Циклы измельчения

Рис. XIX-1. Схемы циклов измельчения

Дуговые сита применяют также на рудных обогатительных фабриках для классификации в цикле измельчения (например, калийных солей), для предварительного обезвоживания. Перспективно применение [c.26]

Влияние замкнутого цикла измельчения и измельчение в открытом цикле рассмотрены в 8.4.6. [c.800]

Совершенно иначе формируется вещественный состав при подготовке шихты способом ИД ПМС. Крупные продукты I и 2-й ступеней сепарации являются промежуточными, они поступают в замкнутый цикл измельчения-сепарации и имеют повышенное содержание породной фракции, по сравнению с исходной шихтой (рис.7.3). Распределение породной фракции по классам крупности в мелком продукте 1-й ступени, отличается от такового в исходной шихте и крупном продукте сепарации. Наиболее крупные зерна последнего характеризуются пониженным, по сравнению с другими классами, содержанием фракции плотностью > 1,8 г/см . С уменьшением крупности зерен мелкого продукта содержание породных частиц растет, достигая максимального значения в классах < 0,25 и 0,25- 1мм. [c.210]

Циркулирующую нагрузку можно определить непосредственным взвешиванием пробы песков, получаемых за определенный промежуток времени. Однако чаще циркулирующую нагрузку исчисляют по данным опробования отдельных потоков цикла измельчения. Расчет по данным опробования производится на основе баланса материала, поступающего в операцию классификации и выходящего из нее. Опробованию подлежат продукт разгрузки мельницы, поступающий на классификацию, и продукты классификации (слив и пески). [c.794]

Для примера определим массу продуктов для замкнутого цикла измельчения по рис. 8.4.6.2. Продукты занумерованы, масса продукта обозначена а содержание в нем класса определенной крупности — р , разжижение — К . Индекс л обозначает номер продукта по схеме. [c.794]

На многих установках хорошие результаты флотации можно получить, смешивая руду с реагентом перед флотацией. Коллекторы (типа масел) иногда добавляют в цикл измельчения. Для получения надлежащей селективности в некоторых случаях требуется продолжительный контакт руды с реагентом для этого смешивают измельченную руду с реагентом в смесителе (цилиндрической емкости с вертикальным импеллером). [c.372]

Измельчение полиамидных порошков осуществлялось стальными шарами при степени заполнения камеры для измельчения 0,42%. После удаления воздуха вводились жидкости (ацетон, диоксан или метанол) при тех же условиях, что и в случае процессов деструкции в инертной среде. В конце каждого цикла измельчения продукты деструкции отделялись или путем испарения жидкости (когда она вводилась в малых количествах, порядка 100 мл, или когда реакционная масса имела консистенцию пасты), или путем фильтрования полученных суспензий (в присутствии больших количеств жидкости, порядка 500 или 1000 жл). Эти продукты высушивались в вакууме при 90° до постоянного веса и затем анализировались. [c.175]

Технологический расчет сопутствует выбору гидроциклонов и сводится к определению их размера, производительности, крупности продуктов классификации, содержанию в них твердого и других технологических показателей, а также в некоторых случаях к корректировке схемы классификации с учетом возможностей выбранных гидроциклонов. Поэтому методы выбора и технологического расчета стандартных гидроциклонов для различных фабричных операций должны учитывать конкретные особенности каждой из них. Например, метод расчета гидроциклонов для операции классификации в замкнутых циклах измельчения отличается от метода расчета для операций обесшламливания. [c.53]

Пример 9.2.6.1. Выбрать гидроциклон для работы в замкнутом цикле с шаровой мельницей согласно схеме рис. 9.2.7.1, б. Производительность цикла измельчения по руде Q = 100 т/ч, шютность руды р — 3 г/см . Слив гидроциклона должен иметь крупность 55 % класса -74 мкм. [c.54]

Ниже приведены основные особенности и рекомендации по выбору и использованию замкнутых циклов измельчения и классификации в схемах обогатительных фабрик и металлургических заводов. [c.55]

Поскольку производительность мельницы пропорциональна ее диаметру в степени 2,5—2,6 и длине в степени 1, а прирост уд ельной поверхности с длиной мельницы связан линейно, длина мельницы должна быть минимальной и определяться необходимым временем пребывания в ней материала, обеспечивающим нужную тонкость помола. При замкнутом цикле измельчения время пребывания материала в мельнице связано также со степенью циркуляции. Поэтому для открытого цикла проектируют мельницы 1=10—15 м, для закрытого — более короткие. Время пребывания измельчаемого материала в трубной мельнице можно оценить по его скорости продвижения по мельнице, обычно близкой к 0,5—0,8 м/мин. Так, в мельнице 0 = 3,0 м и =14 м при измельчении клинкера эта скорость равна 0,8 м/мии. Таким образом, измельченный материал при открытом цикле находится в мельнице 15—20 мин. [c.314]

Фракция руды ниже 5 мм шнековым питателем 3 подается в односпиральный классификатор 4 типа 1-КС-50, который работает в замкнутом цикле измельчения с шаровой мельницей 5 типа 4-ШМ-О. [c.313]

Крупным недостатком мельниц периодического действия является большая потеря энергии на работу мельницы в конце цикла измельчения, когда в ней остается ничтожное количество недо-молотого до нужной степени материала. [c.151]

Расчет замкнутого цикла измельчения. При мокром измельчении вместе с рудой в мельницу подается щелок, который представляет собой насыщенный раствор солей, входящих в состав руды Начиная со стержневой мельницы, весь процесс флотационного обогащения происходит в солевой суспензии. Относительное содержание твердой и жидкой фаз в такой суспензии можно выразить влажностью продукта, отношением твердого вещества к раствору (Т Ж), степенью разжижения суспензии (Ж Т) и ее плотностью [2]. [c.115]

Для расчета расхода раствора, подаваемого в цикл измельчения, составляем баланс суспензии по циклу измельчения в целом [c.115]

Задача 6.4. При обогащении сильвинита лля удаления глинистых шламов поступающая пз цикла измельчения и классификации пульпа обрабатьпзается 2%-иым водным раствором натриевой соли карбокспмеiилцеллю-jH33bi (КМЦ). на 1 т руды используется ( 40 г раствора. Какая масса воды (в граммах) необходима для приготовления раствора такой соли, чтобы обработать руду массой 1725 кг [c.109]

В реечных классификаторах транспортирование песков в корыте коробчатого сечения осуществляется рамами со скребками, совершающими возвратно-поступательное движение. Периодически опускаясь на дно короба, рамы перемещаются на некоторое расстояние вверх, сгребая осевшие пески, после чего поднимаются над дном и приподнятыми перемещаются в обратном направлении, не задевая осевших песков. Затем гребки опускатся на дно короба и цикл повтор ется. По сравнению со спиральными классификаторами реечные имеют меиьшущ удельную производительность, более сложны по конструкции, труднее сопрягаются с мельницами при замкнутом цикле измельчения. Поэтому спиральные классификаторы, особенно в крупнотоннажных производствах, вытесняют реечные. [c.708]

Мельницы загружаются с помощью загруюч-ных устройств в виде комбинированного или барабанного питателя, а также загрузочной тележки (для мельниц диаметром 5500 мм), подающих измельчаемый материал в барабан через пустотелую цапфу загрузочной части мельницы. Одновременно с материалом в мельницу подается вода и до1 ружается определенная порция шаров по мере их истирания. Для работы в замкнутом цикле мельницы комплектуются комбинированным питателем. Питатели барабанного типа применяются в открытом, незамкну-то.м цикле измельчения. Материал измельчается в основном за счет энергии удара падающих шаров, а также раздавливанием и истиранием между перекатывающимися шарами и внутренней поверхностью мельницы при её вращении. [c.182]

См. также Обратимые и необратимые процессы термодинамическое равновесие 4/1073 цикл измельчения 2/351 Заливка, метод формования 4/10 Залповые выбросы 3/853 Замазки 2/312, 376, 372, 776, 1319 1/19, 657, 871, 1045, 1046 4/1205 5/69, 407, 431 Замаслнватели 2/312 3/718 4/49, 50, 88, 770, 847, 1012, 1116. См. также Текстияьно-аспомогательные вещества [c.607]

Исходные угли подаются на предварительное измельчение до 55-65 % класса < 3мм, а затем поступают в бункеры дозировочного отделения. Сдозированную шихту направляют в 2 параллельно работающих ОКС 1 -й ступени сепарации, разделяют на два продукта мелкий и крупный. Мелкий является составной частью готовой шихты. Крупный направляют в молотковую дробилку, где измельчают до 75-80% класса < 3мм, а затем в отделитель 2-й ступени, сепарации и также разделяют на 2 продукта крупный и мелкий. Последний, вместе с мелким продуктом 1-й ступени направляют в смесительное отделение и далее в угольную башню. Крупный продукт 2-й ступени, с наиболее высокой зольностью, вместе с крупным продуктом 1-й ступени идет на измельчение, после чего снова возвращается в отделитель 2-й ступени. Так осуществляется замкнутый цикл измельчения-сепарации крупного продукта. Наиболее труднодробимая и минерализованная часть углей совершает этот цикл многократно, пока частицы не достигнут массы, при которой скорость их витания станет меньше скорости псевдоожижения и они смогут выделиться из кипящего слоя в мелкий продукт. [c.207]

Регулирование, классификация измельченного угля может осуществляться в сепараторах, представляющих собой расширительную камеру с поворотными створками-отбойниками [235,236]. При потере скорости газоугольного потока и усложнения его пути, крупные и тяжелые частицы выделяются и возвращаются в дробилку. Мелкие, а также легкие крупные частицы угля проходят через простр 1нство сепаратора и попадают в циклон. Высокая равномерность прогрева массы угля достигается за счет того, что крупные зерна циркулируют в цикле дробления-сепарации до достижения скорости витания, меньшей скорости потока в сепараторе. Количество возвращаемою в цикл измельчения крупного продукта зависит от исходной крупности угольной шихты и составляеп 15-35%, т.е. примерно столько же, сколько при избирательном измельчении с пневмосепарацией (ИД ПМС). Гранулометрический состав можно регулировать изменением скорости газа и положением заслонок сепаратора. [c.275]

Исходная неизмельченная шихта из бункера I питателем 2 загружается в камеру сушки 3, где газом-теплоносителем, подаваемым в нижнюю часть камеры, подсушивается и нагревается. Затем уголь поступает в дробилку 4, измельчается и потоком разбавленного рециркулятом теплоносителя по вертикальной шахте выносится в сепаратор 5. Здесь тяжелые и крупные зерна отделяются от основной массы мелкой шихгы, возвращаются в цикл измельчения-нагрева, а готовая шихта уходит в циклон 6. Отделившись в нем от газового потока она передается в бункер готовой шихты 7 или в трубу-сушилку 8. Далее газоугольная смесь поступает в цик юн 9 и разделяется уголь направляется в бункер готового продукта 7, а теплоноситель - в вихревой газопромыватель 13. Здесь часть отработанного теплоносителя сбрасывается в атмосферу, а часть подается на рециркуляцию в топку и дробилку. [c.277]

Продолжаются работы по переносу объемного разрушения из более энергоемких циклов измельчения в менее энергоемкие циклы дробления, то есть по снижению крупности питания мельниц. При этом не только повышается производительность мельниц и снижается общий расход энергии, но и повышаются технологические показатели обогащения за счет сосредоточения полезных компонентов в эффективно обогащаемых классах и уменьшения потерь при флотации как во фракциях крупнее 0,15 мм, так и в шламовых фракцижс. [c.728]

Опыт эксплуатации на многих предприятиях (Ков-дорский ГОК, Михайловский ГОК, Учалинский ГОК, комбинат Апатит , ГМК Печенганикель , Алмалык-ский ГМК (Узбекистан), СП Эрдэнэт (Монголия)) позволил установить, что применение новых конструкций дробилок и модернизация технологий дробления позволяют увеличить производительность по переработке руды на 12-15 % или использовать образующийся резерв мощности в циклах измельчения для более тонкого помола руды с последующим повышением качества концентрата. При этом крупность дробленой руды перед измельчением может быть снижена до 16-18 мм, а в замкнутом цикле мелкого дробления — до 12 мм. [c.747]

Поэтому выбор рациональной крупности и состава шаровой загрузки мельниц с целью повышения эффективности цикла измельчения были и остаются актуальной задачей многих обогатительньгх фабрик и рудоподготовительных отделений металлургических заводов. [c.787]

Промышленные испытания грохота с гибкой синтетической сеткой в цикле измельчения шеелитовой руды, где питанием грохота являлся слив классификатора П стадии измельчения, показали существенное улучшение распределения металла по классам крушюсти и снижение содержания металла в непродуктивном классе — 0,015 мм в среднем на 4-5 %. [c.28]

Гидравлическое 1рохочение в циклах измельчения использовано на многих обогатительных фабриках, перерабатывающих редкометалльные и полиметаллические руды. При грохочении по крупности 0,4 и 0,2 мм грохоты перед стержневой и шаровой мельницами были установлены вместо пиpaJu>ныx классификаторов. Ширина щелей установленных сеток была, как это принято для гидравлических грохотов, в два раза больше, чем крупность разделения. Таким образом, во второй стадии измельчения ширина щелей сеток составляла [c.30]

Схема открытого цикла измельчения осуществляется с помощью мельниды, в которую подаются руда и вода, а разгрузка мельницы является готовым продуктом, и, таким образом, каждая частица проходит через мельницу единственный раз. [c.57]

В схеме, ноказанной на рис. 9.2.7.1, в, исходный материал загружается на классификацию, замыкающую цикл измельчения, т. е. предварительная и поверочная классификации совмещены. Схема применяется при мелком исходном материале (менее 10 мм), содержащем более 15 масс. % готового продукта, а также во второй стадии двухстадиальных схем. [c.58]

В схеме (см. рис. 9.2.1.2, г) цикл измельчения в первой стадии частично замкнутый. Применяется она при измельчепии руд, содержащих тяжелые, легкоизмель-чаемые минералы. Пески первой классификации делятся на две части одна п-я часть направляется в первую, а другая (1 - и)-я часть — во вторую мельницу. [c.58]

Избежать этого можно при работе мельниц большого диаметра в замкнутом цикле измельчения. Для таких мельниц характерно снижение удельных энергозатрат (на 10—20%), снижение износа бронефутеровки и мелющих тел, понижение температуры измельчаемого материала на 30—50°, возможность регулирования дисперсности от 2000 до 5000 см /г, возможность регулирования гранулометрии. Переход на замкнутый цикл позволяет повысить производительность установки. [c.321]

Мелющая загрузка в мельницах работающих в установках замкнутого цикла измельчения, должна обеспечивать болёе высокую пропускную способность через мельницу измельчаемого материала и повышение плотности энергии единичного удара. И то [c.323]

Недостатком замкнутого цикла измельчения является увеличение расходов на оборудование (установка добавочного транспортера и классификатора, увеличение площадей), а потому эту схему следует применять лишь при больших масштабах произвсдстза и когда предъявляются строгие требования к однородности конечного продукта. [c.387]

Разгружать мельницу можно через полую цапфу 6 разным способами. При мокром размоле и замкнутом цикле измельченный материал сливается в корыто классификатора, где крупные частицы отделяются от тонкой мути и направляются обратно в коническу о мельницу вместе с вновь загружаемым материалом. [c.158]

Циркулирующую нагрузку в цикле измельчения можно рассчитать по балансу суспензии в операции поверочной классификации при известной степени разжи- [c.115]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология