Непрерывный процесс поликонденсации соли АГ

До недавнего времени возможность получения смолы типа анид непрерывным процессом поликонденсации соли АГ считалась маловероятной вследствие относительно малой термостабильности полимера в расплаве. [c.77]

Непрерывный процесс поликонденсации соли АГ [c.77]

В описанном выше периодическом процессе для усреднения свойств полимеров требуется смешение нескольких партий. Разработанные непрерывные способы поликонденсации соли АГ, описанные в патентной литературе [2], лишены этого недостатка. [c.45]

В последнее время начинают использовать для получения щетины и жилки полиамидную крошку, причем формование проводится с помощью экструдеров [2, 3]. Однако, если отвлечься от несколько повышенного качества получаемой щетины (жесткость), все же, несомненно, следует предпочесть по экономическим соображениям метод непрерывной полимеризации и формования волокна, особенно из поликапроамида. При проведении поликонденсацни соли АГ или соли СГ (гексаметилендиаминсебацинат) формование из экструдеров (см. рис. 160), по-видимому, имеет определенные преимущества, поскольку осуществление процесса поликонденсации по непрерывной схеме сопряжено со значительными техническими трудностями [4]. Кроме того, расплав смолы найлон имеет невысокую термостабильность, в связи с чем более длительный метод, предусматривающий получение крошки на промежуточной стадии процесса формования щетины, может оказаться наиболее приемлемым. [c.375]

Капролактам из бункера 1 подают в плавитель 2, где кап-ролактам плавится и нагревается до 90—95 °С. Далее расплав поступает в полимеризационную колонну 4. Раствор соли АГ готовится в аппарате 3. Некоторое количество раствора непрерывно подается в колонну 4. Выделяющаяся в процессе поликонденсации вода собирается в сборнике 6. Расплавленный полимер из колонны поступает под давлением в фильеру, откуда его выдавливают через щель на холодную поверхность поливочного барабана 7. После охлаждения ленты или жгута полиамида с помощью направляющих валков 8 и тянущих валков 9 он передается а измельчение в мащину 10. Крошка полимера собирается в бункере 11, а затем поступает в промыватель- [c.253]

Процесс полимеризации можно осуществить также непрерывным методом (процесс Н. П.) . Для этого лактам смешивают с небольшим количеством (4%) е-аминокапроновой кислоты или адипиновокислого гексаметилендиамина (АГ-соль) и смесь нагревают до те.мпературы реакции. После окончания поликонденсации выпускают полимер через дно аппарата с такой же скоростью, как загружают в верхнюю часть новую порцию лактама. Процесс непрерывной поликонденсации капролактама имеет значительные технические преимущества перед периодическим процессом. [c.33]

В процессе синтеза ароматических полиамидов в системах, содержащих хорошо смешивающиеся с водой органические растворители, состав органической фазы непрерывно изменяется. Вначале в нее переходит некоторое количество воды, и объем органической фазы увеличивается. По мере протекания процесса содержание воды в органической фазе уменьшается вследствие образования в системе значительного количества сильного высаливателя (неорганической соли), являющегося продуктом реакции нейтрализации галогенводорода. Однако несмотря на это, количество воды в органической фазе к концу процесса остается все-еще довольно высоким до (20%). Таким образом, при эмульсионной поликонденсации взаимодействие легкогидролизующихся веществ, какими являются галогенангидриды кислот, с диамином в среде, содержащей значительное количество воды, протекает с образованием высокомолекулярных полимеров практически с количественным выходом. [c.43]

В смесителе 9 готовят раствор хлорсиланов в толуоле. Гидролиз проводят в аппарате 18, куда предварительно приготовленный раствор хлорсиланов постепенно подается под слой воды (в нижнюю часть аппарата) через барботер при непрерывном перемешивании. Из-за высокой экзотермичности процесса в рубашку аппарата непрерывно подают охлаждающую воду, следя за тем, чтобы температура в реакторе не поднималась выше 40—50 °С. По окончании гидролиза реакционную массу расслаивают и отделяют соляную кислоту (водный слой). После промывки оставшейся реакционной массы от следов H 1 ее передают в аппарат 10, в котором проводят обезвоживание продукта гидролиза, удаляя воду отгонкой в виде азеотропной смеси с толуолом. Одновременно происходит концентрирование реакционной массы. Затем концентрированный гидролизат передают в аппарат 19, предназначенный для проведения поликонденсации. Поликонденсацию проводят при 20—40 °С в присутствии катализатора КОН. Процесс контролируют по вязкости реакционной массы. По достижении заданной вязкости реакционную массу нейтрализуют соляной кислотой и добавляют толуол до получения продукта с содержанием основного вещества 30—55%. Разбавленный раствор фильтруют на фильтре 23, с которого он поступает в аппарат 12. В этом аппарате раствор олигомера отмывают от остатков соли водой, после чего отгоняют толуол в приемник 13. Одновременно происходит и осушка олигомера. Стандартизация готового продукта проводится в смесителе 20. [c.235]

Синтез полиамидов из солей, аминокислот или е-капролактама проводят в инертной среде (азот или аргон) по периодическому или непрерывному способу в реакторах из специальных сортов нержавеющей стали при атмосферном или повышенном давлении на первой стадии процесса, а для более полного удаления воды и не вошедших в реакцию поликонденсации исходных компонентов — под вакуумом на второй стадии. [c.217]

Строгое соблюдение эквивалентного соотношения исходных веществ требуется в процессах, протекающих при взаимодействии двух различных компонентов (второй, третий и пятый методы поликонденсации). Использование аминокислот, лактамов или солей диаминов и дикарбоновых кислот в качестве исходных мономеров позволяет непрерывно сохранять эквимолекулярное соотношение функциональных групп в реакционной смеси. Поэтому широкое практическое применение получили методы ступенчатой полимеризации лактамов, поликонденсация аминокислот и поликонденсация солей диаминов и дикарбоновых кислот. Находит применение также процесс получения полиамидов из дикарбоновых кислот и диизоцианатов. По этому методу можно получить полиме )пый ячеистый материал, представляющий собой совокупность мелких ячеек, заполненных газом и изолированных друг от друга тонкими слоями полимера. Про- [c.439]

Переэтерификацию диметилтерефталата (гранулированного) эти-ленгликолем проводят в автоклаве при 160 °С в атмосфе ре азота. В качестве катализаторов используют соли щелочных или щелочно-земельных металлов или их алкоголяты, а также соединения меди, хрома, свинца, марганца в количестве 0,005—0,1%. Реакция завершается при температуре 230 °С. Образовавшаяся смесь диэтилентерефталата и непрореагировавшего гликоля направляется вполимеризатор. Поликонденсация протекает в вакууме при 260— 300°С в присутствии катализатора (ацетатов кобальта или марганца и окиси сурьмы). Непрореагировавший гликоль отгоняют яри пониженном давлении (до 0,1—мм рт. ст.) остаток представляет собой высокомолекулярный полиэтилентерефталат. Формование полиэфирного волокна осуществляется из расплава как периодическим, так и непрерывным способом. В случае периодического процесса расплавленный полимер подается че(рез щелевые фильеры на барабан, где он застывает в виде ленты. Лента затем измельчается в крошку и только после этого загружается в бункер прядильной машины. При непрерывном процессе расплав полимера подается по тру-бо1проводам непосредственно на прядильные машины [29. 34, 35, 40]. [c.346]

Один изаппаратовдлянепрерывнойполиконденсации враспла -ве показан на рис. 32. Процесс поликонденсации проводится следующим образом 60%-ная водная дисперсия соли гексаметилендиамина и адипиновой кислоты непрерывно поступает в зону I аппарата / через вводную трубу. Зона I обогревается при помощи теплоносителя (например, дифенила, динила и т. д.), поступающего в рубашку аппарата. В этой зоне температура и давление поддерживаются равными соответственно 260—275 °С и 18 ant. Избыток водяного пара, образующегося в результате реакции [c.111]

Выше были рассмотрены основные закономерности обратимых процессов поликондеисации полиамидобразующих мономеров в расплаве. Как уже указывалось, именно эти процессы нашли широкое промышленное применение для получения волокнообразующих полиамидов. Необратимая поликонденсация в растворе и гетерофазная поликонденсация в настоящее время изучаются весьма интенсивно [21, 52—54]. Сравнительно мало изучены реакции твердофазного полиамидирования. Между тем эти реакции также могут найти применение в технологической практике при так называемой дополиконденсации полиамидов, например форполимера соли АГ, при непрерывном процессе получения высокомолекулярного полигексаметиленадипинамида и волокна из него [55]. Дополнительная поликондеисация поликапроамида в волокне, находящемся под натяжением, при температуре 190°С приводит к заметному увеличению молекулярной массы полимера и повышению прочности волокна [56]. [c.49]

Процесс синтеза полигексаметиленадипамида протекает следующим образом 60%-ный раствор соли АГ под давлением в 2,8 МПа поступает через трубчатый теплообменник в реактор, где при температуре 230 °С и давлении 1,75 МПа происходит образование полимера с невысокой молекулярной массой. Заданное давление поддерживается непрерывной отгонкой воды. Из реактора реакционная масса нагнетается в гомогенизатор через змеевиковый трубчатый теплообменник с температурой 290 °С. В этом аппарате в течение нескольких часов при 27б°С завершается реакция поликонденсации благодаря непрерывному удалению следов реакционной воды. Из гомогенизатора раоплав полимера нагнетается по обогреваемому расплавопроводу в коллектор прядильной машины, откуда поступает к отдельным прядильным местам.) Продолжительность непрерывного процесса получения волокна составляет 7—8 ч. 1-, [c.150]

Процесс непрерывной полимеризации проводят при нормальном давлении, что упрощает его аппаратурное оформление. Обычно в качестве активаторов применяют реагенты, отщепляющие прп высокой температуре воду, которая в момент выделения разрывает цикл капролактама и тем самым обеспечивает начало процесса полимеризации. Такими активаторами являются аминокислоты пли соли дикарбоновой кислоты и диамина, которые при температуре 260—270° С вступают в реакцию поликонденсации и выделяют воду. При применении этих реагентов в процессе полимеризации образуется не поликапролактам, а сополимер капролактама с 3—5% (от веса капролактама) соли АГ — соль адипиновой кислоты и гексаметилендиалшна (см. стр. 53). Ввиду незначительного содержания соли АГ получаемый сополимер практически не отличается по свойствам от поликапролактама. [c.46]

Казалось бы, что вопрос о том, какой процесс является более предпочтительным — непрерывный или периодический,—уже рещен. Еще одним, почти классическим подтверждением эффективности непрерывного производства в области получения полимеров служит синтез поликарбоната методом межфазной поликонденсации динатриевой соли дифенилолпропана с фосгеном в присутствии едкого натра в среде метиленхлорида. Как известно, сама реакция фосгенирования, в результате которой получаются олигомерные соединения, имеет первый порядок по ди-фенилопропану и протекает достаточно быстро с большим экзотермическим эффектом, так что фактором, лимитирующим продолжительность этой первой стадии синтеза, является отвод выделяющегося тепла реакции. Собственно поликонденсация (в присутствии катализаторов) протекает без заметного тепловыделения и характеризуется постепенным нарастанием вязкости реакционной массы, вызванным ростом полимерной цепи за счет поликонденсации олигомеров и связанным с этим уменьшением количества хлорформиатных групп. [c.250]

Принцип непрерывной полимеризации при атмосферном давлении мономеров, образующих полиамиды, характеризуется, по определению Людевига, тем, что один или несколько мономеров, из которых синтезируют полиамид, в твердом, растворенном или, при применении капролактама, в расплавленном состоянии непрерывно вводят через дозирующие устройства в нагретую до высокой температуры трубу, в которой в присутствии соответствующих веществ и без применения повышенного или пониженного давления осуществляется процесс полимеризации или поликонденсации. По достижении требуемого молекулярного веса образовавшийся полимер непрерывно удаляют из реакционной трубы и перерабатывают обычным способом в волокна, щетину, пленку и т. д. [3]. Основанием для применения этого способа полимеризации капролактама был факт, установленный Людевигом в 1939 г. в присутствии небольших количеств соединений, отщепляющих при поликонденсации воду, например со-аминокарбоновых кислот или солей диаминов и дикарбоновых кислот ( активаторов ), из капролактама в течение нескольких часов при нормальном давлении может быть получен высокомолекулярный полиамид, пригодный для формования из него волокна. При большей продолжительности реакции капролактам может [c.94]

Наиболее совершенна поликонденсация капролактама по непрерывной схеме, которая представлена на рис. 74. Процесс проводится в присутствии стабилизатора соли АГ (смотри ниже) или аминокапроновой кислоты, способствующих раскрытию циклов. Сначала капролактам теплоносителем динилом плавится в среде чистого азота, в специальных аппаратах 1, 2. Затем расплавленная масса дозирующим насосиком 3 передается в аппарат непрерывной гомополиконденсации 4, имеющий вид У-образ-ной трубы. Внутри ее размещены тарелки, облегчающие удале- [c.310]