осуществляется через штуцеры, установленные на определенном уровне (штуцеры а и б па аппарате 3 на рис. 6.28). Такой способ позволяет использовать для этерификации реакторы нереэтерификации, не рассчитанные на работу под высоким давлением. [c.170]

Бисфенол А, подаваемый из хранилища 1, растворяется в водном растворе едкого натра в аппарате 2. Поскольку такой раствор может окисляться, то он не должен храниться длительное время. Растворение осуществляется непрерывно, причем узел подачи порошкообразного бисфенола соединен с узлом растворения так, чтобы раствор получался с минимальным колебанием концентраций. Полученный водно-щелочной раствор бисфенолята подается в реактор 4, в который непрерывно подается фосген из резервуара 3 и метиленхлорид. Образующийся в реакторе 4 олигомер отличается от олигомера, полученного периодическим способом, меньшей вязкостью и лучшей реакционной способностью, но уступает ему по стабильности при хранении. Олигомер из реактора 4 через промежуточную емкость 5 передается в реактор поликонденсации 6, снабженный мощной мешалкой, в который подаются добавочное количество едкого натра, ка- [c.71]

В реактор 1 загружают дифенилолпропан, водный раствор щелочи и эмульгатор. Образующийся дифенолят через фильтр 2 и ротаметр 3 поступает в реактор поликонденсации 4, в который подается раствор дихлорангидридов изофталевой и терефталевой кислот в -ксилоле, приготовленный в аппа-парате 5. [c.78]

Получение полимеров с высокой молекулярной массой обеспечивается добавлением к растворителям (диметилацетамид, гек-саметилфосфотриамид, Ы-метилпирролидон) хлоридов лития или кальция. Раствор сополимера непосредственно из реактора поликонденсации поступает на формование волокна. Для синтеза сополимеров пригоден также метод, предусматривающий использование в качестве исходных соединений продуктов, содержащих амидные группы [377, 390, 406—409] [c.435]

С с помощью пара, подаваемого в рубашку реактора. Поликонденсация фенола с формальдегидом протекает с выделением тепла. Оптимальная температура в реакторе должна быть не выше 80 °С, поэтому по достижении этой температуры отключают подачу пара и ведут охлаждение смеси, подавая в рубашку реактора воду. В процессе поликонденсации пары воды поступают в трубчатый холодильник 2 и конденсируются. Образовавшаяся смола плавится и в жидком состоянии выдавливается из реактора по трубе сжатым воздухом в противень 3, зйесь она затвердевает и измельчается в порошок. [c.367]

Исходные вещества — растворы дифенилолпропана и 4,4-ди-хлордифенилсульфона в диметилсульфоксиде (ДМСО)—после смешения в форреакторе загружаются в реактор поликонденсации. Начальная вязкость реакционной смеси 10 з Па-с. В процессе поликонденсации при температуре 180 С отгоняется вода вместе с ДМСО. Образующаяся при реакции соль Na l остается в полимере. [c.28]

Непрерывный процесс поликонденсации проводится последовательно в двух или трех реакторах. В первом реакторе, в котором осуществляется этерификация терефталевой кислоты и предварительная поликонденсация (получаются олигомеры со степенью полимеризации 4—6), образуется низковязкая масса. Температура реакции 270°С, остаточное давление 30 мм рт. ст. (4000 Па). В качестве катализатора рекомендуют смесь трехокиси и триацетата сурьмы, которые проявляют активность только при 270—280 °С. В последнем (обычно третьем) реакторе поликонденсация завершается. Вязкость расплава образовавшегося сравнительно высоко-1(юлекулярного полиэфира повышается до нескольких тысяч пуаз. Для отгонки этиленгликоля, выделяющегося при поликонденсации, остаточное давление в этом аппарате поддерживают ниже 1 мм рт. ст. (133,3 Па). Вытекающий из аппарата расплав насосами или шнеком подается по трубопроводу на прядильную машину. [c.138]

Из аппарата для растворения 2 водно-щелочной раствор дифенилолпропана 10%-ной концентрации поступает через фильтр 3 в реактор поликонденсации 1, затем в реактор добавляют растворитель — метиленхлорид и катализатор и при 25—30° С пропускают газообразный фосген. Реакция фосгенирования проходит с выделением тепла. Для отвода тепла в рубашку реактора подают охлажденный рассол. Образующийся полимер растворяется в метиленхлориде, и в реакторе обра- [c.268]

Мерник фенола Мерник формалииа Мерник серной кислоты Реактор поликонденсации и сушки [c.320]

Смотреть страницы где упоминается термин Реакторы поликонденсации: [c.75] [c.77] [c.79] [c.88] [c.422] [c.147] [c.154] [c.164] [c.165] [c.166] [c.168] [c.171] [c.173] [c.73] [c.73] [c.318] [c.251] [c.254] [c.263] [c.269] [c.280] [c.43] [c.46]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология