Реакционная колонна жидкофазной гидрогенизации

Рис. 6.16. Реакционная колонна жидкофазной гидрогенизации

Фиг. 108. Эскиз реакционной колонны для жидкофазной гидрогенизации.

Блок для жидкофазной гидрогенизации состоит из трех теплообменников, трубчатой нагревательной печи, трех реакционных колонн, горючего сепаратора, холодильника и продуктового сепаратора. [c.96]

Количество колонн в блоке при гидрогенизации смол и мазутов обычно четыре в отдельных случаях число колонн снижается до трех. Температура в реакционных колоннах жидкофазной гидрогенизации может доходить до 490°, а в горячем сепараторе температура на 40—100° нил е, чем в последней реакционной колонне. [c.240]

Рис. 10. Реакционная колонна для жидкофазной гидрогенизации.

Жидкофазная и газофазная гидрогенизации относятся к гетерогенным реакциям, поскольку протекающие в этом случае процессы осуществляются в присутствии катализаторов — на их поверхности. Скорость гидрирования в жидкой фазе определяется концентрацией водорода в затирочном масле и временем, необходимым для диффузии водорода в катализатор. Технологическое оформление также влияет на эффективность процесса. Например, введение гидрируемого сырья и водорода в реакционную колонну снизу обеспечивает их надежное перемешивание и облегчает диффузию водорода. Положительным фактором также является то, что растворимость водорода в тяжелом масле возрастает с температурой, благодаря чему увеличивается скорость гидрогенизации. [c.175]

Процесс жидкофазной гидрогенизации осушествляется в блоках высокого давления. Такой блок состоит из трубчатой нагревательной печи, реакционных колонн, горячего и продуктового [c.32]

При эксплуатации блока жидкофазной гидрогенизации весьма важно следить за уровнем шлама в горячем сепараторе и содержанием в шламе твердых. Повышение содержания твердых в каменноугольных шламах выше 28—30% и в буроугольных выше 40% (нормально 36—37%) может приводить к закоксовыванию реакционных колонн и горячего сепаратора. Основной причиной ненормального содержания твердых в шламе является расстройство температурного режима. Уже при 490—-493° увеличивается глубина разложения, и количество тяжелого масла в сепараторе уменьшается (за счет усиления образования среднего масла и повышенного газообразования), что, естественно, приводит к увеличению процентного содержания твердых в шламе. [c.57]

При жидкофазной гидрогенизации смолы или тяжелых нефтепродуктов температуру в реакционных колоннах снижают по графику [c.61]

Процесс жидкофазной гидрогенизации осуществляется в блоках высокого давления. Такой блок состоит из трубчатой нагревательной печи, реакционных колонн, горячего и продуктового сепараторов,. .......................... [c.315]

Из промежуточных емкостей смешанная с катализатором паста по обогреваемому трубопроводу специальными настовыми насосами с гидроприводом 1 подается под давлением 300 и 700 ати (в зависимости от того, под каким давлением ведется гидрирование) в блоки высокого давления для жидкофазной гидрогенизации, состоящие из трубчатой нагревательной печи, реакционных колонн, горячего сепаратора, продуктового и шламового холодильников. Размеры и количество аппаратов блоков высокого давления зависят от перерабатываемого сырья. [c.10]

Продукты реакции жидкофазной гидрогенизации с непрореагировавшим углем из последней реакционной колонны поступают в горячий сепаратор, в котором парогазовая часть продуктов реакции отделяется от шлама, состоящего из смеси высококипящего масла, катализатора, золы и непрореагировавшего угля. Парогазовая часть отводится через три теплообменника 3, 4, 5, где она охлаждается примерно до 140—160°, частично конденсируется и затем поступает в продуктовый холодильник высокого давления 11, в котором охлаждается до 40—50°. [c.11]

Далее при температуре около 450° смесь поступает в три (или четыре) реакционные колонны 21, 22 и 2<3 жидкофазной гидрогенизации и проходит ых последовательно снизу вверх. Температура в реакционных колоннах в зависимости от сырья и количества и качества катализатора колеблется от 470 до 485°. Конструктивно реакционные колонны выполнены так же, как и колонны для гидрогенизации углей. Для снятия теплоты реакции в колонны подается холодный циркуляционный газ (98%-ный водород). [c.16]

Поэтому подвод водорода, способы его перемешивания и получения достаточно мелких пузырьков в жидкофазной гидрогенизации оказывают весьма существенное влияние на скорость и глубину процесса. Исследования, проведенные в этом направлении М. С. Немцовым, некоторые наши наблюдения роли перемешивания в жидкофазном процессе и ряд расчетов эффективности различных реакционных устройств жидкофазной гидрогенизации, проделанных И. Р. Черным, позволяют считать, что наилучшими агрегатами для жидкофазной гидрогенизации являются периодически действующие агрегаты, снабженные мешалкой с большим числом оборотов. Только колонны с большим отношением высоты к диаметру приближаются по эффективности к агрегатам с мешалкой. При этом удается достигнуть наилучшей диффузии реагирующих веществ к поверхности катализатора. Последние весьма обстоятельные исследования гидрирования триглицеридов, проведенные С. Ю. Елович и Г. М. Жабровой, позволят по аналогии представить процесс гидрогенизации в жидкой фазе в виде следующих стадий [c.236]

Рис. 8.5. Схема жидкофазной гидрогенизации каменноугольной пасты 1, 2-пастовые насосы 3-смеситель 4-холодильник 5, 12-теплооб-менники 6, 9-холодный сепаратор 7-печь 8-реакционные колонны 10-горячий сепаратор 11-подогреватели газа 13-компрессоры 1-густая паста П-жидкая паста Ш-вода IV-nap V-гидрюр VI-газ на промывку VII-шлам Vin-циркулирующий газ 1Х-водород

Подготовленное к переработке сырье поступает на смешение с циркулирующим тяжелым остатком гидротенизата жидкой фазы (выкипающим при температуре выше 325—350° С) и с катализаторам (—2,5% на сырье). После тщательного смешения и подогрева в теплообменниках (за счет тепла нагретого гид-рогенизата жидкой фазы) и в трубчатой печи высокого давления смесь сырья и циркулирующего масла направляется в реакционные колонны, в которых и происходит жидкофазная гидрогенизация. В реакционную колонну подается циркулирующий газ, содержащий 80—85% водорода, к которому добавляется определенное количество свежего водорода. По выходе из колонн гидрогенизат (парожидкогазовая смесь, полученная в процессе гидрогенизации) после сброса давления, охлаждения и отделения шлама и газов направляется на дистилляцию. В процессе дистилляции жидкая часть гидрогенизата разделяется на три-четыре фракции газ дистилляции (газ, растворенный в гид-рогенизате), широкую фракцию с концом кипения 325—350° С и тяжелое масло, выкипающее при температуре выше 325—350° С. Иногда отгоняется также и бензин. Газы, отделяющиеся от гидрогенизата, после улавливания бензина в отделении масляной промывки направляются вновь в цикл. [c.264]

Все приведенные зависимости написаны для однофазных процессов. Однако уравнение (2.2. 17) применимо также и для многофазных систем, у которых все компоненты движутся с одинаковыми скоростями в одном направлении. Такие условия, например, соблюдаются в реакционных змеевиках при турбулентном пото.ке реагирующей смеси. Если же линейная скорость движения отдельных компонентов (находящихся в разных фазах) неодинаковя, задача определения времени реагирования осложняется и должна решаться совместно с гидравлическим анализом работы реакционного аппарата. В виде примера здесь можно привести жидкофазную гидрогенизацию с суспензированными катализаторами в проточных колоннах большого диаметра. В этих условиях барботирующий через гидрируемый продукт водород задалживает сравнительно небольшую часть объема реактора, несмотря на то, что фактический объем его в несколько раз превышает объем жидкого продукта [9, 144, 145]. Время реагирования в таких случаях должно определяться по жидкому компоненту с учетом вспенивания его барботирующим газом. Изменение объема при вспенивании может происходить в пределах от объема, близкого к объему собственно жидкой фазы (при подаче незначительного количества газа на единицу поперечного сечения аппарата), до суммы фактических объемов газа и жидкости (при турбулентном движении газопенной смеси). [c.75]

Например, при жидкофазной гидрогенизации угольной пасты, смол и других видов сырья в промышленных условиях наблюдаются в 1,4—1,6 раза меньшие объемные скорости, чем при равных степенях превращения, давлениях и средних температурах в лабораторных реакционных колоннах. Одной из причин отмечаемых отклонений являются различия соотношения объемов отдельных частей заводских и экспериментальных установок небольшой производительности. Указанное однако все же не является основной причиной изменения средних скоростей гидрогенизации. На них значительное влияние, повидимому. оказывают изменения гидравлических условий, в результате которых происходит уменьшение весовой концентрации суспенди-рованнюго катализатора в единице объема заводского реактора и, кроме того, увеличение степенивспенивания реагирующей жидкости. [c.424]

Все виды высокомолекулярного сырья не могут быть подвергнуты непосредственно парофаэной гидрогенизации вследствие их высокой температуры кипения, наличия в них смолистых веществ, асфальтенов и твердых веществ. Такое сырье должно быть предварительно подвергнуто жидкофазной гидрогенизации с целью получения дестиллатной фракции, пригодной для переработки в бензин. Таким образом, назначение жидко-фазной гидрогенизации сводится к максимально возможному превращению исходного тяжелого продукта в облагороженную дестиллатную фракцию, которая перерабатывается в бензин в последующих ступенях процесса гидрогенизации. Чем выше выход дестиллатной фракции, тем больше производительность реакционного объема гидрогенизационных колонн и, следовательно, тем больше пропускная способность агрегата. Выход де-стиллатной фракции может быть увеличен за счет повышения температуры процесса и за счет применения расщепляющих катализаторов. Однако до настоящего времени для жидкофазной гидрогенизации еще не найдено достаточно эффективных расщепляющих катализаторов. [c.118]

При жидкофазной гидрогенизации сырье вместе с катализатором и водородом подаются снизу реакционной колонны и, постепенно поднимаясь вверх, заполняют колонну, а продукты реакции выводятся сверху колонны. Водород, поступающий вместе с сырьем, барботирует через жидкость и перемешивает исходное сырье с продуктами реаюти, что, конечно, приводит к некоторому торможению реакции и изменению направления процесса. [c.137]

Дальнейшее улучшение схем жидкофазной гидрогенизации угля, выралсающееся в снижении тепловой нагрузки трубчатой печи высокого давления, может итти по различным направлениям. В частности, некоторые попытки были уже сделаны путем введения пятой реакционой камеры в блок, вследствие чего температура на выходе из трубчатой печи снижалась с 425 до 400°. Нагрузку трубчатой печи можно таклсе снизить путем подачи во вторую колонну в качестве охлаждающего агента холодной или подогретой пасты вместо циркуляционного газа. [c.153]

Совмещенная схема двухступенчатой гидрогенизации. Принципиальная совмещенная схема двухступенчатой гидгрогениза-цин нефтяных остатков приведена на фиг. 41. Первая ступень — жидкофазная гидрогенизация — проводится при давлении 600 ат в присутствии суспендированного катализатора. Сырье в смеси с катализатором нагревается до требуемой температуры и поступает в реакционную колонну первой ступени. Высококипящие -остатки продуктов гидрогенизации вместе с катализатором соби- [c.247]

Блок состоит из трех теплообменников, труб Чатой нагревательной печи, трех или четырех реакционных колонн, горячего сепаратора, холодильника и продуктового сепаратора. Размеры аппаратуры такие же, как и для жидкофазной гидрогенизации угля. [c.43]

Прореагировавшая в реакционных колоннах паро-газовая омесь проходит по трубам теплообменников 1 и далее поступает в холодильник 3 типа труба в трубе (см. рис. 15). В наклонном продуктовом сепараторе 4 гидрогенизат отделяется от циркуляционного газа и идет на ступенчатое дросселирование (аналогично дросоелираванию в ступени жидкофазной гидрогенизации). [c.66]

Процесс жидкофазной гидрогенизации осуществляется в блоках высокого давления. Такой блок состоит из труб-чато11 нагревательной печи, реакционных колонн, горячего и продуктового сепараторов, теплообменников и продуктового и шламового холодильников. Размеры и количество аппаратов, входящих [c.305]

Все эти вйды сырья не могут быть подвергнуты гидрогенизации в паровой фазе ввиду их высокой температуры кипения, наличия в них смолистых веществ, асфальтенов и твердых веществ. Поэтому они обязательно должны быть предварительно подвергнуты жидкофазной гидрогенизации с целью получения сырья, пригодного для переработки в бензин. Таким образом, назначение жидкой фазы гидрогенизации сводится к превращению исходного продукта в облагороженную дестиллатную фракцию, которая в дальнейшем перерабатывается в бензин в паровой фазе. Чем выше выход де-стиллатной фракции, тем больше производительность реакционного объема колонны и, следовательно, тем больше пропускная способность агрегата. Выход дестиллатной фракции может быть увеличен либо за счет повышения температуры процесса, либо за счет приме, нения расщепляющих катализаторов. Однако до сего времени для жидкофазной гидрогенизации достаточно эффективных расщепляющих катализаторов не найдено. [c.181]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология