Магнезитовый способ

Несмотря на свою эффективность, магнезитовый способ не нашел широкого распространения из-за частых забивок насадок в абсорбционных башнях и выхода из строя абсорберов, большого расхода энергии на регенерацию поглотителя, сложности технологической схемы, громоздкости оборудования и установки, требующих значительных капитальных затрат и эксплуатационных расходов. [c.111]

Некоторую сложность представляет операция термического разложения сульфита магния, так как это соединение вследствие нестабильности дает при нагреве ряд промежуточных продуктов. В настоящее время принята двухступенчатая сушка, на первой ступени удаляют влагу из кристаллогидрата, на второй ступени сульфат магния разлагается. Температурный режим первой ступени 1000—1100 °С, второй — 750—900 °С. Получающаяся окись магния может быть использована для поглощения двуокиси серы или в качестве самостоятельного товарного продукта. На данном этапе трудно выявить преимущества аммиачно-циклического и магнезитового способов, так как они не прошли проверку в крупных промышленных масштабах, однако можно признать, что эти методы дают возможность утилизировать то количество серы, которое в настоящее время поступает в окружающую среду от тепловых электростанций. Предварительные экономические расчеты показали, что затраты на регенеративные газоочистные установки для ТЭС с учетом предотвращения ущерба окружающей среде и реализации товарной продукции, прежде всего серной кислоты, могут окупиться 8 сравнительно короткий срок (3,5—4 года), [c.233]

Магнезитовый способ. Поглощение ЗОг производится активной окисью магния [c.49]

В СССР магнезитовый способ очистки газов разработан тре-сюм Газоочистка и ВТИ и проверен на крупной полупромышленной установке по очистке дымовых. -азов на Каширской ГРЭС [21]. [c.107]

Для очистки отходящих газов теплоэнергетических установок наиболее перспективны аммиачно-циклический, магнезитовый, известковый и содово-циклический способы (табл. 7). [c.60]

Для подогрева куба иногда пользуются масляными, песчаными, свинцовыми банями или же банями с расплавом солей, нагреваемых газом или электричеством. Однако общее неудобство этого способа подогрева и трудности осуществления при этом регулировки почти полностью исключили его как источник подогрева куба . Куб, имеющий цилиндрическую форму, может быть легко снабжен электрическим нагревательным элементом из проволоки или ленты соответствующего сопротивления. Изолированный провод может быть навит непосредственно на стеклянный куб и затем покрыт для уменьшения тепловых потерь тонким слоем 85%-ной магнезитовой теплоизоляции. Если пользуются голым проводом или лентой, то поверхность стекла прикрывают тонким слоем асбестовой бумаги, которая удерживает проволоку или ленту [c.224]

Сравнение известкового способа с аммиачным и магнезитовым показывает, что последние два имеют существенное преимущество — возможность организации циклического процесса с возвращением реагентов в цикл или получением товарных продуктов. [c.112]

Из многочисленных циклических способов наибольшее практическое значение имеют те из них, в которых применяются оксиды магния II аммиак. Магнезитовый процесс описывается следующими реакциями [11] [c.303]

Основным сырьевым материалом для выплавки ферровольфрама является вольфрамовый концентрат (60— 70% WO3), в качестве восстановителей применяют пековый или нефтяной коксик, имеющий малое содержание золы, серы и фосфора, а также 75%-ный ферросилиций, которым восстанавливают вольфрам из окиси вольфрама, находящейся в шлаке, перед выпуском последнего из печи. Для уменьшения вязкости сплава в состав шихты вводят также стальную стружку, понижающую температуру плавления сплава. Чтобы ограничить содержание в сплаве углерода, плавка ведется с небольшим недостатком углеродистого восстановителя и в шлаке сохраняется некоторое количество окислов вольфрама. Выплавка ферровольфрама марки ВО, с содержанием вольфрама не менее 80%, производится на блок (с периодическим выпуском шлака), а ферровольфрама марок В1, В2 и ВЗ, с содержанием вольфрама не менее 70 и 65 % —непрерывным способом с вычерпыванием сплава из ванны печи и периодическим выпуском шлака через летку. Постепенное наплавление блока ферровольфрама производится в течение нескольких суток. В этом случае применяются передвижные печи со съемной футеровкой стен из магнезитовых кирпичей. [c.256]

Предложены и в разной степени разработаны многие методы извлечения ЗОг из газов с помощью абсорбентов — водных растворов и суспензий химически активных поглотителей, таких как известь (известковый метод), известняк, окись магния (магнезитовый метод), сульфит аммония (аммиачный метод), окись цинка (цинковый метод), сульфит натрия и окись цинка (содо-цинковый метод), ксилидин, фосфаты, нефелин, основной сульфат алюминия, основной сульфат хрома и другие, а также каталитические методы, основанные на поглощении ЗОг и окислении ЗОз в 30 в водном растворе кислородом в присутствии ионов Мп, Ре, Си и других металлов > Подавляющее большинство этих методов очистки газов от ЗОг связано с образованием сульфитов и бисульфитов, причем наиболее эффективными являются циклические методы, при которых абсорбция ЗОг чередуется с регенерацией абсорбента десорбцией или другими способами. В СССР эксплуатируется аммиачный метод очистки дымового газа Он основан на равновесии [c.514]

В результате исследований, выполненных советскими учеными, разработан способ изготовления магнезитовых изделий, имеющих значительно более высокие физико-механические показатели предел прочности при сжатии свыше 1800 кг/см , пористость 13 —14% термостойкость—более 100 теплосмен. [c.242]

Способы получения доломитовых огнеупоров и металлургических доломитовых порошков из обожженного доломита не отличаются от способов, принятых для получения магнезитовых огнеупоров. Главными составными частями доломитовых огнеупоров являются СаО и MgO. [c.242]

В зависимости от способа производства различаются следующие виды хромо-магнезитовых изделий [c.185]

Приготовленный таким способом пирозмеевик был опущен в шахтную печь (рис. 12). Она представляет собой цилиндр с металлическим кожухом, выложенным с внутренней стороны огнеупорным шамотовым кирпичом. Низ печи в виде кольца 1 выложен магнезитовым кирпичом. Пирозмеевик устанавливается на магнезитовое кольцо как его опору. На рис. 13 приведена кривая 2, характеризующая изменение удельного давления по высоте змеевика по мере увеличения высоты пирозмеевика удельное давление (на опорах) уменьшается и изменяется по прямой линии. [c.329]

Магнезитовый способ более прост, чем аммиачноциклический, поскольку отход существует в виде кристаллов. Кроме того, единственным побочным не регенерируемым отходом является сульфат магния. [c.58]

Кислородно-конвертерный способ позволяет выплавлять сталь широкого сортамента, использовать в шихте металлич. лом и сократить продолжительность плавки. Емкость для выплавки стали - конвертер представляет собой ретортообразный резервуар, футерованный доломитовыми и магнезитовыми материалами оснащен поворотным ме-ханизмо.м, позволяющим разливать сталь. Конвертер через горловину заливают жидким чугуном, к-рый продувается сверху или через днище смесью кислорода с воздухом, прир. газом, нефтепродуктами. После загрузки шихты (железного лома, рудного концентрата, флюсов) в конвертер через горловину вдвигают водоохлаждаемую фурму и через нее на пов-сть расплава подается чистый кислород. Происходит интенсивное окисление Fe и обильное образование РеО, к-рый активно взаимод. с углеродом и примесями (Si, Мп, Р), окисляя их и восстанавливаясь в Fe [c.133]

Виллингхэм и Россини [105] заключили длинную колонку с вакуумной рубашкой в металлическую трубу, на которую был навит электрический обогреватель. Обогреватель был покрыт 85%-ной магнезитовой теплоизоляцией, а затем—слоем алюминиевой фольги. Этот способ не только позволяет снизить теплопотери до исключительно малой величины, но он также приводит температуру внешней поверхности вакуумной рубашки к температуре внутренней трубки и тем самым сильно уменьшает напряжение в предохранительном устройстве колонки. [c.210]

Наибольшие трудности для дозирования представляют реагенты, применяемые в виде грубых суспензий. К ним относятся известковое и магнезитовое молоко, а также ряд других суспензий. При прохождении через различные дросселируюш.ие устройства суспензии быстро забивают узкие щели нерастворимым осадком, в результате протекание их либо прекращается совсем, либо резко не соответствует степени открытия регулирующего органа. Еще хуже обстоит дело в случае полного закрытия регулирующего органа, что при работе системы регулирования может происходить довольно часто. Уплотненный осадок, неизбежно образующийся перед затворным органом, препятствует протеканию молока даже при последующем значительном его открытии. Как показал опыт эксплуатации, меньше всего пригодны для регулирования расхода грубых суспензий дисковые задвижки и различные вентили. Несколько лучшие результаты можно получить, используя насосы-дозаторы и, в определенных условиях, такие простые устройства, как поворотные заслонки. Не оправдали себя всякого рода чарпаковые дозаторы, широко при.менявшиеся рудооботащении. Наиболее надежны дозирующие устройства в виде открытых бачков, в которых изменение расхода протекающей среды осуществляется не путем перекрытия проходного отверстия, а иными способами, например делением свободнопадающей струи или сужением отверстия истечения по всему его периметру. К таким дозирующим устройствам относятся дозаторы, разработанные ВНИИ Водгео и некоторыми другими организациями. [c.99]

Далее шлак подвергают окислительному обжигу при наличии щелочных реагентов, переводя ванадий в растворимые соединения — ванадаты натрия и кальция. При выщелачивании обожженной шихты ванадий переходит в раствор, из к-рого при определенной кислотности и т-ре выпадает осадок (пятиокись ванадия), содержащий 80—90% У Оз. Осадок после просушивания плавят в дуговых электр. печах с магнезитовой футеровкой. Выплавка Ф. состоит из восстановительного (восстановление ванадия из его пятиокиси и оборотных продуктов плавки при наличии железа) и рафинировочного (очистка сплава от кремния присадкой смеси пятиокиси ванадия и извести) процессов. Ф. получают из пятиокиси ванадия и металлотермическим (внепечным) способом. Непосредственно из шлака восстановлением его окислов углеродом и кремнием при наличии извести в дуговых электр. печах с магнезитовой футеровкой выплавляют ферросиликованадий, содержащий 8-13% У, 8-20% 81, 1-3% Т1, 5—8% Мп, 2—3,5% Сг и иримеси [c.639]

Магнезиальный цемент является высокоценным сырьем для производства огнеупора, идущего для нужд металлургии. Поэтому магнезитовое сырье используется, в первую очередь, для металлургических заводов. Для этого изыскиваются способы замены каустического магнезита более доступными и распространенными видами сырья. Возможно производство каустического доломита, который представляет собой продукт тонкого помола природного доломита — Mg Oз Ga Oз, обожженного при температуре выше температуры разложения углекислого магния М СОз, но ниже температуры диссоциации углекислого кальция СаСОз. [c.55]

На Биттерфельдском электрохимическом комбинате в 1937—1945 гг. проводились опыты по получению магния силикотермическим способом в печах качающихся и вращающихся с магнезитовой футеровкой [Л. 2, 3 и 93]. Чтобы брикеты шихты не разрушались от ударов и истирания, их предварительно прокаливали в атмосфере водорода. Ток к печи, вращающейся на опорных роликах, подводился касанием неподвижно установленных меднографитовых щеток и контактных колец. От колец ток подводился к электроду и далее к корпусу печи, с которым замкнут второй конец электрода. Для лре-дотвращения горения графитового электрода по окончании процесса в печь подавался водород. Был принят ре-34 [c.34]

Хром о-м агнезитовые огнеупоры изготовляют из смеси измельченного обожженного магнезита с хромитом (соотношение магнезит хромит—2 1). Введение хромита повышает термическую стойкость материала. Способ изготовления и области применения хромо-магнезитовых огнеупоров такие же, как для магнезитовых и доломитовых. [c.242]

Для мартеновских печей проверена возможность применения доломитовых блоков, а также магнезитовых, причем во всех случаях были получены удовлетворительные результаты [91]. Дальнейшее развитие этого способа выкладки стен рабочего пространства позволит значительно сократить затраты на сооружение кладки печи, повьГсить производительность печей за счет сокращения продолжительности простоев на ремонтах, облегчить труд рабочих. [c.168]

По мере увеличения выпуска урана делались попытки использовать его в качестве легирующей добавки к стали. В связи с этим был разработан способ получения ферроурана, заключающийся в совместном восстановлении двуокиси урана и окислов железа коксом в печи с магнезитовым подом. В полученной лигатуре содержалось 40—70% урана, до 2% углерода и 0,75% кремния. Добавление небольшого количества урана ( 1%) к стали увеличивает ее твердость без изменения пластичности, позволяет снизить содержание вольфрама в быстрорежущей стали. Сталь, содержащая более 3% урана, становится хрупкой и при ковке дает трещины. [c.6]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология