Анодно-абразивная обработка

АНОДНО-АБРАЗИВНАЯ ОБРАБОТКА [c.102]

Рис. 86. Схема анодно-абразивной обработки

Схему анодно-абразивной обработки практически реализуют с помощью специальной анодно-расточной головки (АРГ). АРГ предназначена для черновой и чистовой расточки и доводки отверстий с высокой точностью и состоит из корпуса, укрепленного на штанге, с хвостовиком для крепления в шпинделе станка, токоприемника с токосъемными кольцами, микропереключателя, электродов, контрольного механизма и фетрового очистителя. [c.30]

Анодно-абразивная размерная обработка комбинированными электродами представляет собой сочетание электрохимического процесса анодного растворения металла с механической обработкой абразивом. Достоинства такой обработки следующие независимость протекания процесса от твердости обрабатываемого металла отсутствие трещин и других дефектов обработанной поверхности весьма малое давление инструмента на деталь минимальное тепловыделение в зоне обработки возможность получения обработанной поверхности высокой чистоты малый износ инструмента одновременное выполнение предварительной и окончательной обработки. [c.29]

Инструмент для анодно-абразивной обработки — комбинированные электроды — металлические с абразивными наполнителями на диэлектрической связке из эпоксидной смолы или стер а-крила. [c.29]

АНОДНО-АБРАЗИВНАЯ ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ КОМБИНИРОВАННЫМИ ЭЛЕКТРОДАМИ [c.29]

Анодно-абразивная обработка предложена для сглаживания криволинейных поверхностей деталей сложного гидродинамического профиля. Схематически этот процесс показан на рис. 86. Детали (в данном случае корпусу) придают вращение или вибрацию. Внутри корпуса 2 устанавливают катод 1. Промежуток между электродами заполняют электролитом 3 и абразивом 4. При подключении электродов к источнику постоянного тока и вращении детали обрабатываемая поверхность подвергается одновременно анодному растворению и механическому воздействию находящегося в ней абразива. Скорость съема металла достигает 0,2—0,8 мм1ч по всей обрабатываемой поверхности. Независимо от размеров и сложности профиля время обработки детали анодно-абразивным способом составляет 2—5 ч. За это время чистота поверхности повышается с 2—3 до 6—7-го класса. [c.177]

Продуктами отхода при анодно-абразивной обработке являются также механически выкрошенные частицы детали и инструмента. [c.30]

Анодно-абразивная обработка внутренних поверхностей корпусных деталей позволяет с помощью абразива определенных размеров и активно действующего электролита доводить чистоту поверхности до 6-го класса по ГОСТу 2789—59. [c.102]

По способу разрушения металла и удаления с обрабатываемой поверхности и из рабочей зоны продуктов реакции различают анодно-гидравлическую и абразивно-электрохимическую обработку. [c.460]

Для сглаживания поверхности пористого хрома, полученного путем анодного травления, в некоторых случаях рекомендуется производить хонингование или притирку абразивными порошками с маслом или керосином. Такая обработка поверхности не получила широкого распространения по следующим причинам [c.54]

Сущность электрохимического шлифования заключается в сочетании анодного растворения металла с абразивным съемом продуктов реакции. Этот способ применяется для обработки деталей, изготовленных из твердых сплавов. Например, при обработке сплавов вольфрама на аноде возможна реакция [c.87]

Электрохимическое шлифование. Сущность электрохимического шлифования заключается в сочетании процесса анодного растворения металла с абразивным съемом продуктов его растворения. Этот процесс применяется главным образом для обработки твердосплавного материала типа ВК и ТК. Основными преимуществами электрохими- [c.166]

Режимы анодно-абразивной обработки отверстий комбиниро -ванными электродами определяются условиями работы. [c.31]

Установка для анодно-абразивной обработки внутренних полостей корпусных литых деталей, показанная на рис. 86, работает следующим образом. Обрабатываемый корпус устанавливают в приспособлении установки. Затем устанавливают катод, который должен соответствовать форме обрабатываемой поверхности при этом катод подключают к отрицательному полюсу источника тока, а деталь — к положительному. Между катодом и обрабатываемыми поверхностями заливают электролит и засыпают абразивный материал. В процессе обработки деталь вращается со скоростью 20—30 об1мин. Для лучшего и более быстрого сглаживания неровностей направление вращения обрабатываемой детали через 15—20 мин должно изменяться. [c.102]

Окисляющие ингибиторы функционируют при низких концентрациях (10" М), а неокисляющие ингибиторы эффективны только при значительно более высоких концентрациях, так как их функция частично заключается в буферировании раствора в щелочной стороне нейтральной области. Эти ингибиторы препятствуют анодной реакции, закупоривая пленку из Рез04 и способствуя ее превращению в "у-РегОз. При хроматном ингибировании пленка растёт по логарифмическому закону, и в нее включается хром, что было установлено химико-аналитическим и радиоизотопным методами [85]. Если железо оставить на длительное время на воздухе перед его погружением в воду, содержащую ионы хромата, то количество хрома, включающееся в пленку, будет ниже, чем при погружении железа в воду немедленно после абразивной обработки. Кроме того, захват хрома в воде, содержащей кислород, меньше, чем в обескислороженной. Эти результаты позволяют с достаточной уверенностью предположить, что пленка восстанавливается кислородом и что СггОз заполняет оставшиеся несплошности. Окисляющее ингибиторы функционируют в отсутствие кислорода, и это можно объяснить тем, что хромат как бы поставляет собственный кислород , так как 2СгОГ превращается в СГ2О3, т. е. после восстановления шестивалентного хрома в трехвалентный он соединяется с меньшим числом кислородных атомов. [c.139]

Соединяемые пов-сти подгоняют друг к другу, очищают и(шш) модифицируют их. При С. мн. металлов и пластич. масс на основе полярных полимеров пов-сти обрабатывают струей мелкодисперсного абразивного материала (струйная обрабртка) с послед, обезжириванием, при С. А1 и его сплавов используют травление или анодное оксидирование (см. Электрохимическая обработка металлов). Обезжири- [c.362]

Высокочистовой анодно-механической обработкой, или электрохимическим хонингованием, нами назван процесс, при котором удаление продуктов анодного растворения (пленки) производится механическим действием абразивной суспензии и неметаллического притира по схеме, изображенной на рис. II. 8. [c.91]

Наиболее вероятным объяснением этой разницы, основанным на последних работах Милея и Прайса, является следующее. Когда железо обрабатывается на воздухе, имеющаяся на нем окись удаляется однако местное повышение температуры, которое, как показали Боуден и Райдлер, может мгновенно превысить 1000°, дает снова свежее окисление. Во время последнего прохода зубьев абразива на поверхности металла они вырежут свежие бороздки, свободные от окиси, однако высокая температура вызовет свежее окисление на краях, разделяющих эти бороздки. Несомненно, что после последнего прохода зубьев некоторое окисление может произойти также и в бороздках, но так как охлаждение идет очень быстро, то образование окиси здесь будет сильно пониженным и скудным. Возможно, однако, что некоторое окисление происходит в металле ниже бороздок, вероятно, вдоль стенок трещин, вызванных давлением зубьев абразива эти трешннки,. повидимому, закрываются с прекращением давления и падением температуры. Таким образом сейчас же после абразивной обработки распределение окиси таково, как это изображено на диаграмме (фиг. 12, А). Если поэтому свежеобработанный материал подвергается анодному воздействию, то получаются небольшие чешуйки шероховатой пленки или, что еще более вероятно, удлиненные параллельно последнему направлению абразивной обработки волокна или ленты окиси. Если металл подвергается действию воздуха при низких температурах перед снятием с пленки, то последние получаются более сплошными (фиг. 12, В) и сходят после анодной обработки в виде характерных хлопьев. [c.82]

При абразивно-электрохимической обработке анодное растворение металла сочетается с механическим воздействием на обрабатываемую поверхность, а продукты реакции удаляются с поверхности механическим путем и выносятся из рабочей зоны потоком электролита. К этому виду обработки относятся электро-абразивная или электроалмазная обработка, электрохимическое шлифование, хонингование и полирование с применением электро-нейтрального абразивного инструмента, анодно-механическое полирование с применением дисперсного абразивного порошка (окислы хрома или алюминия), взвешенного в электролите. [c.460]

При абразивно-электрохимической обработке анодное растворение металла сочетают с механическим воздействием на обрабатываемую поверхность продукты реакции удаляют с поверхности изделия механическим путем и выводят из рабочей зоны с потоком электролита. К этому виду обработки следуег отнести электроабразивную, или электроалмазную обработку,, электрохимическое шлифование, хонингование и полирование с применением электронейтрального абразивного инструмента, анодно-механическое полирование с применением дисперсного-абразивного порошка (оксиды хрома или алюминия), находящегося в электролите в виде взвеси. [c.346]

Для удаления толстых слоев окислов предварительно обезжиренная деталь подвергается абразивному полированию. Далее поверхность детали промывае1ся водой, а затем горячим раствором щелочи. После этого деталь обрабатывают смесью плавиковой (37,5% об.) и азотной (12,5% об.) кислот. Затем вольфрам подвергают анодной обработке в 30%-ном растворе едкого кали при температуре 50—60° С. Плотность тока — 10—30 а/дм , продолжительность обработки — 2—5 мин, катод — стальной. После промывки водой деталь погружают в 10%-ный раствор [c.47]

При электроабразивной обработке одновременно происходят анодное растворение металла и абразивный съем продуктов этого растворения. Такое комбинированное действие обеспечивает большой съем металла в единицу времени, высокую точность обработки, отсутствие прижогов, трещин, заусенцев и других дефектов, имеющих место при обычном абразивном шлифовании. Электроабра-зивная обработка применяется главным образом при заточке твердосплавных инструментов. По сравнению с обычной заточкой стойкость круга в среднем в 15 раз больше, скорость съема материала в 1,5—2 раза выше, а износ твердосплавных резцов в ходе дальнейшей эксплуатации меньше. [c.14]

Как уже упоминалось, в некоторых случаях окончательная механическая обработка производится перед анодным травлением. При этом верхний наиболее пористый слой хрома, образующийся после травления, не сошлифовывается и поры не забиваются абразивными остатками. Недостатком указанного варианта является необходимость повторного монтажа и демонтажа изделий на подвески, а также промежуточного обезжиривания. [c.241]

При р = 2—3 кПсм интенсивность съема близка к максимальной, точность обработки высокая и чистота поверхности 11-й класс. При низком давлении интенсивность съема мала из-за большого сопротивления межэлектродного промежутка и чистота обрабатываемой поверхности низкая из-за неполного удаления анодной пленки. Увеличение давления не повышает съема, но снижает чистоту поверхности и точность обработки. На поверхности образца остаются риски от абразивных зерен и искажаются геометрические формы изделий. [c.82]

Особенно медленно происходит приработка, если анодное травление производится непосредственно после хромирования, проведенного на постоянном токе, при значительной толщине покрытия. В этом случае имеют значение не только шероховатость, вызванная пористостью покрытия, но и шишковатость и искажение геометрической формы трущейся поверхности, присущие толстым покрытиям, нолученным при постоянном токе. Применение для сглаживания пористого хрома хонин-гования или притирки абразивными порошками не допускается. При такой обработке сошлифовывается значительная часть пористого слоя покрытия, а частички абразива внедряются в каналы пористого хрома. [c.80]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология