Т а б л. 81. Рост мощностей коксования

Одной из основных тенденций развития нефтеперерабатывающей промышленности США является получение дистиллятных продуктов из нефтяных остатков, в результате чего количество этих остатков снизится с 6,8% в 1969 г. до 3,5% к 1980 г. [135]. Такое уменьшение достигается применением наряду с другими процессами процессов коксования. В США рост мощностей коксования значительно обгоняет рост нефтеперерабатывающей промышленности. Значительно развивается коксование нефтяных остатков и в нашей стране. [c.98]

Рост мощностей коксования (в тыс.. сутки) [c.164]

Быстрый рост мощностей по первичной переработке нефти в начале 70-х годов, сменившийся затем ускоренным строительством установок деструктивной переработки нефти и облагораживания нефтепродуктов, а также увеличение расходов на строительство очистных сооружений привели к тому, что объемы ежегодных капиталовложений в нефтеперерабатывающую промышленность в последнее десятилетие заметно превысили соответствующий показатель прошлых десятилетий (табл. 11.12). В частности, суммарные капиталовложения только на охрану окружающей среды за 1974—1985 гг. должны были составить, по некоторым зарубежным оценкам, около 20 млрд. долл. Еще большие капиталовложения потребуются для реализации намеченной программы углубления переработки нефти. Достаточно сказать, что стоимость установки каталитического крекинга мощностью 2 млн. т/год может превышать 300 млн. долл., установки гидрообессеривания остатков мощностью 1,5 млн. т/год — 360 млн. долл., установки коксования с последующей газификацией кокса (процесс флексикокинг) мощностью 3 млн. т/год — около 1 млрд. долл. Согласно некоторым оценкам, только для решения проблем, связанных с ухудшением качества нефти, нефтепереработчики США израсходовали в 1980—1985 гг. около 13 млрд. долл. В целом капиталовложения в нефтеперерабатывающую промышленность за 1981—1990 гг. составят около 33 млрд. долл. [c.30]

Таким образом, к настоящему времени в мире потребность в коксе для производства алюминия покрыта полностью, имеется огромный резерв, и рост мощностей по замедленному коксованию нефтяного сырья связан с использованием его как очень важной, наиболее дешевой и эффективной составляющей в технологии производства моторных топлив из тяжелого нефтяного сырья. [c.100]

Другое важное направление — создание двигателей с топливными элементами (с использованием в качестве топлива водорода и кислорода) и атомных двигателей. Использование атомных двигателей окажет серьезное влияние на потребление котельного топлива, доля которого в общем производстве нефтепродуктов сократится. Нефть будет использоваться в большей степени для производства моторных топлив, масел, сырья для нефтехимии, что позволит увеличить глубину ее переработки й отразится на составе процессов. В конечном итоге это приведёт к росту мощности вторичных процессов — гидрокрекинга, коксования и др. [c.60]

Направленность в 60-70-е годы на неглубокую переработку нефти привела к нерациональной структуре технологических схем заводов. При существенном росте мощностей первичной переработки нефти и процессов, улучшающих качество продукции, — каталитического ри-форминга, гидроочистки и др. — доля процессов, углубляющих переработку, в первую очередь каталитического крекинга, гидрокрекинга и коксования, снижалась из-за недостаточного ввода новых мощностей [31-34]. [c.24]

Таким образом, интенсификация и совершенствование процессов производства компонентов моторных топлив с улучшенными экологическими свойствами заключается в оптимизации углеводородного и фракционного состава их сырья и продуктов. Оптимизация углеводородного и фракционного состава сырья и гфодуктов и селективная переработка углеводородов (алкилирования, изомеризация, производство МТБЭ) способствуют увеличению выхода и снижению содержания нежелательных компонентов в конечных продуктах. Дальнейшее увеличение объёма производства экологически чистых автобензинов связано с повышением глубины переработки нефти, которая в России составляет 65%, в странах Запада 89-92%, Углубление переработки нефти инициировало внедрение различных деструктивных процессов каталитического крекинга, висбрекинга, гидрокрекинга, коксования. Рост мощностей [c.113]

Для производства графитированных электродов в СССР применяется почти исключительно нефтяной кокс, в основном кубовый — крекинговый и пиролизный, а также с установок замедленного коксования. Все три вида кокса обычно применяются в смеси, поэтому изменение качества каждого из них сказывается на свойствах получаемых электродов. С ростом мощности сталеплавильных печей как в СССР, так и за рубежом увеличивается потребность в электродах большого диаметра и ужесточаются условия эксплуатации этих электродов. Повышение плотности тока, пропускаемого через электроды, значительно улучшит экономические показатели процесса выплавки стали в электропечах. Для обеспечения устойчивой работы электродов при повышенных токовых нагрузках необходимо улучшить их электропроводность и снизить коэффициент термического расширения (КТР) графита. [c.8]

Газы переработки нефти — один из крупнейших источников сырья для нефтехимии. При переработке нефти образуется большое количество газовых фракций, ресурсы их увеличиваются с ростом мощности и количества вторичных процессов. Состав газов по процессам неоднороден. Газовые фракции процессов АВТ, каталитического риформинга, гидроочистки содержат большое количество предельных углеводородов. Газы большинства деструктивных процессов каталитического и термического крекинга, коксования богаты олефинами (непредельными углеводородами), использование которых в нефтехимии может упростить технологическую схему переработки (табл. 2). [c.41]

Рост удельных выбросов сероводорода, аммиака и фенола объясняется тем, что за рассматриваемый период значительно возросли мощности деструктивных процессов переработки нефти, связанных с повышенным образованием этих соединений за счет разложения органических соединений серы, кислорода и азота, содержащихся в нефти. При конденсации углеводородных и нефтяных паров, уходящих из фракционирующих колонн, сероводород, аммиак и летучие фенолы частично переходят в газ, частично остаются в продукте и в значительной мере растворяются в технологическом конденсате, отводимом со сточными водами. Если в 1960 г. мощность термического и каталитического крекинга, каталитического риформинга, гидроочистки, гидрокрекинга и замедленного коксования составляла 10% объема первичной переработки нефти, то в 1980 г. она возросла до 2 7о (особенно выросла мощность гидроочистки средних дистиллятов) - В результате повысилась и вероятность поступления загрязняющих веществ в атмосферу и сточные воды. [c.18]

С 1960 г советская коксохимия прочно занимает первое место в мировом производстве кокса и химических продуктов коксования Не только по количеству вырабатываемого кокса, но и по технической оснащенности отечественная коксохимическая промышленность обогнала передовые капиталистические страны Большеемкие коксовые батареи в сочетании с бездымной загрузкой и установками сухого тушения кокса изменили облик коксохимического предприятия укрупнились угольные и газовые потоки, увеличились мощности агрегатов во всех цехах Эффективное развитие получило химическое крыло, стимулом чему послужил быстрый рост химической промышленности Возникли мощные цехи по централизованной переработке каменноугольной смолы и сырого бензола, получению серной кислоты, этилбензола, роданидов, фталевого ангидрида, антрацена [c.9]

Первый — это строительство заводов по производству традиционной (или как ее называют за рубежом) синтетической нефти. Их строительство должно быть привязано прежде всего к месту добычи природных битумов, так как транспортировка последних на большие расстояния нерентабельна. Такие заводы имеют минимальный набор установок по переработке экстрагированной из породы нефти (обезвоживание, перегонка, коксование и гидроочистка) и производят стабильную, легкую, коррозионно-неагрессивную нефть. Обычным путем она транспортируется на нефтеперерабатывающие заводы, где перерабатывается по традиционной технологии. Жизненность такого пути очевидна, так как в дальнейшем в связи с незначительным ростом добычи нефти, а в отдельных районах и ее снижением на нефтеперерабатывающих заводах будут образовываться незагруженные мощности, позволяющие решать вопрос переработки такой нефти. [c.38]

С развитием химического крыла коксохимического производства и ростом потребности в продуктах переработки сырого бензола и смолы в состав смолоперегонных цехов и цехов ректификации могут быть включены мощности для более глубокой переработки химических продуктов коксования. В число объектов коксохимического производства могут быть включены также мощности по извлечению новых химических продуктов из коксового газа и надсмольной воды с одновременной их очисткой. [c.7]

Для выявления размера экономии от укрупнения заводов первичной переработки продуктов коксования на примере смолоперегонных заводов были сделаны расчеты для заводов мощностью в 15 25 35 100 200 и 400 тыс. т смолы в год . Мощность смолоперегонного завода в 400 тыс. т не является предельной. В капиталистических странах существуют заводы с мощностью до 800 тыс. т перерабатываемого сырья в год. Мощности в 15 25 и 35 тыс. т интересны для случаев строительства смолоперегонных цехов на коксогазовых заводах. Снижение капиталовложений в зависимости от мощности заводов характеризуется данными табл. 42, полученными на основе разработки смет на строительство этих заводов [21]. Полученные данные подтверждают известное положение Маркса о том, что рост стоимости оборудования в денежном выражении всегда отстает от роста его производительности. Вложения в здания и сооружения при увеличе- [c.156]

Непрерывный процесс контактного коксования в псевдоожи-женном слое (на порошковом коксовом теплоносителе) в США вначале развивался довольно быстро, однако за последнее пятилетие рост мощности таких установок приостановился. Установки такого типа высокопроизводительны, на них вырабатываются дистиллятные фракции удовлетворительного качества и с высокими выходами на сырье, но кокс, получаемый в этом процессе, пока используется главным обрзлзом в качестве топлива. Процесс контактного коксования на гранулированном коксовом теплоносителе (размер зерен 3—15 мм) не вышел из стадии полузаводских испытаний. [c.8]

Несмотря на это обстоятельство, наблюдается бурный рост мощностей по замедленному коксованию и производству нефтяного кокса. Это обуславливается, прежде всего, за счет замечательного свойства процесса, связанного с деметаллизацией и деасфальтизацией нефтяного сырья. Дело в том, что к настоящему времени в мировой нефтепереработке наблюдается повышение содержания серы и металлов в добываемых нефтях, и очень остро стоит вопрос о разработке рациональной схемы производства моторных топлив из остатков сернистых и высокосернистых нефтей. Проблема заключается в том, что каталитическая переработка остатков типа мазутов и гудронов, содержащих большое количество металлов, сопровождается быстрой дезактивацией катализаторов за счет высокого содержания металлов и быстрым закоксовыванием катализаторов за счет высокого содержания коксогенных компонентов типа асфальтенов. Все это обуславливает огромный расход катализатора и не позволяет каталитическим процессам стать массовыми в настоящее вре- [c.99]

Расходы по транспортированию 1 ткм по мере увеличения дальности перевозок, особенно на первые 100 км, резко снижаются. Например, издержки по транспортированию двух цистерн смолы по 20 г каждая на 10 км, т. е. 400 ткм или одной цистерны на 250 км, т. е. 5000 ткм, примерно одинаковы. Это обстоятельство увеличивает эффективность сооружения групповых заводов по переработке продуктов коксования сравнительно с центральными заводами. Следует также иметь ввиду, что увеличение работы транспорта сопряжено и с дополнительными капиталовложениями на подвижной состав. Анализ факторов, определяющих экономическую эффективность централизации переработки продуктов коксования, позволяет установить, что при укрупнении заводов небольших мощностей экономия на капиталовложениях и на експлуатационных издержках значительно превышает таковую при укрупнении заводов больших мощностей. Следовательно, в зависимости от того, заводы каких мощностей укрупняются, изменяются и те расстояния, на которые целесообразно транспортировать сырье. При росте мощности заводов от 25 до 200 тыс. т перерабатываемой смолы в год економи от удешевления переработки достигала стоимости перевозки смолы на расстоянии 600—800 км-, при росте мощности заводов с 35 до 200 тыс. т— на расстоянии до 450 км, а при росте мощности заводов от 100 до 200 тыс. т — на расстоянии 100 км [21]. [c.159]

Промышленные установки термической переработки ТНО существуют с 1912 г., когда были построены первые установки термического крекинга (ТК) для получения бензина. В США к 30-м годам мощности ТК достигли максимальных значений, затем из-за возросших требований к качеству автобензинов процесс ТК практически утратил свое значение и постепенно вытеснился каталитическими. В Европейских странах и (в СССР) развитие ТК задержалось приблизительно на 20 лет. В 60-х годах в этих странах произошло изменение целевого назначения процесса ТК - из бензинопроизводящего он превратился преимущественно в процесс термоподготовки сырья для установок коксования и производства термогазойля. Повышение спроса на котельное топливо, рост в нефтепереработке доли сернистых и высокосернистых нефтей и наметившаяся тенденция к углублению переработки нефти обусловили возрождение и ускоренное развитие процессов висбрекинга ТНО, что позволило высвободить дистиллятные фракции - разбавители гудрона и тем самым увеличить ресурсы сырья для каталитического крекинга. Висбрекинг позволяет использовать и такой альтернативный вариант, при котором проводятся гидрообессеривание глубо. овакуумного газойля с температурой конца кипения до 590 С, а утяжеленные гудроны подвергаются висбрекингу, после чего смешением остатка с гидрогенизатом представляется возможность для получения менее сернистого котельного топлива. Аналогичные тенденции в развитии термических процессов и изменения их целевого назначения произошли и в отечественной нефтепереработке. В настоящее время доля мощностей термического крекинга и висбрекинга в общем объеме переработки нефти составляет соответственно 3,6 и 0,6% (в США - 0,7 и 0,6% соответственно). Построенные в 30-х и 50-х годах установки ТК на ряде НПЗ переведены на переработку дистиллятного сырья с целью производства термогазойля, а на других - под висбрекинг. Однако из-за морального и физического износа часть установок ТК планируется вывести из эксплуатации. Предусматривается строительство новых и реконструкция ныне действующих установок ТК только в составе комплексов по производству, кокса игольчатой структуры в качестве блока термоподготовки дистиллятных видов сырья. Таким образом, мощности ТК, работающих на остаточном сырье, будут непрерывно сокращаться. Предусматривается несколько увеличить мощности висбрекинга за счет нового строительства и реконструкции ряда действующих установок ТК и АТ. [c.65]

В ближайшие годы ожидается увеличение мощностей процессов замедленного коксования, которое обеспечит не только рост производства нефтяного кокса, но и выработку значительных объемов дистиллятов коксования. В связи с этим нужно ожидать значительного увеличения доли бензинов коксовадия наряду с бензинами термического 1фекинга в общем объеме вырабатываемых легких фракций. Однако следует иметь в виду, что использование их непосредственно в качестве ковшонентов товарных бензинов из-за низкого качества (большое содержание серы, олефинов) весьма ограничено. Ясно.что разработка вариантов облагораживания бензинов является важной проблемой нефтепереработки. [c.27]

Развитие коксования углей в СССР сопровождается ростом концентрации произ-ва и увеличением единичной мощности агрегатов В 1980 не менее 87% всей продукции кокса против 80% в 1971 получалось на заводах с объемом выработки св 2 млн т/год Средний объем произ-ва кокса на одном коксохим предприятии СССР в 1980 составил не менее 2,7 млн т, что превышает этот показатель для США, Японии и ФРГ соотв в 2,2, 1,8 и 2,7 раза Более половины кокса в СССР вырабатывается в большеемких коксовых батареях с горизонтальными печными камерами от 30 до 41,6 м Создание таких батарей дало возможность значительно увеличить производительность труда с одноврем [c.427]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология