Крупность дробления

Для характеристики крупности дробленых и в основном измельченных материалов применяется уравнение Розина и Раммлера [7 3, 74 ] [c.48]

Молотки делаются из износоустойчивых сталей с наплавкой твердым сплавом для дробления твердых материалов ставят молотки из марганцовистой стали. В зависимости от свойств дробимого материала и требуемой крупности дробленого продукта применяют молотки различной формы и массы, которая колеблется от 3,5 до 180 кг. Обычно молотки всех форм заменяются после износа с обеих сторон. [c.753]

Крупность дробленого материала определяется шириной выходной щели, которую можно менять, перемещая внутренний конус в вертикальном направлении с помощью гайки 8. При подъеме конуса ширина уменьшается, при опускании увеличивается. [c.57]

Крупность дробленого материала определяется шириной выходной щели, которая может изменяться подъемом или опусканием внешнего конуса при повороте его с помощью винтового домкрата 9. [c.64]

На некоторых заводах для предварительного дробления у лей используют барабанные дробилки. Барабан размерами 3,5 X 6,5 м состоит из двух литых крестовин соединенных балками, к которым крепятся сита, образующие поверхность барабана. Диаметр отверстия сит равен от 25 до 100 мм в зависимости от заданной крупности дробленого материала. Внутри барабана имеются полки-направляющие. Барабан нахо- [c.68]

Крупность дробленого материала определяется величиной разгрузочной щели Ь,, измеряемой при максимальном удалении броней, а также физико-механическими свойствами дробимого материала. [c.147]

Крупность дробленого материала определяется величиной разгрузочной щели Ь,, измеряемой при максимальном сближении броней, атакже физико-механическими свойствами перерабатываемого материала. Величина разгрузочной щели измеряется поворотом регулирующего кольца в резьбе опорного кольца 15 гидравлическим механизмом поворота 20. Регулирующее кольцо от самоотвинчивания под нагрузкой стопорится тем же механизмом поворота. [c.152]

В зависимости от крупности дробленого продукта процессы дробления подразделяют на крупное дробление - от 1500-300 до 350-100 мм, среднее дробление - от 350-100 до 100-40 мм и мелкое дробление - от 100-40 до 30-5 мм. После среднего и мелкого дробления материал при необходимости поступает на измельчение. [c.8]

Исходный материал захватывается вращающимися навстречу друг другу двумя валками с зубчатыми бандажами, выполненными в виде сегментов, и раскалывается зубьями. Крупность дробленого продукта регулируется установкой соответствующих сегментов с зубьями разной высоты и изменением зазора между валками, который в зависимости от типоразмера дробилки изменяется от 105 до 240 мм. Степень дробления материала в этих дробилках составляет от 4 до 6. [c.211]

Молотки, применяемые в дробилках, различаются по форме и массе (от 3,5 до 15 кг). Форму и массу молотков выбирают в зависимости от свойств дробимого материала и требуемой крупности дробления. При дроблении крупного материала применяют меньшее число молотков большей массы. [c.212]

На рис. 4.23 показана однороторная четырехрядная. дробилка С-218, используемая в катализаторных производствах для дробления материалов типа каолина. Производительность 3000 кг/ч, диаметр ротора 600 мм, число молотков 10. Размер конечных кусков менее 5 мм. Известно успешное применение однороторных однорядных дробилок для измельчения мела, оксида цинка, магнетита, оксидов никеля. Производительность находится в пределах 100—2000 кг/ч, целевые фракции—от 1—3 до 0,1 — 1 мм. В однорядных дробилках по мере износа молотков увеличивается крупность дробления, в многорядных предусмотрена возможность регулирования зазора за счет подвижности решетки. [c.214]

Снижение крупности дробленого продукта может быть достигнуто в основном за счет воздействия на дробимый материал больших дробящих усилий, то есть за счет форсирования процесса дробления. Вместе с тем увеличение дробящих воздействий ограничено величиной деформации до начала прессования (физическая константа для определенного материала) и является по существу максимально возможной степенью дробления, которая для конусных дробилок не превышает 4-5. Поэтому для получения более мелкого продукта необходимо снижение крупности питания дробилок мелкого дробления с соответствующим изменением геометрии камеры дробления. Решение этой проблемы требует интенсификации процесса дробления на предыдущих стадиях, где, как показывает анализ, имеют место недостаточная загрузка дробилок (степень дробления не более трех) и, зачастую, нерациональное сопряжение их по стадиям. [c.747]

Снижение крупности дробленого продукта после среднего дробления до 50—70 мм (вместо 80—100 мм) создает благоприятные условия для более эффективного процесса разрушения на стадии мелкого дробления. [c.747]

Таким образом, изменение фракционного состава угля при его дроблении подвержено влиянию двух факторов — крупности дробления и степени метаморфизма. Причем первый фактор в основном определяет степень, а второй — характер изменения. [c.108]

В промышленных мельницах условия размола топлива отличаются от лабораторных по начальной влажности и крупности дробления, принятых при определении Кдо, поэтому необходимо вводить соответствующие поправки коэффициент размолоспособности рабочего топлива определяется по соотношению [c.237]

При выделении части пробы для того или иного вида исследования всегда возникает необходимость предварительного дробления исходной пробы. Поэтому, прежде чем однозначно ответить на вопрос о том, какова должна быть. минимальная масса пробы для фракционного анализа, необходимо выяснить верхний предел крупности дробления, чтобы ие допустить искажения фракционного состава угля в процессе дробления при обработке. [c.110]

Результаты исследования фракционного состава углей (см. табл. 28) свидетельствуют, что между показателями и е.ч в диапазоне крупности дробления от 100 до 3 мм имеется тесная связь, которая -выражается уравнением [c.110]

Допустимый предел крупности дробления пластовых и керновых проб для фракционного анализа [c.111]

Рис. 46. Влияние метаморфизма углей на допустимую крупность дробления проб для фракционного анализа

Изменение величины поправки Ядр от крупности дробленого топлива, характеризуемой величиной Яъ остатка при просеве через сито с ячейками 5x5 мм, выражается следующими данными [c.238]

Вспомогательное грохочение применяют в сочетании с операциями дробления, для выделения готового по крупности продукта перед дробилками и контроля крупности дробленого продукта. Первый вид грохочения часто называют предварительным, а второй — контрольным, или поверочным. [c.5]

Валковые дробилки представляют собой два валка, установленных на горизонтальной оси и вращающихся навстречу друг другу. При вращении валков куски измельченного материала постепенно втягиваются в пространство между валками и раздавливаются. Крупность дробления можно регулировать величиной зазора между валками. При дроблении на лабораторных дробильных валках, например на валковой дробилке 58 -ДР, материал можно растирать до размера частиц 0,5—1 мм. [c.268]

Крупность дробленого материала определяется шириной выхоД ной щели, которая может изменяться перемещением внутреннего [c.52]

Привод Размеры валков, мм Скорость вращения, об/мин Крупность питания мм Ширина щели мм Крупность дробления мм Ориенти- ровочная произво- дитель- ность т/н Мощность двигателя КВТ Число двигателей Вес дробилки тс [c.85]

Изменение ширины разгрузочной щели (крупности дробления) производится с помощью П0ДВИЖН010 клинообразного ползуна //, передвигаемого винтом (У. Соединение распорных плит и обратное движение щеки обеспечиваются с помощью тяги 1.4, снабженной пружиной 13. [c.46]

Конусные дробилки с эксцентриковьш приводом наиболее широко применяются в мировой практике [49]. Их конструктивная схема была предложена еще в 1859 г. и не изменилась до настоящего времени. В зависимости от крупности дробления их разделяют на дробилки крупного, среднего и межого дробления (см. 8.3.1). [c.742]

Опыт эксплуатации на многих предприятиях (Ков-дорский ГОК, Михайловский ГОК, Учалинский ГОК, комбинат Апатит , ГМК Печенганикель , Алмалык-ский ГМК (Узбекистан), СП Эрдэнэт (Монголия)) позволил установить, что применение новых конструкций дробилок и модернизация технологий дробления позволяют увеличить производительность по переработке руды на 12-15 % или использовать образующийся резерв мощности в циклах измельчения для более тонкого помола руды с последующим повышением качества концентрата. При этом крупность дробленой руды перед измельчением может быть снижена до 16-18 мм, а в замкнутом цикле мелкого дробления — до 12 мм. [c.747]

Выпускаются дезинтефаторы разных типоразмеров от лабораторных до промышленных. Промышленные дезинтефаторы позволяют дробить сыпучие материалы с крупностью зерен менее 10 мм и твердостью по шкале Мооса до 4 единиц (известняк, мрамор, тальк, кальцит, бентонит, каолин, барит, фосфорит, зола, шлаки и др.). Крупность дробленого продукта от 1 до 0,1 мм. В табл. 8.4.4.3 приведены технические характеристики дезинтефаторов Д-80. [c.773]

Установленная зависимость Ед от позволяет получить такие наименьшие значения верхнего предела крупности дробления проб, при которых фракционный состав угля практически не будет изменяться (елЛ сопз1). Показатели йв, соответ- [c.110]

I раза в месяц определяют крупность дробленых отбросов. Для этого ПОЛЬЗУЮТСЯ обычными почтенными ситами. Динамика изменения фракций лает возможность следить за пяботой дробилки и сЕоепременно производить ее ремонт. [c.76]

Производительность, т/ч. ... Крупность дробления, мм. .., Наибольшая крупность кусков мате риала, поступающего на дробле [c.126]

Валковые дробилки предстгвляют собой два валка, установленных на горизонтальной оси и вращающиеся навстречу друг другу. При вращении валков куски измельченного материала постепенно втягиваются в пространство между валками и раздавливаются. Крупность дробления можно регулировать величиной зазора между валками. При дроблении на лабораторных дробильных [c.349]

Щековая дробилка с верхним подвесом щеки и шарнирно-рычажным механизмом изображена на рис. УП-12. На массивной чугунной станине 16 закреплены неподвижная щека 1 и ось 2, на которой подвешена подвижная щека 3. Обе щеки снабжены съемными плитами-челюстями 4 из сталистого или обычного чугуна, если дробится мягкий или хрупкий материал (природные пигменты, барит), и из хромистой или марганцевистой стали, если обработке подвергается твердый материал, имеющий о 1000 кгс см . Рабочая поверхность челюстей делается рифленой. Рифления представляют собой клинообразные двугранные ребра. Боковые стенки дробилки, также защищенные съемными плитами, образуют вместе со щеками клиновидную рабочую часть, называемую пастью дробилки. На главном валу 5 дробилки закреплен эксцентрик 6, вращающийся в подшипниках, установленных на станине дробилки. Эксцентрик вызывает вертикальные движения шатуна 5, шарнирно связанного с подвижной щекой и клинообразным ползуном 10 посредством распорных плит 9, и сообщает щеке 3 колебательное движение. Ширину разгрузочной щели (крупности дробления) изменяют с помощью подвижного клинообразного ползуна 11, передвигаемого винтом 12. Сближение распорных плит и обратное движение подвижной щеки обеспечивается тягой 13, снабженной пружиной 14. Для полного использования мощности привода в период возвратного движения щеки (холостого хода) и уменьшения пиковых нагрузок на электродвигатель, вызванных попаданием крупных или твердых кусков, на валу дробилки закреплены два массивных маховых колеса 15. Привод мельницы обычно осуществляется через ременную передачу, причем шкивом [c.307]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология