Моноэтаноламиновая очистка газов установки

Достоинства процесса тонкая очистка газов от сероводорода и СОз обеспечивается в широком интервале парциальных давлений моноэтаноламин имеет повышенную химическую стабильность, легко регенерируется, обладает высокой реакционной способностью технологическое и конструкторское оформления процесса отличаются простотой и высокой надежностью при правильной эксплуатации установки моноэтаноламиновый раствор относительно плохо поглощает углеводороды, что способствует повышению эффективности производства серы из кислых газов МЭА-очистки. [c.143]

Технологические схемы моноэтаноламиновой очистки газа от СО2 Расход тепла на регенерацию моноэтаноламинового раствора Основные массообменные аппараты моноэтаноламиновой установки очистки. ............. [c.6]

Газофракционирующие установки (ГФУ) предназначены для разделения смеси газов на индивидуальные компоненты или на технические фракции, пригодные для дальнейшей переработки. В качестве сырья используются прямогонные газы с установок первичной перегонки нефти каталитического риформинга и газы каталитического крекинга. Эти газы, как правило, содержат сероводород, меркаптаны, поэтому их предварительно направляют на моноэтаноламиновую очистку для удаления основного количества сероводорода и части меркаптанов. [c.28]

Институт Гипрогазоочистка, занимающийся вопросами очистки различных газов, разработал двухступенчатый моноэтаноламиновый способ очистки газа от сероводорода и углекислоты в двух последовательно включенных абсорберах с установкой двух отгонных колонн для регенерации растворов, выходящих [c.26]

В табл. 1У-33 приведены результаты технико-экономической оценки четырех комбинированных схем . Расчет проведен для установки производительностью 250 ООО м ч газа при давлении 23 атм. Содержание двуокиси углерода снижается с 16,5% до 10 см 1м . Схема I — моноэтаноламиновая очистка до 150 см /м и щелочная очистка до 10 см / м , оказалась наименее экономичной. Схема II — мышьяково-поташная очистка до 1000 см 1м и щелочная очистка до 10 см /м . Схема III — мышьяково-поташная очистка до 5000 см 1м , моноэтаноламиновая очистка до 40 см /м и щелочная [c.210]

В сентябре 1965 г. на работу с ДГА была переведена промышленная установка производительностью 3,11 млн.м /сутки, на которой ранее применялась моноэтаноламиновая очистка. На осушку и очистку газ подавали из четырех месторождений с общим содержанием кислых компонентов от 2 до 5 мол. [c.39]

Подход к расчету процессов очистки масляных фракций селективными растворителями осуш,ествлен с совершенно новых позиций, что позволило отказаться от традиционных графических методов расчета процессов экстракции с помош,ью треугольных диаграмм и применить математические модели многоступенчатой экстракции. На основании составленных программ были выполнены расчеты на ЭВМ, которые показали удовлетворительную сходимость с практическими данными на действующих установках. Приведены методики расчета абсорберов моноэтаноламиновой очистки газов, адсорберов для осушки газов, расчета элементов факельных установок, систем каталитического обезвреживания газовых выбросов, а также расчеты основных элементов сооружений по механической и биохимической очистке производственных сточных вод. [c.7]

В схеме разделения жидких и газообразных продуктов термоконтактного крекинга предусмотрена моноэтаноламиновая очистка газа перед направлением его на компрессию и двухколонная система абсор[бции, а также стабилизация фракции н. к. —160°, что дает возможность получить на установке сухой газ высокой чистоты, головку стабилизации н стабилыную фракцию бензина с к. к. 160° (фракция н. к.— 160°). [c.175]

Характерной особенностью работы отпарных колонн гликольаминового раствора является возникновение коррозионных разрушений на участке от верхней части колонны до тарелки, на которую подается регенерированный раствор. Подобные же разрушения наблюдаются и при работе отпарных колонн моноэтаноламиновой очистки газа, но в рассматриваемом случае это выражено сильнее. Интенсивность коррозии отпарных колонн, выполненных из углеродистой стали, изменяется в широких пределах в зависимости от условий работы установки. Высокая температура регенерации значительно усиливает коррозию. [c.305]

Далее раствор поступает во второй теплообменник 4 регенератора, где подогревается конденсатом, циркулирующим в системе скруббер — охладитель установки для моноэтаноламиновой очистки газа. Затем раствор поднимается в третий теплообменник — подогреватель 3 регенератора и нагревается паром до конечной температуры 76—80 °С. Здесь из раствора выделяются СОз, КНз, пары воды и остатки СО. Из верхней части совмещенного регенератора медноаммиачный регенерированный раствор через внешний трубопровод поступает в нижний трубчатый теплообменник 6, где охлаждается раствором, направляемым на регенерацию. [c.246]

Жидкостная осушка газа на технологических установках нефтеперерабатывающего завода проводится, как правило, диэтиленгликолем. Диэтиленгликоль (ДЭГ) СН2ОНСН2ОСН2СН2ОН — бесцветная жидкость, смешивающаяся с водой в любых соотношениях. Температура кипения чистого ДЭГа 244.5 °С, температура застывания равна —6,5°С. Температура кипения водных растворов диэтиленгликоля зависит от их концентрации и при уменьшении содержания воды снижается. Принципиальная схема осушки газа раствором ДЭГ такая же, как и схема моноэтаноламиновой очистки газа. [c.312]

Типовая установка фракционирования широкой фракции сжиженного газа производительностью-500 тыс. т в год (ЦГФУ) имеет мощный блок очистки. Пропановая фракция (выход 25,79 % масс.) подвергается моноэтаноламиновой очистке и доочистке раствором щелочи, фракции н-бутановая (выход 10,7 % масс.), бутановая (выход 27,51 % масс.), изопентановая (выход 8,48 % масс.), пентановая (выход 10,35 % масс.) и гексановая (выход 11,94 % масс.) обрабатываются растворами щелочи по схеме, приведенной на рис. ХП1-2. Сырье центробежным [c.116]

В установках продуцирующего предкатализа гидрирование протекает на железном плавленом катализаторе при 550—600°С и высоком давлении. В этом случае гидрирование СО, СО2 и О2 происходит в колонне одновременно с синтезом аммиака. На рис. 2 приведена схема моноэтаноламиновой очистки и каталитического метанирования азотоводородной смеси. Конвертированный газ под давлением 2,8 МПа при температуре около 300°С поступает в выносные кипятильники /7, в которых из отработанного моноэтаноламина при кипении происходит окончательная десорбция СО2. По выходе из кипятильников конвертированный газ охлаждается в сепараторе-конденсаторе 15 и холодильнике 12. Пройдя сепаратор 13, газ поступает в нижнюю часть абсорбционной колонны 16. Сверху колонна орошается свежим 20 /о-ным раствором моноэтаноламина (МЭА). Раствор МЭЛ подается в колонну центробежным насосом 14, предварительное охлаждение происходит в аппаратах 5 и 6. По выходе из абсорбционной колонны очищенная от СО2 азотоводородная смесь проходит сепаратор 7 и подогревается в теплообмепиике 8 и кипятильнике /7 до 300°С. Далее газ поступает сверху в реактор метаниро- [c.49]

Вовлечение в переработку высокосернистого нефтяного сырья приводит к увеличению концентрации сероводорода в углеводородных газах до 60% и более [15]. Позтому возникает необходимость в малотоннажных передвижных установках для их переработки. В работе [16] описан процесс получения из таких газов полимерной серы, находящей широкое применение в резинотехнической и шинной промышленности, без стадии моноэтаноламиновой очистки. [c.132]

Гидрогенизат первой ступени с растворенными в нем углеводородными газами, сероводородом и аммиаком подвергается четырехкратной стабилизации при понижении давления в сепараторах С-2, С-3, С-4 и колонне К-5. Сухие и жирные газы, отделенные от гидрогенизата, содержат сероводород и поэтому подвергаются моноэтаноламиновой очистке в колоннах К-1. К-2, К-3. Сухой газ и сероводород выводятся с установки, а жирные газы поступают в блок газоразделения (на схеме отсутствует) для получения фракции Сз—С4. [c.279]

Сырье установки (фракция 85-180°С прямогонного бензина) насосом Н-101 подается для подогрева в теплообменник Т-104. Перед теплообменником сырье смешивается с ВСГ в тройнике смешения и после Т-104 направляется в печь П-101, а оттуда с температурой 330-360°С — в реактор гидроочистки Р-101. Газопродуктовая смесь из реактора, отдав тепло в теплообменнике Т-104 и холодильнике X-101, поступает для разделения на гидрогенизат и ВСГ в сепаратор С-101 с температурой 40°С. Часть ВСГ из С-101 идет на прием компрессора ПК-101 и далее — в тройник смешения с сырьем гидроочистки избыток ВСГ под давлением 3,5 МПа сбрасывается с установки в систему ВСГ. Гидрогенизат из С-101 нагревается в теплообменнике Т-102 и поступает в отгонную колонну К-101 на стабилизацию для выделения из него углеводородных газов, сероводорода и влаги. Верхний продукт К-101, охладившись в воздушных конденсаторах и водяных холодильниках, собирается в рефлюксной емкости Е-101, откуда после сепарации от сухого газа и воды, подается на верх колонны К-101 в виде орошения. Сухой газ после моноэтаноламиновой очистки в абсорбере К-106 от сероводорода сбрасывается в топливную сеть завода. Тепло в отгонную колонну вносится циркуляцией части стабильного гидрогенизата из нижней части К-101 через печь П-102. Избыток стабильного гидрогенизата поступает на прием насоса Н-104 и далее в тройник смешения с циркулирующим ВСГ от компрессора ТК-101. После нагрева в теплообменнике Т-103 за счет тепла продуктов реакции он направляется для нагрева до 480-485°С в одну из секций печи П-103 и далее в первый реактор Р-102, а затем последовательно проходит другую секцию печи П-103 и реактор Р- [c.151]

Растворимость углеводородов в процессе Адип невелика, поэтому содержание их в кислых газах не превышает 0,5% об. В случае применения ДИПА оборудование установок очистки газа может быть изготовлено из углеродистой стали. Технологические схемы МЭА-очистки и процесса Адип практически не отличаются друг от друга, поэтому установки моноэтаноламиновой очистки легко могут быть переведены на работу с диизопропанолами-ном. Ниже приведены некоторые технологические показатели работы одной из установок после замены МЭА на диизопропаноламин [22] [c.147]

Для очистки высокосернистого газа месторождения Уртабулак в количестве 3 млрд. м /год предусмотрены три блока двухступенчатой моноэтаноламиновой очистки. Каждый блок состоит из двух параллельных ниток. Первоначально в абсорберы в два яруса по 7 м были загружены кольца Рашига (50X50 или 25x25 мм). Однако после 1 года эксплуатации кольца Рашига разрушались. Поэтому здесь, как и на установках очистки малосернистого газа, насадки ыли заменены на ситчатые тарелки (22 шт. в каждом абсорбере), характеристика абсорберов Мубарекского ГПЗ дана в табл. 2.11. [c.46]

Перечисленные вьппе меры, принимаемые для снижения скорости побочных реакций и коррозии аппаратуры, пе позволяют полностью ликвидировать эти явления. Кроме того, стремление улучшить технико-экономические показатели моноэтаноламиновой очистки обусловливает проектирование установок с повьпленными концентрациями МЭА и двуокиси углерода в растворе, использование высокотемпературных источников тепла и т. д. Поэтому все агрегаты моноэтаноламиновой очистки независимо от условий работы и состава газа должны быть оборудованы установками для разгонки моноэтаноламина в присутствии щелочи. [c.217]

При менее летучих аминах, таких как ди- и триэтаноламин, для дости- кения необходимой полноты извлечения амина требуется меньшее число тарелок выше точки ввода раствора. В отпарных колоннах типичных установок ди- и триэтаноламиновой очистки газа для этого предусматривают от двух до четырех таких тарелок, а на моноэтаноламиновых установках — от четырех до шести тарелок. Если рассматривать только равновесные условия, то указанное число тарелок может показаться завышенным. Но необходимо учитывать, что в точке ввода раствора в отпарную колонну мо кет происходить вспенивание, и тарелки выше точки ввода раствора служат для улавливания увлеченных капель и паров амина. [c.46]

Цифры (в ат) означают избыточное давление. Линии I — газ на очистку 32% HjS, 12% 00 56% углеводородов II — ъ канализацию III — остаточный газ на установку моноэтаноламиновой очистки IV — кислый газ на установку производства серы V — пар или охлаждающая вода. [c.123]

Для использования газообразного топлива, образующегося при переработке нефти, обеспечения требуемого состава топливного газа, его давления и подачи потребителю на НПЗ имеются газораспределительные пункты (рис. 4). Поступающие на газораспределительный пункт с различных установок газы редуцируют, смешивают и готовят к выдаче различным потребителям. Газы, содержащие сероводород, как правило, предварительно очищают. Например, топливный газ, получаемый на установках гидроочистки нефтепродуктов, на установках каталитического риформинга подвергают моноэтаноламиновой очистке. [c.13]

Влияние параметров процесса на содержание примесей в метаноле-сырце при низкотемпературном синтезе под давлением 5 МПа изучалось на опытно-промышленном агрегате (объем катализатора 1,7 м ) и на опытной установке с однорядным изотермическим реактором (объем катализатора 20 см ). Данные получены для периода работы катализатора, характеризующегося наименьшей скоростью снижения активности (примерно середина регламентированного времени эксплуатации). Сырьем служил газ, получаемый парокислородной конверсией природного газа после моноэтаноламиновой очистки. Состав газа корректировали введением в него диоксида углерода и технического водорода. [c.100]

Реакторный блок снабжается водородсодеряащим газом с установки риформинга, при моноэтаноламиновой очистке циркулирующего водородсодеряащего газа выделяется поток концентрированного сероводорода. [c.36]

В случае применения коксового газа условия работы оборудования моноэтаноламиновой очистки оказываются более жесткими, как видно из табл. 1.26 и 1.27. Это связано с наличием в очищаемом газе сероводорода и цианистых соединений. Следовательно, производительность аппаратов по разгонке растворов моноэтаноламина (смоловыделителей) на установках, очищающих коксовый газ, должна быть больще, чем на установках по очистке конвертированного природного газа. Данные по скорости коррозии сталей в аппаратах для разгонки раствора МЭА после очистки коксового и конвертированного природного газов приведены в табл. 1.28 и 1.29. Добавка щелочи к раствору МЭА существенно уменьшает коррозию стали Ст. 3 (табл. 1.29). [c.44]

Установка метанирования. На рис. У-1 приведена схема процесса метанирования газа после низкотемпературной конверсии окиси углерода и удаления основного количества двуокиси углерода путем моноэтаноламиновой очистки под давлением. [c.227]

Конвертированный газ из конвертора 4 оксида углерода II ступени пра температуре около 260 °С проходит узел охлаждения конвертированного газа 5, где в результате впрыска газового конденсата насосами 6 из сепаратора 8 охлаждается до температуры не выше 180 °С и поступает для использования тепла последовательно в газовые кипятильники 7 моноэтаноламинового раствора, охлаждаясь до температуры не ниже 140 °С. В генераторах-ректификаторах 9 водноаммиачной абсорбционно-холодильной установки (температура испарения аммиака минус 12 °С) происходит охлаждение газа до температуры не ниже 123 °С, в генераторах-ректификаторах 11 водоаммиачиой абсорбционно-холодильной установки (температура испарения аммиака плюс 1 °С)—до температуры не ниже 107 °С. Затем в подогревателе 13 неочищенной азотоводородной смеси I ступени температура газа понижается до 100 °С, за счет чего нагревается идущая на метанирование неочищенная азотоводородная смесь из абсорбера моноэтаноламиновой очистки. Окончательное охлаждение конвертированного газа перед абсорбером моноэтанол-эминовой очистки до температуры не выше 50°С производится в аппарате воздушного охлаждения 14. [c.151]

Рабочие места операторов. Рабочими местами операторов являются три пульта и вспомогательный щит управления. Агрегатом аммиака управляют три оператора. Оператор первого пульта управляет компрессией природного газа и воздуха, сероочисткой, конверсией метана в трубчатой печи и шахтном реакторе, системой парообразования, РОУ и ОУ. Оператор второго пульта управляет конверсией СО I и П ступеней, моноэтаноламиновой очисткой, ме-танированием, разгонкой газового конденсата. Оператор третьего пульта управляет компрессией синтез-газа, синтезом аммиака, аммиачно-холодильной установкой. [c.422]

Технологические установки моноэтаноламиновой очистки являются одноступенчатыми и работают при атмосферном давлении. В новейших установках очистка газа от Н,5 и СО, раствором моноэтаноламина производится в две ступени под давлением до 30 ат. Регенерацию насыщенного раствора моноэтаноламина проводят кипячением при атмосферном или при пониженном давлении. [c.91]

При выборе способа очистки сырого гелия для данной установки метод отмывки с помощью жидкого метана сравнивался с системой очистки сырого гелия путем конденсации и низкотемпературной адсорбции. В результате сравнительного анализа предпочтение было отдано методу отмывки жидким метаном [124], так как оказалось, что в этом случае при 24-часовом цикле работы каждого адсорбера требуется около 1000 кг активированного угля против 2000 кг при втором методе очистки. Полученный в криогенном блоке чистый гелий далее направляется в гелиевый ожижитель (на рис. 53 не показан). Для ожижения гелия используется криогенный цикл с последовательным расширением гелия в двух турбодетандерах. Объемная производительность установки по гелию составляет около 500 м /ч. Другим видом продукции, получаемой на установке, является горючий газ, состоящий в основном из метана и имеющий удельную теплоту сгорания около 40000 кДж/м, который сжимается компрессором 2 до 3,6 МПа и подается в трубопровод. На установке используется несколько криогенных циклов, которые в принципе можно рассматривать как четырехступенчатый каскадный цикл. Пропан, конденсация которого на установке производится с помощью воды при температуре 303 К, частично используется для охлаждения природного газа после моноэтаноламиновой очистки в испарителе пропана и конденсации паров воды, где он кипит при Т=273 К, а другая его часть испаряется при более низком давлении при Т= 233 К, обеспечивая конденсацию этилена. В свою очередь, этилен, испаряясь, обеспечивает холод для вывода фракции бензина-сырца и охлаждение природного газа, при котором частично конденсируется метан. Последний подвергается дальнейшему охлаждению до 117 К и сдросселированный до р 0,15 МПа используется для сжижения азота, сжатого до 2,5 МПа. Азот сжимается в компрессоре 16, и после охлаждения в теплообменнике 15 и конденсации в аппарате 8 основной поток жидкого азота подается на верхнюю тарелку колонны 9. Другая часть жидкого азота (на рис. 53 не показано) поступает на охлаждение низкотемпературных адсорберов и в гелиевый сжи тель. Жидкий азот, испаряясь, обеспечивает необходимое охлаждение гелия в гелиевом цикле, охлаждение низкотемпературных адсорберов и природного газа в теплообменниках и понижение температуры промывочного метана. [c.159]

Кинетика процесса более благоприятна, чем кинетика моноэтаноламиновой очистки. Так, на опытно-промышленной установке была достигнута концентрация СО2 в насыщенном абсорбенте, равная 80% от равновесной . На выходе из абсорбера концентрация примесей в газе была также близка к равновесной. Увеличение скорости абсорбции по сравнению с абсорбцией водными растворами моноэтаноламина может быть объяснено следующим образом. [c.207]

Аппаратурное оформление отдельных циклических жидкостных процессов очистки газов с получением концентрированного сероводорода весьма сходно и различается лишь применяемым поглотительным реагентом. Для общего представления о технологическом оформлении таких процессов на рис. 3 дана схема установки для процесса с моноэтаноламиновой очисткой. К циклическим процессам второй группы может быть отнесен также процесс так называемой ректизольной очистки, основанный на поглощении сероводорода охлажденным до температуры в пределах —30 до —70° С метанолом при давлении от 5 до 50 ат. В этом процессе метанол действует только как растворитель, не вступая в промежуточные химические соединения с абсорбируемым газом. [c.15]

Высокое содерлсание серы в газах катагштического крекинга потребовало совершенствования установки моноэтаноламиновой очистки. Проект "Ленги-прот аза" был рассчитан на содержание серы в газе до 0,95%, а в газе, полученном при переработке дистиллятов арланской нефти, её содерлсание возросло до 1,5%. Проблема очистки газов каталитического крекирования от серы была решена путём реконструкции установки моноэтанолами новой очистки с переводом её на работу в две ступени. [c.106]

Типовая установка фракционирования широкой фракции сжиженного газа производительностью 500 тыс. т в год (ЦГФУ) имеет мощный блок очистки. Пропановая фракция (выход 25,79 % масс.) подвергается моноэтаноламиновой очистке и доочистке раствором щелочи, фракции н-бутановая (выход 10,7 % масс.), бутановая (выход 27,51 % масс.), изонентановая (выход 8,48 %> масс.), пентановая (выход 10,35 % масс.) и гек-сановая (выход 11,94 % масс.) обрабатываются растворами щелочи по схеме, приведенной на рис. XI 11-2. Сырье центробежным насосом / подается в инжекторный смеситель 2, куда из отстойника 5 засасывается отстоявшийся раствор щелочи. Смесь сырья с реагентом поступает в отстойник 3. Частично очищенный продукт с верха отстойника 3 направляется в смеситель 4, где смешивается со свежим и рециркулирующим растворами щелочи, а отстоявшийся отработанный щелочной раствор с низа отстойника 3 отводится в промышленную канализацию. Очищенное сырье отделяется от реагента в отстойнике 5. Отстоявшийся раствор щелочи идет на рециркуляцию, а продукт — в смеситель 6 на промывку химически очищенной водой. Очищенный и промытый продукт с верха отстойника 7 направляется в резервуар, а вода с низа отстой- [c.177]

Концентрированные (40% КгСОд) горячие растворы карбоната калия (поташа) при повышенном давлении и температурах 105—115°С обладают способностью поглощать СОа и H S, вступая с ними в обратимые химические реакции. При снижении давления кислые газы почти мгновенно выделяются из насыщенного раствора. Если содержание кислых компонентов в газе велико или газ поступает под высоким давлением, применение раствора карбоната калия йо сравнению с раствором МЭА экономичнее. При высоких давлениях (более 20 кГ/см ) экономия затрат на установки карбонатной очистки по сравнению с затратами на установки моноэтаноламиновой очистки составляет 20—30% при одновременной экономии пара. [c.64]

На рис. 17 показана схема секции получения элементарной серы из кислого газа, извлекаемого на установке моноэтаноламиновой очистки. [c.69]