Смесители Резиносмесители

Изготовление резиновых смесей производят на вальцах или в резиносмесителях. В настоящее время разрабатываются конструкции непрерывно действующих смесителей червячного типа, которые дадут возможность упростить автоматизацию и повысить механизацию процесса смешения. [c.252]

Закрытые резиносмесители являются машинами, которые широко применяются для смешения, но на заводах они часто используются и для механической пластикации натурального каучука. Наибольшее распространение получили смесители с роторами овальной формы. В настоящее время резиносмесители выпускаются в соответствии с техническими условиями ГОСТ 11996—66 [c.241]

По окончании загрузки компонентов в камеру резиносмесителя включается в работу пневматический привод 7, шток которого соединен с верхним затвором 6. Последний опускается и воздействует на компоненты смеси с определенным усилием. Благодаря этому достигается необходимое для процесса смешения сцепление перемешиваемого материала с поверхностью роторов и смесительной камеры. В начальный период работы смесителя компоненты заполняют не только весь объем смесительной камеры, но и часть горловины. По мере распределения сыпучих и жидких компонентов в каучуке объем смеси уменьшается и на завершающей стадии процесса смесительная камера заполнена смесью частично. Отношение объема резиновой смеси к свободному объему смесительной камеры носит название коэффициента загрузки. Среднее значение коэффициента загрузки смесительной камеры выбирается опытным путем и лежит в пределах 0,6—0,7. [c.89]

На рис. 4.5, б показано так называемое самоуплотняющееся устройство. Здесь резиновая смесь из камеры наружу может проходить через зазор в месте контакта торцевой поверхности подвижного (плавающего) кольца 8 и фрикционным кольцом 9. Кольцо 8 насажено по подвижной посадке на втулку 7 и может относительно ее перемещаться в осевом направлении. Предварительное поджатие кольца 8 к кольцу 9 осуществляется рядом пружин 10, закрепленных на шейке ротора. Сущность самоуплотнения заключается в следующем. При работе резиносмесителя резиновая смесь из камеры через зазор между ребордой ротора 1 и торцевым кольцом 4, между втулкой 7 и тем же кольцом 4 проникает во внутрь устройства и воздействует на торцевую поверхность плавающего кольца 8, прижимая его к кольцу 9. При этом чем больше давление в камере смесителя, тем с большим усилием поджимается кольцо 8 к кольцу 9. Размеры и соотношения площадей контакта кольца 8 подбираются такими, чтобы резиновая смесь в виде выпрессовок выходила через зазор между уплотняющимися кольцами наружу. В место контакта колец также под давлением подается смазка. [c.94]

Все основные смеси шинного производства готовят, как правило, в резиносмесителях. На новых заводах осуществляются одно-и двухстадийные процессы смешения с применением скоростных смесителей. Маточные ускорительные смеси, клеевые смеси, а также смеси для изоляции проволочной пленки обычно изготовляют на вальцах. [c.411]

Новым в технологических схемах подготовительных цехов является использование резиносмесителей с камерой объемом 0,62—0,65 м на заключительной стадии процесса смешения, а также для приготовления маточных и готовых камерных смесей, т. е. в условиях жесткого ограничения допустимой температуры смеси. Из опыта эксплуатации резиносмесителя с камерой объемом 0,65 м (РС-650) установлено, что средний уровень качественных характеристик получаемых в нем смесей не ниже, (а в некоторых случаях и выше) уровня соответствующих показателей смесей, получаемых в резиносмесителях с объемом камер 0,25 и 0,33 м (РС-250 и РС-330). В то же время из-за более сильного деформационно-силового и теплового воздействия на смесь, приводящего к некоторой неравномерности распределения температур по массе заправки, смеситель РС-650 используют лишь для смесей с вязкостью по Муни не выше 50—70 единиц и с временем до начала подвулканизации не менее 18—20 мин. При изготовлении камерных смесей на основе бутилкаучука и каучуков общего назначения в случае четкой организации технологического процесса, тщательной очистки смесительного оборудования и строгого соблюдения параметров в процессе смешения, линия с РС-650 позволяет получить смеси, качество которых не уступает качеству смесей, изготовленных в резиносмесителе РС-250. [c.59]

Резкое уменьшение продолжительности процесса позволяет заканчивать смешение в резиносмесителях при температурах, ке достигающих критических. Это создает реальные условия для организации в промышленных масштабах (с использованием существующих схем) одностадийного процесса приготовления жестких высоконаполненных резиновых смесей с введением вулканизующей группы в камеру смесителя. При одностадийном приготовлении протекторных смесей на основе порошковых композиций в резиносмесителе РС-250-30 вулканиза-ты по свойствам равноценны резинам из смесей, полученных двухстадийным смешением с применением каучука в виде бло- [c.65]

Вторая стадия смешения проводится в резиносмесителе РС 250—30 или в смесителе большой емкости со свободным объемом смесительной камеры 370 или 330 л. Для доработки смеси ре- [c.74]

Существенной трудностью в организации непрерывного процесса является отсутствие надежной системы непрерывного дозирования ингредиентов. Смесители непрерывного действия невыгодно применять на производствах, потребляющих резиновые смеси различного состава, так как смесители приходится часто перестраивать. Однако они могут успешно применяться для приема и доработки резиновых смесей из резиносмесителей периодического действия, а также для проведения второй стадии смешения. [c.76]

Релин — двухслойный рулонный отделочный материал для полов. Верхний слой изготовляют в резиносмесителях из полу-эбонитовой смеси на основе синтетического каучука, не содержащего выцветающих антиоксидантов. Нижний слой изготовляют из дешевой битумно-резиновой крошки, содержащей около 25% нефтяного битума, 25% дробленой резины и 40% минерального наполнителя, а также из пластификаторов и вулканизующих агентов. Смесь (за исключением вулканизующих агентов) готовят в смесителях, применяемых для изготовления бризола. Серу и ускорители вулканизации вводят в смесь на вальцах. Смеси для обоих слоев релина раздельно каландруют в полотно заданных размеров и закатывают в рулоны с применением прокладочных холстов. Дублирование верхнего и нижнего слоев релина, а также вулканизацию материалов [c.180]

В последние годы развитие современных закрытых резиносмесителей шло по двум основным направлениям машины (и, следовательно, полезные объемы) становились все больше, появились смесители с объемом смесительной камеры 620—650 л объемы готовых заправок, отнесенные к полезной емкости, становились все больше благодаря соответствующим разработкам роторов, повышению частоты вращения и использованию автоматических весовых дозирующих устройств. [c.189]

Резиносмеситель (рис. 4.1) состоит из смесительной камеры 9, смонтированной на станине 11, внутри которой размещены роторы 14 верхнего затвора 8 и его привода 6 загрузочной воронки 7 нижнего затвора 10 с приводом 12 системы коммуникаций 5 для подачи охлаждающей воды к смесителю привода роторов, в состав которого входят электродвигатель 7, муфта 2, блок-редуктор 3 и шарнирные муфты 4 целого ряда других вспомогательных устройств. [c.88]

Для контроля температуры в камере резиносмесителя применяются хромель-копелевые термопары 15, которые устанавливаются в верхнем затворе, в боковых стенках и в гребне нижнего затвора. Одна из термопар связана со вторичным прибором — регистрирующим и регулирующим электропневматическим потенциометром 5, который через клапан 10 регулирует подачу охлаждающей воды к смесителю. Другие термопары подключены к самопишущему регистрирующему потенциометру 21. Сама термопара, вернее конусный наконечник защитной гильзы, крепится так, что ее можно вводить в смесительную камеру на различную глубину. Этим достигается оптимальное ее положение. [c.106]

При использовании наполненного техническим углеродом порошкообразного каучука продолжительность смешения в закрытом смесителе составляет 45—60 с при частоте вращения роторов 40 об/мин, температура смеси при выгрузке примерно 105 °С. Применение композиций позволило осуществить одностадийный процесс приготовления в закрытых резиносмесителях жестких смесей на основе некоторых каучуков, которые раньше можно было обрабатывать только на вальцах. Исследования показали, что при переработке композиций в закрытых резиносмесителях средний размер частиц порошкообразных каучуков может составлять около 3 мм (поскольку получены примерно одинаковые результаты при использовании частиц каучука размером 5,5 и 0,8 мм). [c.65]

Технический углерод поступает к расходным бункерам индивидуальной развески резиносмесителя из бункерного склада по различным транспортным системам. Химикаты, расходуемые в малых количествах, поступают на участок централизованной развески с промежуточного или центрального склада. На централизованном участке развески они развешиваются и затариваются в мешочки. Мешочки с химикатами по конвейерным системам подаются на загрузочный транспортер в загрузочную емкость смесителя. [c.73]

На основании данных о возможности повышения производительности червячной машины и качества смешения при питании ее уплотненной порошкообразной композицией фирма Байер разработала аппарат для непрерывного уплотнения порошкообразной композиции (компактор), который выпускает две ленты уплотненной порошкообразной композиции, пригодной для питания одночервячных машин. При уплотнении в компакторе порошкообразная композиция плотностью порядка 0,45—0,55 г/см сжимается примерно до плотности резиновой смеси, выходящей из резиносмесителя. Разработаны уплотнители (компакторы) производительностью до 2000 кг/ч — сравнительно недорогие, занимающие небольшую производственную площадь и потребляющие незначительное количество электроэнергии (мощность электродвигателей 11—25 кВт). Процесс уплотнения смесей практически изотермичен и осуществляется при комнатной температуре. Установлено, что при питании одночервячных смесителей непрерывного действия уплотненной порошкообразной композицией достигается высокая степень диспергирования компонентов. [c.67]

По представлениям отдела использования и разработки эластомеров фирмы Дюпон (США), идеальный завод должен работать по следующей схеме. С помощью специальных систем порошкообразный каучук и другие ингредиенты, включая пластификаторы, вводят в смеситель для порошков. Полученные порошкообразные композиции подают в одночервячные резиносмесители, из которых выходит шприцованное изделие. Изделие вулканизуется непрерывным методом с применением электронной техники и транспортируется на склад готовой продукции. Небольшая группа людей в операторном зале контролирует поступление сырья и процессы его переработки. При такой тех- [c.67]

Химикаты в контейнерах с помощью толкающего конвейера подаются либо к буккерам для белой сажи, размещенным над резиносмесителями, либо к установкам дозирования химикатов, расположенным на централизованном участке. Здесь автоматически изготовляются полиэтиленовые мешочки, в которые автоматически дозируются компоненты по заданным рецептам. Мешочки с готовыми навесками подаются к смесителям посредством НТК- [c.72]

Очень неудобное для каждого смесителя необходимо соответствующее число устройств разгрузки, перемещения контейнеров, резательных машин и пр. (скопление оборудования у каждого резиносмесителя) [c.117]

Система автономного автоматического управления смесительным отделением вьшолняет следующие функции выбор требуемых типов и подготовку каучуков, порошкообразных и жидких компонентов по заданному рецепту распределение материалов по автоматическим весам и контроль получения навесок с допустимой точностью путем переключения или предварительного отключения питателей дозировочных устройств управление устройствами дистанционной индикации веса корректировку уставок в случае частых отклонений навесок от заданных значений разрешение на автоматическую загрузку смесителей навесками компонентов после проверки состояния машин и установок разрешение на загрузку навесок в резиносмеситель и управление последовательностью операций согласно заданному режиму управление длительностью смешения, задание и контроль числа оборотов двигателя и давления поршня в процессе смешения прекращение процесса смешения или воздействие на него при нарушении или отклонении отдельных параметров от заданных значений задание числа оборотов рабочих органов для машин последующей обработки управление складом вращающихся барабанов для гранул маточных резиновых смесей по заданным критериям хранения, а также контроль выбора трасс транспортировки с учетом результатов проверок образцов смесей в лаборатории экспресс-контроля. [c.121]

Сейчас же отметим, что процесс приготовления резиновых смесей весьма энергоемок. Резиносмесители оснащаются достаточно мощными электродвигателями. Например, резиносмеситель со свободным объемом смесительной камеры 250 л при частоте вращения быстроходного ротора 20 об/мин оснащается электродвигателем мощностью 315 кВт, а тот же смеситель при частоте вращения быстроходного ротора 40 об/мин оснащается двигателем мощностью уже 800 кВт. [c.90]

I—VI — участки подготовки каучуков (I), технического углерода (II), масел (III), химикатов (IV, V), гранул маточных смесей (VI) 1—контейнер 2 — опрокидывающая станция 5 — резиносмеситель — питающие валки 5 — экструдер 6 — валковый питатель 7—фестонная охлаждающая установка й--транспортная система 9, И — смесители 1-й и 2-й стадий смешения W — [c.125]

В настоящее время в технологии производства резиновых изделий используется так называемый сухой способ смешения эластомеров с другими компонентами в закрытых резиносмесителях. Для осуществления многотоннажного производства резиновых смесей по этому способу за последние годы создано несколько типов поточных линий. Наиболее распространенными из них являются следующие 1) поточные линии с индивидуальным оснащением весами и дозаторами резиносмесителя периодического действия (индивидуальная развеска) 2) поточные линии с централизованной развеской и подачей компонентов резиновых смесей к резиносмесителям периодического действия в контейнерах или на люльках (подвесках) цепного конвейера 3) поточные линии с централизованно-индивидуальной развеской и изготовлением резиновых смесей в смесителях периодического действия большой мощности (РС-630 л и РС-370 л) [c.59]

В процессе первой стадии изготовления маточных резиновых смесей скорость вращения роторов и режим охлаждения резиносмесителя (режим работы резиносмесителя) автоматически регулируются по изменению температуры резиновой смеси в камере. После окончания цикла смешения открывается откидная дверка нижнего затвора резиносмесителя 23, маточная резиновая смесь выгружается из смесителя и поступает в загрузочную воронку экструдера-грану-лятора 33, где гранулируется (измельчается) на кусочки в виде [c.76]

Резиносмесители предназначены для приготовления резиновых смесей, в них реализуется процесс смешения каучука с наполнителями, серой и другими компонентами. По принципу действия резиносмесители подразделяются на смесители периодического действия и смесители непрерывного действия. Наибольшее распространение получили резиносмесители периодического действия. Рабочими органами таких смесителей являются два ротора, помещенные в камеру и вращающиеся навстречу друг другу. Камера имеет окна для загрузки компонентов и выгрузки готовой резиновой смеси. Во время приготовления резиновой смеси окна закрываются специальными механизмами. По этой причине такие смесители называются резиносмесителями закрытого типа. [c.88]

При использовании активированных высокодисперсных порошкообразных композиций (приготовленных в смесителе плунжерного типа с режуще-дисперг рующим устройством) затраты электроэнергии в двухчервячном резиносмесителе непрерывного действия на 30—35% ниже, а физико-хмеханические показатели резин лучше, чем при использовании низкодисперсных композиций и традиционной технологии. [c.66]

Кроме резиносмесителей с овальными роторами отечественная промышленность освоила выпуск машин типа 250-40 с четырехлопастными роторами оригинальной конструкции. Каждый ротор (рис. 4.7) имеет пару длинных противоположно направленных лопастей, расположенных по винтовой линии вдоль оси ротора, и пару менее длинных (коротких), а также противоположно направленных лопастей, идущих по винтовой линии уже в другом направлении. Одна сторона (рабочая) лопасти имеет выпуклую форму, а другая (противоположная рабочей) — вогнутую. В поперечном сечении лопасти имеют 8-образный профиль, а в некоторой, близкой к середине, части ротор имеет крестообразный профиль. Такая форма рабочей поверхности ротора обеспечивает сложное круговое и своеобразное челночное перемещение смеси в камере смесителя и повышает интенсивность процесса. По данным НИИШПа, применение [c.95]

При большом объеме производства в линии устанавливают два резиносмесителя. Первую стадию смешения проводят в смесителе периодического действия РСВД-250-80, а вторую — в смесителе непрерывного действия типа Трансфермикс — РСНД-380/450 с валковой головкой, что позволяет снизить капиталовложения, уменьшить производственные площади, интенсифицировать процесс смешения и снизить температуру смеси до 80—100°С вместо 140—150 °С. Производительность смесителя РСНД-380/450 составляет 5—8 т/ч. [c.7]

Технологическая часть проекта подготовительного производства по схеме, приведенной на рис. 3, выполнена с учетом рекомендаций НИИШП и НИКТИ и принципиальных решений, заложенных в Основных положениях по проектированию шинного завода будущего . В основу положен процесс двухстадийного смешения с применением на первой стадии резиносмесителя объемом 620 л периодического действия при этом предусмотрено хранение запаса маточных смесей в специальных вращающихся емкостях. Вторая стадия смешения производится в смесителях непрерывного действия червячного типа. [c.8]

Поточная линия приготовления протекторных смесей в две стадии в резиносмесителях периодического действия. Первая стадия смешения (рис. 6.1) осуществляется в резиносмесителе РС 250-40 или большой единичной мощности со свободным объемом смесительной камеры 620 или 650 л, с регулируемой частотой вращения роторов 15—60 об/млн. Последующая доработка смеси производится в червячном грануляторе МЧТ-380/450-4 или в одночервячном смесителе непрерывного действия РСНД-530/660-1 с гранулирующей головкой. [c.72]

В начагге процесса смешения электроды, установленные в верхнем прессе смесителя, находятся в контакте со свободным ТУ, и поэтому регистрируется высокая электропроводность (рис. 17,8). По мере внедрения наполнителя проводимость смеси снижается. Минимум на кривой соответствует состоянию, когда ТУ внедрен в резиновую смесь, но диспергирование еще низкое (агломераты наполнителя разделены прослойками каучуковой матрицы с низким содержанием наполнителя). Таким образом, среднее расстояние между частицами и агломератами ТУ, являющееся главным фактором электропроводности, увеличивается. По мере дальнейшего смешения агломераты ТУ разбиваются, их размер снижается, число частиц наполнителя возрас-гает, среднее расстояние между агрегатами становится меньше, следствием этого является рост электропроводности. В максимуме кривой проводимости степень диспергирования достигает приемлемого уровня, и готовую смесь можно выгружать из резиносмесителя [22]. [c.471]

Проходя охладительные и накопительные барабаны, гранулы смесей одной рецептуры, но разных заправок, отличающиеся составом и свойствами из-за случайных неустранимых колебаний различных факторов (качество сырья, погрешности в работе систем дозирования и др.), интенсивно перемешиваются. Это повышает стабильность свойств полуфабрикатов и готовых смесей в больших партиях. Степень усреднения гранул и эффективность их охлаждения определяются конструктивными характеристиками барабанов, и прежде всего их емкосгью. В больших барабанах для охлаждения может одновременно находиться 10—11 заправок, а для хранения — 15—20 заправок смеси массой 450 кг, в то время как в холодильных ба рабанах, установленных на линиях со смесителями РС-250, — только 2—3 заправки массой 180 кг. Степень усреднения и эффективность охлаждения гранул в барабанах, установленных на линиях смешения большой мощности, в 3—5 раз выше, чем на линиях с резиносмесителями РС-250. [c.59]

Эффективность технологических линий с оборудованием большой мощности в среднем на 6—7% выше, чем линий с серийным оборудованием, несмотря на большую себестоимость получаемых смесей. Это объясняется прежде всего существенным повышением уровня и стабильности свойств изготовляемых резин. Наиболее эффективны линии, в состав которых входят смесители непрерывного действия типа Трансфермикс и резиносмеситель РС-650 на заключительной стадии смешения. В первом случае повышение эффективности обеспечивается существенным повышением качества смесей, во втором — меньшими затратами на изготовление смесей. [c.60]

Согласно данным технико-эконохмического расчета, при изготовлении протекторных смесей из порошкообразных композиций в смесителе непрерывного действия удельные капитальные вложения на 1 т смеси на 20—25%, эксплуатационные расходы— на 25—30%, приведенные затраты — на 25—30% ниже, чем при получении этих смесей двухстадийным способом смешения в закрытых резиносмесителях большой единичной мощности. [c.66]

Резиновые смеси готовят в основном в резиносмесителях большой единичной мощности (РС-620). В резиносмесителях (РС-250) готовят 15% выпускаемых резиновых смесей незначительного суточного потребления. Крохме того, предусхматривается установка одного двухчервячного смесителя непрерывного действия РСНД-2Р-430-2 для 3-й стадии изготовления массовых протекторных смесей. [c.104]

ВО вращающихся барабанах. Из вращающихся барабанов маточные резиновые смеси пневмотранспортом подаются на вторую стадию изготовления окончательных смесей (смеситель 5 или смеситель 3). После второй стадии резиновые смеси листуются, охлаждаются, укладываются на поддоны и подаются на механизированный высокостеллажный склад смесей. Далее после третьей стадии смешения готовые смеси в листах на поддонах поступают на склад готовых смесей. Отсюда готовые резиновые смеси автоматически подаются к агрегатам-потребителям. Для управления технологическим и транспортным оборудованием используется полностью взаимосвязанная система управления с ЭВМ. Система обеспечивает управление пятью резиносмесителями и связанным с ними оборудованием для дозирования и подачи ингредиентов экструдерами, фестонными охладителями и связанным с ним оборудованием производством резиновых гранул маточных смесей, их хранением и распределением кольцевой магистралью подачи мягчителей участком централизованной развески и распределения микрокомпонентов приемом, хранением и распределением технического углерода складом маточных и готовых смесей отбором проб готовой продукции. [c.74]

По требованию ЭВМ, химикаты из расходных бункеров подаются на развесочноупаковочные автоматы, где автоматически дозируются на высокоскоростные весы и взвешиваются. Каждая навеска после выгрузки с весов направляется по вертикальной трубе в маркированный полиэтиленовый мешочек. Далее полиэтиленовый мешочек с содержимым запечатывается и укладывается на конвейерную систему. Полиэтиленовые мешочки необходимых размеров изготавливаются на специальных автоматах, установленных около весов. Каждый упаковочный автомат мешочков имеет пылеулавливаюш ую систему для удаления пыли. Все наполненные мешочки по конвейерным системам направляются к соответствующим резиносмесителям, по команде загружаются на питающий конвейер смесителя и подаются в его загрузочную емкость. [c.87]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология