Электрокрекииг

Электрокрекииг, в результате которого получаются ацетилен и небольшие количества этилена, а также сажа. [c.71]

Водород для производства аммиака получают из метана фирма Доу Кемикл оф Канада применяет электрокрекииг па заводе в Сарнии. [c.10]

Электрокрекииг предельных углеводородных газов был впервые подробно изучен советскими учеными. В настоящее время распространения в промышленности но получил, хотя в Германии во время войны было налажено в небольших масштабах нроизводство ацетилена электрокрекингом метана. Основным недостатком является высокая стоимость продукции при наличии дешевой электроэнергии ацетилен оказывается рентабельно получать карбидным способом. [c.55]

В нилiнeм электроде имеется цилиндрический канал диаметром 86 или 95 мм и длиной около 1 м, служащий основной зоной реакции электрокрекиига. [c.66]

В процессе электрокрекиига, осуществленном па Саратовском химкомбинате, используется лишь половина энергии и сырья, поступающих в реактор. Другая полов ша энергии уносится с закалочной водой, понижающей температуру крекинг-газа с 1600 до 200°С. В существующем методе разряд организован так, что половкиа метана, подаваемого в реактор, может проскакивать через относительно холодный кольцевой зазор между стенкой канала нил<него электрода и стержнем дуги, не реагируя. По этой причине степень превращения метана в ацетилен не превышает 40%. [c.67]

С целью детальной отработки технологии метолом получения ацетилена с применением электрической дуги, в частности двухступенчатого процесса, в Саратовском филиале института создана опытная установка мощностью 200 кет. Одной из задач филиала является также детальный анализ продуктов реакции. Следует отметить, что уже при одноступенчатой работе получается около 40 хроматографических пиков. Полная расшифровка хроматограмм позволит более осмысленно вести очистку, выделение и использование всей гаммы продуктов электрокрекиига метана, что не может не сказаться положительно на стоимости процесса. [c.69]

Дальнейшее развитие метода электрокрекиига, помимо перечисленных путей, а также совершенствование источников питания (замена постоянного тока переменным и др.), будут основаны на тонком изучении элементарных актов, лежащих в основе реакции электрокрекиига. С этой целью в Саратовском филиале института организуется лаборатория оптической диагностики метановой дуги. Традиционный анализ исходного и конечного газов здесь должен дополняться спектроскопическими данными о промежуточных состояниях реагирующей системы, о поле температур, скоростей и т. д. [c.69]

Сравнительно повышенное сажеобразование вряд ли можно считать недостатком электрокрекиига сажа — продукт более ценный, чем ацетилен, но, однако, она до сих пор не используется. [c.70]

Пути доведения конверсии метана в методе электрокрекни-га до уровня плазмоструйного способа уже освещены. Что касается более полного использования энергии (закалка углеводородами), то этот вопрос для плазмоструйного варианта не мепее актуален, чем для способа электрокрекиига. [c.71]

Следовательно, необходимо соверщенствовать оба направления наряду с заверщением разработки плазмоструйиого способа в лабораторных п полупромышленных условиях форсировать усовершенствование способа электрокрекиига метана всеми имеющимися средствами. [c.71]

Возможности этих способов будут, по-видимому, равными. Но способ электрокрекиига мол ет отстать, если в блил-сайшее же время на Саратовском химкомбинате не будут испытаны и внедрены такие существенные изменения, как подогрев и инициирующие добавки. Для этих испытаний имеются все возмол<пости и прежде всего работающий промышленный реактор. [c.71]

АНАЛИЗ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАБОТЫ УЗЛА ОЧИСТКИ И РАЗДЕЛЕНИЯ ГАЗОВ ЭЛЕКТРОКРЕКИИГА [c.71]

Для кардинального решения вопроса необходимо проведение работ по изучению состава примесей в газах электрокрекинга и выбору новых схем очистки. Филиалом института Госхимкомитета в настоящее время проводится изучение состава газа электрокрекиига метана. Для разработки новых схем очистки необходимо привлечение НИИОГАЗ, уже начинавшего эти работы. Кроме того, следует иметь опытную установку, работающую на реальных газах, на которой можно опробовать новые схемы очистки, проверить применительно к очистке газов электрокрекиига схемы, используемые для газов окислительного пиролиза в зарубежных процессах. [c.72]

Для процесса электрокрекннга большое значенгге имеет вопрос выделения и использования побочных продуктов, так как при электрокрекинге их получается наибольшее количество. В газе электрокрекиига содержится сажи до 20 г/нм , синильной кислоты—около 0,3% объемн., бензола — до 0,25% объемн., нафталина—0,02% объемн., диацетилена—до 0,5% объемн. и др. [c.73]

Несмотря на то, что в настоящее время схема выделения концентрированного ацетилена из газов электрокрекиига при помощи диметилформамида не лимитирует производительность цеха и позволяет достичь сравнительно высокого коэффициента извлечения (около 0,95), она не может быть признана удовлетворительной из-за большого расхода абсорбента, наличия коррозии и др. Известно несколько схем выделения ацетилена из ацетиленсодержащих газов с применением в качестве абсорбентов воды, метанола, аммиака, диметплформ-амида и других растворителей. Однако отсутствует ясность, какой метод разделения газов является наиболее экономичным. [c.73]

В Европе наиболее широкое промышленное применение нашли методы одновременного получения ацетилена и этилена из газов нефтепереработки. Такие установки работают на заводе Фарбверке Хехст в ФРГ. иа заводе Монтекатини в Бриндизи (Италия). Метод электрокрекиига углеводородов используется на заводе фир лы Хюльс в ФРГ. [c.85]

Однако в случае оформления процесса электрокрекиига метана в плазменной струе он оказывается меиее капиталоемким по сравнению с карбидным методом и наиболее эффективным по показателям себестоимости. [c.89]

Предложена следующая схема очистки сточных вод производства ацетилена методом окислительного пиролиза или электрокрекиига углеводородов после предварительной очистки от сал<и сточная вода, выводимая из цикла, очищается от смол и сал<и коагуляцией во взвешенном слое. Дальнейшая полная очистка стока от растворенных органических загрязнений может быть достигнута последующим озонированием или, при наличии биоочистиых сооружений, биохимическим окислением в аэротенках. [c.220]

Метан и этан в электрической дуге расщепляются до ацетилена, водорода и этилена. Эти продукты крекинга в электрической дуге разделяют дистилляцией или абсорбцией на метан, ацетилен, этап, этилоп и водород. Полученный таким образом водород вместе с водородом, выделенным из коксового газа, используют при гидрировании угля, а углеводороды, за исключением ацетилена и этилена, снова возвращают в 1гроцесс электрокрекиига. [c.126]

Смесь газообразных продуктов гидрирования угля, испол1.зуемая ji описываемом методе, содержит примерно 70% метана, 25% этапа п 5 i) пропана. Пропап и бутаны, которые тоже присутствуют в газах гидрирования угля, так ке могли бы служить прекрасным сырьем для производства ацети-лепа методом электрокрекиига. Однако эти углеводороды используют в производстве высокооктанового моторного топлива. [c.126]

На одном немецком заводе было 14 установок электрокрекиига, из которых 12 длительно находились в работе. Диаметр труб, в которых происходил электроггрекниг, равнялся 90 мм, а длина 1 м. Охлаждались опи водой. Мощность одной дуги составляла 7000 кет, производительность около 50 ООО кг в месяц. Этим нутом ежемесячно получали около 650 т ацетилена. [c.126]

В табл. 108 ириведен состав исходной газовой смеси и газов, полученных при электрокрекииге. [c.126]

Газ, выходящий из абсорбера иод давлением 18 ат, состоит из водорода, (основная масса), мотана, этилена и других газов, таких, как азот и (в небольшом количестве) окись углерода. Из этой смеси иа двух установках Линде отделяют чистые водород и этилен. Иа первой установке отбирают этан-этиленовую фракцию, на второй отделяют этап от этилена. Этан (соответственно метай) возвращают на установку электрокрекиига. [c.127]

Важными современными методами промышленного приготовления А. являются термоокислительный крекинг и электрокрокинг мотана. Электрокрекииг метана, производимый в электродуговых печах, приобрел промышленное значение с 1940. Метан быстро пропускают через вольтову дугу между металлич. электродами постоянный ток напряжением 8000 в и темп-ра реакционного пространства 1600°, скорость газового потока 1000 м/сек, степень превращения мотана в А. достигает 50% [c.174]

Распад жидких органических продуктов в высоковольтных электрических разрядах (дуговых или импульсных) сопровождается выделением, наряду с крекинг-газом, твердых продуктов разложения (сажи). Как абсолютный, так и относительный выход этих продуктов в значительной мере зависит от характера крекируемого сырья [1, 2]. Установлено, что образование сажевых мостиков между электродами является основной причиной прекращения процесса электрокрекиига. Интенсивная циркуляция сырья через межэлектродный зазор со скоростью 5—6 м/сек обеспечивает эффективное удаление твердых продуктов распада из реактора и создает тем самым условия для осуществления непрерывного процесса [3]. Одновременно создаются необходимые предпосылки для повышения содержания в сырье сажи без опасности возникновения коротких замыканий или закоксовыва-ния аппаратуры. В связи с этим представляло интерес исследовать, влияет ли повышение концентрации сажи в сырье на основные технологические показатели процесса, в частности на состав газа, его выход и на удельный расход электроэнергии. Исследования проводились с пспользоваи1гем аппаратуры и методики, описанных ранее [2]. [c.84]

Микроскопическое исследованпе твердого продукта электрокрекиига показало, что к иолх чакиценся в процессе саже примешивается некоторое количество (от 4 до 11%) твердых частиц промежуточного контакта (коксовой насадки). По этой причине полученный твердый продукт не может найти нсиользования в резиновой промышленности. Прп налаженном производстве ацетилена по описанному здесь методу этот продукт может быть пспользован для получения кокса, необходимого для промежуточного контакта. [c.119]

Характеристика жидких органических продуктов до и после электрокрекиига [c.148]

Кроме того, представлены концентрации ацетилена (%об.), полученные при электрокрекинге смеси I, Л и 1П соответствующего состава. Обработка представленных в табл. 3 данных по методу Шеффе позволила составить уравнения регрессии четвертой степени приближения. Расчет этих уравнений на ЦВМ Наири-2 дал возможность установить значения концентраций ацетилена в газе электрокрекиига исходных смесей. Содержание каждого компонента смеси менялось с шагом 4%. На рис. 1 приведены концентрационные треугольники, иа которых нанесены линии равного содержания ацетилена в газообразных продуктах, полученных при разложении бинарн[11х и тройных смесей. [c.76]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология