Разно.ть давлений способы создания

Основные схемы контроля незамкнутых объектов показаны на рис. 3.1 [9]. По способу создания разности давлений различают схемы с внутренним а, б) и внешним (в, г) избыточными давлениями. В первом случае давление внутри объекта контроля выше, чем снаружи, а во втором — наоборот. Если избыточное давление выше атмосферного, то такой способ называют опрессовкой или компрессионным способом. Если для создания разности давлений объект контроля или камеру, в которую он помещен, откачивают, то способ контроля называют вакуумным. Не обязательно создавать по разные стороны стенок объекта контроля разности абсолютных давлений пробного газа. Достаточно, чтобы существовала разность парциальных давлений этого газа. [c.76]

Схематическое изображение аппаратуры КЭ представлено на рис. 1. Тонкий кварцевый капилляр (25-100 мкм) длиной от 20 до 100 см соединяет два буферных сосуда, между которыми приложено напряжение около 30 кВ. Сравнительно небольшое количество пробы (несколько нл) вводится на анодном конце капилляра. Это достигается подъемом или опусканием соответствующих буферных сосудов, созданием давления в сосуде для пробы, созданием вакуума в катодном буферном резервуаре или просто за счет электрофоретической миграции пробы в капилляр. Достоинства и недостатки разных способов ввода пробы подробно обсуждаются в разделе "Аппаратура". [c.7]

В зависимости от природы сырья, давления в системе и расхода водяного пара температура в колоннах и их частях может колебаться в широких пределах от 80 до 120° С — для паров бензина (разного качества) от 190 до 220°С — для дизельного дистиллята в атмосферной колонне от 220 до 360° С — для масляных (вакуумных) дистиллятов при остаточном давлении 5,32—10,64 кПа (40—80 мм рт.ст.) в вакуумной колонне. Для создания восходящего потока паров, а также максимального извлечения из жидкого остатка более легких фракций в нижнюю часть колонны подают тепло путем ввода острого пара или при помощи кипятильников (подогревателей). На рис. 52 показаны основные способы подвода тепла в нижнюю часть колонны. [c.92]

Сложности, характерные для реакции поликопденсации, не только снижают надежность результатов кинетических измерений, но и создают затруднения при получении полиэфиров с высоким молекулярным весом. Так, например, хорошо известна необходимость максимально возможного увеличения скорости удаления побочного продукта, образующегося при поликопденсации, путем непрерывного обновления поверхности полимера [381 или создания очень большой площади поверхности каким-либо иным способом [39]. На это требование было обращено особое внимание [40] при изучении скорости поликонденсации полиэтилентерефталата в статических слоях различной толщины при этом над слоем полиэфира пропускали азот при разных давлениях. В указанных опытах было найдено, что даже в слоях толщиной 0,35—1,3 мм скорость повышения молекулярного веса полиэфира была тем больше, чем тоньше был слой полиэфира. В описываемой работе, в которой, как и в других рассмотренных выше работах, не учитывалось влияние обратной реакции, было обнаружено, что данные кинетических измерений реакции, катализируемой соединениями свинца, кальция, цинка и алюминия, соответствовали реакции второго порядка но концентрации оксиэтильных концевых групп. Коршак и Виноградова [41 ] указали на влияние летучести выделяющегося диола на скорость реакции поликонденсации. Они синтезировали из себациновой кислоты и гександиола-1,6 полиэфиры двух типов I — полиэфир,, содержащий концевые карбоксильные группы, и II —полиэфир, содержащий концевые гидроксильные группы кроме того, ими был синтезирован из этиленгликоля и диэтилсебацината полиэфир III, содержащий концевые карбоксильные группы. Все три возможные смеси из этих попарно взятых полимеров нагревали в течение 10 час при 200° и остаточном давлении 2 М.М рт. ст., а затем определяли молекулярные веса получающихся продуктов. В смесях I -Ь II и II -f III после указанной обработки молекулярный вес полиэфиров повысился, так как в обоих случаях побоч- [c.460]

Если гидропрессовка изделия не предусмотрена технологией или создание разности давлений невозможно из-за низкой прочности стенок изделия, для обнаружения течей применяют капиллярный (обычно люминесцентный) способ. Он отличается от рассмотренного в гл. 2 тем, что пенетрант и проявитель наносят на разные стороны поверхности перегородки. Проникающую жидкость (нориол с керосином) наносят кистью обильным слоем и через каждые 20 мин добавляют некоторое количество пенетранта. Проявитель (спиртоводную суспензию каолина) наносят тонким слоем на противоположную поверхность. Поиск дефектов путем осмотра при ультрафиолетовом освещении начинают не ранее чем через 10 мин после нанесения пенетранта и проявителя. Общее время выдержки зависит от толщины стенок изделия и требований к изделию по герметичности, оно может достигать 14 ч. Длительное время выдержки — главный недостаток капиллярного метода течеискания. [c.98]

Чтобы скорость этой реакции была приемлема с практической точки зрения, нужны высокие температура и давление. Однако с ростом температуры равновесие реакции постепенно смещается в сторону образования исходных веществ. С другой стороны, чем ниже температура и чем полнее протекает реакция образования аммиака, тем более заметно снижается скорость процесса. Поиск компромисса между действующими в разные стороны факторами привел Габера (1907) к созданию промышленного способа превращения азотоводородной смеси в аммиак при 500° С и 300 атм. Сейчас это главный способ получения аммиака, который широко используется в производстве удобрений, азотной кислоты (каталитическое окисление аммиака над платиной), аммониевых солей, соды, синильной кислоты и т. д. [c.15]

Одной из очень интересных морфологических форм углерода являются графитовые нитевидные кристаллы (усы), впервые полученные Бэконом [9] в электрической дуге. Нитевидные кристаллы разных веществ привлекают внимание исследователей ввиду их удивительной прочности, приближающейся к теоретической [29], и связанными с этим перспективами практического использования [30]. Основным способом получения графитовых нитевидных кристаллов является метод пиролиза из различных газов [23, 31—33]. Весьма перспективным методом получения графитовых усов, примененным в работе [33], является лучистый (радиационный) нагрев. В качестве источника нагрева использовалась установка радиационного нагрева на основе ксеноновой лампы высокого давления [34] и инфракрасный лазер непрерывного действия с длиной волны 10,6 мкм. Нитевидные кристаллы были получены из различных газов как нри стапионарном, так и при импульсном нагреве. Было обнаружено, что создание периодических импульсов пересыщения способствует росту графитовых усов. Скорость роста графитовых усов значительно превышает скорость роста пироуглерода, что связано с ориентацией базисных плоскостей углерода вдоль направления роста. Всякие неоднородности подложки способствуют росту на них нитевидных кристаллов. При использовании импульсного пересыщения нитевидные кристаллы, выращенные па металлической подложке, не имели включеншт, но форма их была самой разнообразной. Следует отметить, что нри вискеризации непрерывных углеродных волокон был обнаружен помимо графита и альфа-карбин [33]. Графитовые нитевидные кристаллы имели очень высокую прочность. Так, прочность на разрыв графитовых усов диаметром 0,1 м.км составляла 1500 кг мм . [c.27]