Аппараты расплавом

Каустическую соду (50%-ную) часто переводят в твердое состояние. Твердую каустическую соду получают в вакуум-выпарных никелевых аппаратах. Регулировка вакуума, подача и слив раствора полностью автоматизированы. Для получения холодного чешуйчатого каустика обезвоженный в выпарном аппарате расплав подают на вращающийся барабан с внутренним водяным охлаждением. При скорости вращения барабана до 15 об/мин на нем образуется корка каустической соды, которая снимается ножом. Специальное устройство позволяет регулировать толщину и размер чешуек. [c.401]

Грануляторы с псевдоожиженным слоем обычно представляют собой вертикальные аппараты. Расплав с помощью форсунок подается непосредственно в псевдоожиженный слой или разбрызгивается над ним. Охлаждающий воздух поступает в нижнюю часть аппарата под газораспределительную решетку. [c.532]

Обезвоживание без разложения может быть произведено плавлением пятиводной соли при 48° в аппарате открытого типа или в вакуум-аппарате. Расплав выпаривают до содержания в нем 78—82% [c.378]

Для того, чтобы в начале работы расплав при поступлении в холодное пространство греющей рубашки не затвердел, необходимо предварительно подогреть аппарат паром или горячей водой. Если в теплообменник вводится предварительно подогретое сырье, то последнее само нагревает его. [c.325]

Расплав в греющую рубашку подготовленного таким способом аппарата подается из нагревателя 1 по соединяющему их трубопроводу. Подача расплава в нагреватель 1 осуществляется при помощи насоса, погруженного в резервуар с расплавом. В аппарате 1 расплав нагревается за счет тепла продуктов, образующихся в топке, и подается в греющую рубашку теплообменника 5. Здесь расплав отдает тепло нагреваемому сырью и, охладившись, возвращается в резервуар 2. [c.325]

До окончания нагрева раствора в резервуаре в топке зажигается горелка и котел предварительно равномерно нагревается. После этого включается циркуляционный насос и расплав подается в котел, откуда он вновь направляется в резервуар. Разогрев системы вначале следует вести достаточно медленно, учитывая склонность расплава в присутствии воды сильно пениться. При температуре 230—260° С расплав становится безводным. При разогреве установки расплав после нагревателя возвращается в резервуар, минуя теплопотребляющий аппарат. Подключение теплопотребляющего аппарата осуществляется лишь при достижении заданной температуры расплава. В этом случае вентиль б (фиг. 228) открывается, а вентиль а полностью или частично прикрывается. Наличие этих вентилей позволяет осуществлять ручное регулирование интенсивности обогрева теплопотребляющего аппарата. При временном отключении обогреваемого аппарата прекращается подача топлива к нагревателю, а горячий расплав стекает в резервуар, где он остается в расплавленном состоянии. [c.327]

Сухое мыло может быть получено на установку готовым или приготовлено непосредственно в процессе производства смазки, В последнем случае омыляемое сырье и водный раствор щелочи (суспензия) в необходимых количествах смешиваются в попеременно действующих реакторах, снабженных высокооборотным перемешивающим устройством и рубашкой для подачи теплоносителя. После завершения реакции омыления или нейтрализации (для жирных кислот) водная пульпа мыла поступает на сушку в вакуумный барабанный аппарат непрерывного действия. Сухое мыло эрлифтом подается в бункер, а затем уже весами 5 дозируется в один из двух параллельно установленных реакторов 1, куда предварительно дозировочным насосом 2 закачивается примерно 2/3 необходимого количества нефтяного масла. После тщательного перемешивания смесь насосом 2 прокачивается через электрический трубчатый нагреватель 8, где нагревается до 200— 210 °С и далее смешивается с остатком масла и масляным раствором присадок в смесителе 9. Затем смесь поступает в деаэратор 10, в циркуляционном контуре которого установлен гомогенизирующий клапан 6. В деаэраторе из мыльно-масляного расплава удаляется воздух, после чего расплав направляется для охлаждения в скребковый холодильник 12. Охлажденная смазка поступает в сборник-накопитель 16, а некондиционный продукт через сборник-накопитель 15 направляется на переработку или откачивается с установки, [c.103]

Промытые кристаллы аддукта расплавляются в аппарате 8 при 130 С и расплав поступает в испаритель 9, где фенол испаряется при условиях, обеспечивающих полноту его отделения (остаточное давление 1—5 мм рт. ст., температура не выше 200 °С). Освобожденный от фенола продукт охлаждают и гранулируют на барабане 10, а фенол возвращают на стадию синтеза. [c.156]

Испаритель выпускается диаметром 0,203—1,22 м с фиксированными или переменными скоростями ротора. Аппарат изготовляется из нержавеющей стали или других материалов и может быть использован при работе под вакуумом. Испаритель предназначен для концентрирования невязких термочувствительных материалов таких, как расплав мочевины, талловое масло, жирные кислоты, расплав нитрата аммония и пластификаторы. [c.126]

На рис. 2.84 представлена схема процесса производства мыльных смазок непрерывным способом. Сырьевые компоненты — омыляемое сырье, раствор щелочи и масло — в заданном соотношении поступают в смеситель 10. Полученная дисперсия частично возвращается в смеситель, частично же подается в термоблок 11, где одновременно с нагревом компонентов осуществляется омыление жировой основы и диспергирование полученного мыла в масле. Термоблок, представляющий собой нагревательный змеевиковый аппарат, выполняет одновременно функции нагревателя, автоклава для получения мыла и диспергатора. Водномасляная дисперсия мыла из термоблока поступает для удаления воды в вакуумную испарительную колонну 12. Обезвоженный расплав смазки с низа колонны 12 через фильтр 14 и холодильник 15 поступает на деаэрацию, механическую обработку в гомогенизаторе 20 и машинную расфасовку. [c.301]

На рис. 111-13 представлен реактор для полимеризации стирола в массе. В верхнюю секцию аппарата вводят 28% раствор полимера в мономере, получаемый в предварительном полимеризаторе. Реакционная масса, в которой концентрация полистирола возрастает вследствие полимеризации, движется в реакторе со скоростью 0,1 мЫ, что сввдетельствует о ламинарном характере потока. Расплав готового полимера непрерывно выгружается через штуцер в конусе реактора. [c.133]

Пропитка расплавом солей применяется в тех случаях, когда отсутствуют растворители, позвол яющие проводить пропитку из растворов [2,3]. В этом случае носитель погружают в расплав солей, содержащий активные компоненты в заданном соотношении, перемешивают, извлекают из аппарата и подвергают термической обработке. [c.135]

Процесс проводится в слое расплава соды или щелочей. Установка состоит из двух основных аппаратов, между которыми циркулирует расплав соды. [c.89]

Реакция газис икации угля в расплаве соды проводится при температуре 930° С и давлении 7,85 МПа. В результате образуются водород, окись углерода и метан, суммарный выход которых по углю достигает 19—20% по массе. Из аппарата 2 расплав соды в смеси с непревращенным углем непрерывно отводится в аппарат 3, где в токе кислорода угольная пыль сжигается, а расплав соды нагревается до 1010° С и возвращается в аппарат 2, обеспечивая, таким образом, тепло для протекания реакции газификации. [c.89]

В реакторе 5 происходит обессеривание расплава в атмосфере углекислого газа. Затем в аппарате 4 расплав кальцинируется и образующаяся сода возвращается снова в аппарат 3, включаясь в цикл. [c.90]

Расплав соды является не только теплоносителем, но и активным катализатором газификации, предотвращающим также слипание частиц угольной пыли в аппарате. [c.90]

Аппарат выполнен из огнеупорного материала, нижняя часть его заполняется расплавленным металлом. Непрерывный нагрев расплава металла осуществляется дымовыми газами, которые проходят по трубам / нагревателя, размещенного в камере с расплавом металла. Сырье на пиролиз подается снизу через распределительные форсунки и барбо-тирует через расплав металла 2. В средней части аппарата происходит отделение продуктов пиролиза от расплава. Несколько охлажденный теплоноситель из средней части аппарата опускается через кольцевой зазор, откуда форсунками с помощью водяного пара вдувается в нижнюю часть, в зону нагрева и пиролиза. Пирогаз из средней части аппарата через систему отбойников 3 теплоносителя поступает в зону закалки. [c.96]

Сырье в смеси с водяным паром инжектирует горячий расплав из нижней части аппарата в вертикально установленную реакционную трубу. На выходе из реакционной трубы установлен отбойник, где расплав отделяется от продуктов пиролиза и поступает в нижнюю часть для нагрева в потоке газа-восстановителя до необходимой температуры. Пирогаз после охлаждения в верхней части аппарата направляется на дальнейшую переработку. Такая схема обеспечивает необходимое соотношение и циркуляцию теплоносителя при изменении производительности реактора по сырью, а также одновременный выжиг углерода в процессе разогрева расплава. [c.98]

На фиг. 109 приведен барабанный сублимационный аппарат НИИХИММАШа для сублимации хинизарина. Сухой порошкообразный технический хинизарин поступает из герметичного бункер.а в двух-шнековыи питатель, который транспортирует его в плавитель. Регулирование количества поступающего в плавитель продукта осуществляется изменением числа оборотов питателя. В плавителе продукт плавится за счет электронагрева теплоносителя в рубашке аппарата. Расплав продукта через сифонную трубу при температуре 250—260° С сливается в ванну 4 барабанного сублиматора. Для поддержания температуры расплава в пределах 210—230° С сублиматор имеет рубашку с электрообогревом. Барабан 2 сублиматора, нижняя часть которого погружена в расплав продукта, вращается со скоростью от 1,3 до 4 об мин. Жидкий хинизарин испаряется, налипая на обогреваемые стенки барабана. После испарения чистого хинизарина на поверхности барабана остаются затвердевшие продукты разложения и различные примеси. Этот остаток снимается ножом с нажимным устройством и выгружается через прямоугольный штуцер в корпусе аппарата. [c.250]

Колонна, изображенная на рис. III. 9, в отличие от форпо-лимеризаторов является типичным реактором идеального вытеснения . 28% раствор полимера в мономере вводится в верхнюю царгу аппарата, расплав готового полимера непрерывно выгружается в шнек-приемник через штуцер в нижнем конусе аппарата. Скорость движения реакционной массы в аппарате не превышает 0,1 м/час, что, с учетом высоких значений вязкости, свидетельствует о ламинарном характере потока. [c.91]

Обезвоживание без разложения может быть произведено плавлением пятиводной соли при 48° в аппарате открытого типа или в вакуум-аппарате. Расплав выпаривают до содержания в нем 78—82% N328203 и выливают на холодильные вальцы, где он застывает в прозрачную, стекловидную массу, состав которой соответствует примерно двухводному тиосульфзт у. Застывшую соль в виде чешуек направляют на вторую стадию обезвоживания в су- [c.558]

В аппарате расплав солей охлаждается воздухом, проходящим через кожух и внутренние трубы. Нафталин испаряется в тбке горячего воздуха. Прореагировавшая парогазовая смесь поступает в конденсатор 4, где фталевый ангидрид конденсируется на трубках, охлаждаемых маслом. Время от времени конденсаторы отключают и пропускают через них горячее масло при этом фталевый ангидрид плавится и поступает на барабанный охладитель для чешуирования. В это время включается параллельно установленный резервный конденсатор. Г азы, которые выходят из конденсатора и содержат еще некоторое количество несконденсировавшихся паров и тонкодиспергированных кислых продуктов, подвергаются промывке в скруббере 6. Из промывных вод в дальнейшем выделяется фталевая кислота, нафтохинон и малеиновая кислота. [c.292]

Схема одного из аппаратов, используемого для гранулирования расплава карбамида в псевдоожиженном слое, дана на рис. 111-31. Гранулятор представляет собой коническо-цилиндрический аппарат. Расплав карбамида с помощью форсунки 2 или б подается непосредственно в псевдоожиженный слой или разбрызгивается над ним. Охлаждающий воздух подается в нижнюю часть аппарата под газораспределительную решетку 3. [c.138]

Интенсивный отвод тепла может быть достигнут нри использовании кристаллизаторов с выносными холодильниками. В таких аппаратах расплав с помощью насоса непрерывно прокачивается через выносной кожухотрзубчатый холодильник. При достаточной скорости движения расплава в трубах не требуется большой разности температур между расплавом и охлаждающей стенкой. Это уменьшает вероятность оседания кристаллов в трубках холодильника. При наличии такой циркуляции кристаллы находятся постоянно во взвешенном состоянии, что способствует их росту и правильному формированию. [c.159]

Схема подооного аппарата для непрерывной кристаллизации с расслаиванием представлена на рис. V-2. Для охлаждения расплава используется хладоагент, плотность которого меньше плотности маточной жидкости. Исходная смесь непрерывно поступает в зону перемешивания. Охлаждающая жидкость подается насосом 4 в распределительный коллектор S, откуда она выходит в виде капель. Последние поднимаются вверх, охлаждая находящийся в аппарате расплав. В верхней части аппарата происходит расслаивание с образованием слоя осветленной охлаждающей жидкости. Последняя выводится из аппарата, охлаждается в теплообменнике 5 и снова насосом направляется в кристаллизатор. Для лучшего перемешивания расплава аппарат снабжается циркуляционной трубой 2. Поднимающиеся капли охлаждающего агента вызывают циркуляцию расплава. Образующиеся при охлаждении кристаллы опускаются в нижнюю часть аппарата и вместе с маточной жидкостью непрерывно выводятся из него. [c.168]

Непрерывный процесс поликонденсации проводится последовательно в двух или трех реакторах. В первом реакторе, в котором осуществляется этерификация терефталевой кислоты и предварительная поликонденсация (получаются олигомеры со степенью полимеризации 4—6), образуется низковязкая масса. Температура реакции 270°С, остаточное давление 30 мм рт. ст. (4000 Па). В качестве катализатора рекомендуют смесь трехокиси и триацетата сурьмы, которые проявляют активность только при 270—280 °С. В последнем (обычно третьем) реакторе поликонденсация завершается. Вязкость расплава образовавшегося сравнительно высоко-1(юлекулярного полиэфира повышается до нескольких тысяч пуаз. Для отгонки этиленгликоля, выделяющегося при поликонденсации, остаточное давление в этом аппарате поддерживают ниже 1 мм рт. ст. (133,3 Па). Вытекающий из аппарата расплав насосами или шнеком подается по трубопроводу на прядильную машину. [c.138]

Другие конструкции демономеризаторов [28] отличаются друг от друга способами передвижения полимерной массы, однако все они основаны на принципе максимального увеличения поверхности раздела жидкость — газ. Наиболее простой и, как показывает практика, надежный аппарат изображен на рис. 3.18 в этом аппарате расплав тонким слоем стекает по трубам через вакуумную камеру в нижнюю часть аппарата. [c.99]

Принцип работы такого аппарата заключается в том, что предварительно подогретый раствор мерзолята подается насосом в выпарной змеевик, подогреваемый снаружи до 175—180 . Т м вода и масло, колоидно растворенные в растворе сульфоната, выпариваются и отделяются от расплавленного сульфоната в отделителе. Масляные и водяные пары конденсируются и отделяются (обратное масло II). Осаждающиеся соли сульфокислот, не содержащие воды и представляющие собой горячий расплав, подаются на охлаждаемые изнутри вальцы, где они [c.416]

Циркуляционный насос прокачивает расплав, находящийся в резервуаре, по контуру резервуар — нагреватель — теплопотребляющий аппарат — резервуар. Насос погружен в рас плавленную массу, находящуюся в резервуаре. Благодаря этому не возникает трудностей с уплотнением сальника при повышенных температурах. Насос установлен в резервуаре вертикально его вал удлинен и выведен высоко над крышкой резервуара так, что электродвигатель, вращающий насос, не испытывает вредного дейт ствия повышенной температуры и испарений резервуара. Всасывающий патрубок насоса расположен у дна резервуара, а натае- [c.325]

Для обеспечения минимального времени пребывания в зоне высоких температур предлагаются аппараты пленочного типа. Фирмой Hooker hemi al " запатентована конструкция аппарата (рис. 10), в котором вакуумная камера 3 разделена вертикальными перегородками 1 на отдельные секции. Расплавленный дифепилолпропан-сы-рец поступает в камеру и течет по ней тонкой пленкой из секции в секцию (ширина секции 1,5—8 см, а длина по крайней мере в 50 раз больше). Пройдя все секции, расплав выходит из аппарата. Отгоняемые пары движутся противотоком к расплаву и тоже выходят из аппарата. Для нагрева дифенилолпропана и поддержания необходимой температуры имеется теплоноситель (пар или даутерм), который подают по каналам 5. Вместо них или дополнительно к ним можно поместить змеевики 4, через которые также пропускается теплоноситель. Теплоноситель движется противотоком к расплаву. [c.129]

В качестве характерной конструкции контактного аппарата с катализатором, загруженным в трубках, приведен аппарат для каталитического окисления нафталина или ортоксилола во фталевый ангидрид нри температуре 400—430°С [23]. Реакция окисления нафталина идет с больншм выделением теплоты и в то же время требует тонкого регулирования температуры отклонение температуры от оптимальной на 4—6°С уже вызывает существенное нарушение процесса. Указанное обстоятельство и определило конструкцию аппарата. Он представляет собой теплообменную трубчатку с трубками малого диаметра 30x2 мм, в которые загружается катализатор. В межтрубном пространстве циркулирует промежуточный теплоноситель — расплав солей (смесь нитрата и нитрита натрия). Применение жидкого теплоносителя позволяет вести процесс в очень мягком температурном реж41ме — разность температур между теплоносителем и реакционной зоной не превышает б—8°. [c.209]

Реакцию проводят в разных реакторах, но наибольшее применение нашли кожухотрубные аппараты со стационарным слоем катализатора, охлаждаемые расплавом солей. Расплав циркулирует через котел-утилизатор, генерируя пар высокого давления. Реакционные газы проходят затем абсорбер, где продукты окисления поглощаются водой и получается 1,5—2%-ный раствор акролеина, содержащий ацетальдегид, ацетон и небольшое количество пропио-нового альдегида. Ацетальдегид легко отделяется ректификацией, г для очистки акролеина от близкокипящего пропионового альде-1ида (т. кип. 49 °С) используют экстрактивную дистилляцию с во- ,ой. Полученный акролеин содержит 99% основного вещества с 1 римесью воды и пропионового альдегида. [c.420]

Пример 26. Рассчитать размеры аппарата для хлорирования титановых шлаков в расплаве хлоридов. Производительность реактора Gp=170 т СЬ в сутки, содержание хлора в исходном газе 707о (об.), давление газа на входе в расплав 0,15 МПа. Температура расплава i = 800° . Давление парогазовой смеси на выходе из расплава 0,1 МПа парциальное давление хлора в отходящем газе 0,0002 МПа равновесное давление в газе над расплавом 0,00015 МПа. Усредненный диаметр пузырька газа в расплаве 5 мм. Коэффициент массопередачи при абсорбции хлора расплавом Na l, Mg l2, содержащим хлориды железа, составляет по экспериментальным данным fer = l,0 кмоль/(м2-ч-МПа). [c.192]

Процесс фирмы S ientifi Design (рис. 6.26) был разработан в i960 гг. Смесь бензола с воздухом подогревается в теплообменнике 1 до 120—150 С контактными газами и поступает в реактор 4—многотрубчатый аппарат с реакционными трубками диаметром 20 мм. Катализатор загружается в трубки, а в межтрубном пространстве циркулирует теплоноситель — расплав нитрит-нитратных солей. Бензол окисляется практически полностью, выход малеинового ангидрида составляет 68— 72%. Газы после аппарата 4 проходят теплообменник 1, холодильник 2 и направляются в сепаратор 5, где из них выделяется часть малеинового ангидрида. Далее газы поступают в скруббер 6, в котором водой улавливается оставшийся малеиновый ангидрид и другие растворимые в воде продукты реакции. Выходящий газ выбрасывается в атмосферу. В результате улавливания малеинового ангидрида [c.209]

Метод I. В варочный аппарат загружают масло, воздушносухое (л1-мыло и воду (1% на готовую смазку). Содержимое аппарата нри непрерывном перемешивании (60 об/мин) подогревают до 110—115 С и выдерживают 30—40 мин. Затем мыльно-маслязгый расплав охлаждают до 100—105 °С и добавляют еще 1,5 o воды. Не прекращая перемешивания, смазку охлаждают н( [1осредс гвенно в варочном аппарате до образования гладкой структуры и выгружают. [c.258]

При достигкении максимальной температуры должен образо-паться однородный расплав. Перед охлаждением расплава контролируют содержание в нем свободной ш,елочи (не болое 0,2%) и ноды (не более 0,5%). Возможно медленное охлаждение смазки в варочном аппарате или быстрое — в тонком слое на холодильном барабане (или на противне), что более предпочтительно. Структура и свойства натриевых смазок во многом зависят от содержания воды в смеси компопентов при варке и в готовой смазке. При температуре варки выше оптимальной из смазки может быть удалено иеобходимое количество воды, выполняюш,ей роль стабилизатора (модификатора структуры). [c.260]

Расчетное количоство всох компонентов одновременпо загружают в реактор, включают перемешивание и подают перемеппое напряжение. Содержимое аппарата в зависимости от типа мыльной смазки нагревают до 150—230 С и выдерживают прп этой температуре 15—20 мин. Расплав охлаждают без воздействия поля и перемешивания. Длительность приготовления образца смазки составляет около 3 ч. Кристаллизацию можно проводить по режиму быстрого (циркуляция воды) и медленного (охлаждение [c.269]

Процессы в расплаве являются вариантом газификации угля в режиме уноса. В них уголь и газифицирующий агент подаются на поверхность расплавов металлов, шлаков или солей, которые играют роль теплоносителей. Наиболее перспективен процесс с расплавом железа, поскольку можно использовать имеющиеся в ряде стран свободные мощности кислородных конвертеров в черной металлургии [97]. В данном процессе газогенератором служит полый, футерованный огнеупорным материалом аппарат-конвертер с ванной расплавленного (температура 1400—1600°С) железа. Угольная пыль в смеси с кислородом и водяным паром подается с верха аппарата перпендикулярно поверхности расплава с высокой скоростью. Этот поток как бы сдувает образовавшийся на поверхности расплава шлам и перемешивает расплав, увеличивая поверхность его контакта с углем. Благодаря высокой температуре газификация проходит очень быстро. Степень конверсии углерода достигает 98%, а термический к. п. д. составляет 75— 80%. Предполагается, что железо играет также роль катализатора газификации. При добавлении в расплав извести последняя взаимодействует с серой угля, образуя сульфид кальция, который непрерывно выводится вместе со шлаком. В результате удается освободить синтез-газ от серы, содержащейся в угле, на 95%. Синтез-газ, полученный в процессе с расплавом, содержит 677о (об.) СО и 28% (об.) Нг. Потери железа, которые должны восполняться, составляют 5—15 г/м газа. [c.97]

В аппарат 2 поступает непрерывно расплав соды, и г )етый в аппарате 3 до тем1ературы 1010° С, угольный порошок и водяной пар с температурой 680° С. [c.89]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология