Схемы процесса жидкофазной гидрогенизации

Схема процесса гидрогенизации в паровой фазе как в ступени предварительного гидрирования, так и в ступени бензинирования сходна со схемой процесса жидкофазной гидрогенизации. Она отличается только отсутствием оборудования для ввода в систему угля и для отделения жидких продуктов гидрогенизации от твердого остатка. [c.82]

Схемы процесса жидкофазной гидрогенизации [c.329]

Рассмотренная комбинированная схема может быть также применена при гидрогенизации угля и смол. В этом случае целесообразнее совместить процесс гидрогенизации с каталитическим крекингом, который ставится вместо ступени расщепления. Таким образом, в схеме остаются процессы жидкофазной гидрогенизации, предварительного гидрирования и каталитического крекинга. Остатки каталитического крекинга можно подвергать переработке либо в первой ступени (жидкофазная гидрогенизация), либо во второй ступени (предварительное гидрирование). [c.255]

Таким образом, в процессе жидкофазной гидрогенизации угля, изменяя объемную скорость, можно осуществ ить переработку угля по различным схемам, а именно 1) с замкнутым балансом по тяжелому маслу, 2) с меньшими выходами тяжелого масла, и наконец 3) с избытком тяжелого масла. [c.189]

Фиг. 7. Схема газовой циркуляции процесса жидкофазной гидрогенизации.

На основании исследования процессов жидкофазной гидрогенизации обогащенного эстонского сланца, контактной перегонки гидрогенизационного шлама и гидрогенизационной очистки полученных при этом дистиллятных масел составлена принципиальная схема переработки сланца в моторное топливо и химические полупродукты. [c.82]

Процесс гидрогенизации твердых топлив может проводиться в жидкой или паровой фазе. Из многочисленных технологических схем жидкофазной гидрогенизации наиболее экономичной является циклическая схема. Она отличается от других меньшим расходом водорода, более низкими температурой и давлением процесса и позволяет полностью использовать все компоненты перерабатываемого сырья. Принципиальная схема подобной установки гидрогенизации приведена на рис. 8.16. [c.187]

В схеме процесса ИГИ гидроочистка широкого дистиллята жидкофазной гидрогенизации угля с температурой кипения до 400 °С проводится под давлением 10 МПа последовательно в двух температурных зонах реактора во избежание протекания нежелательных реакций полимеризации, ведущих к образованию высококипящих соединений. В первой зоне при 230—250°С [c.84]

По этой схеме паста вначале обрабатывается водородом или газами, богатыми водородом, в отдельных блоках, где происходит процесс растворения с частичным гидрированием. Получаемый шлам и дестиллат перерабатываются раздельно. Полученное при переработке шлама тяжелое масло смешивается с тяжелым маслом от разгонки дестиллата. Необходимая часть тяжелого масла направляется на приготовление пасты, а остальное количество поступает в самостоятельные блоки жидкофазной гидрогенизации, в которых процесс протекает в присутствии катализаторов. [c.141]

Работа по этой схеме может дать некоторую экономию в реакционном объеме, но усложняется переработка шлама, в затирочном масле увеличивается содержание асфальтенов и несколько усложняется управление процессом, так как вместо одного блока жидкофазной гидрогенизации появляются два блока — блок растворения и блок гидрогенизации тяжелого масла. [c.141]

Схема трехступенчатой гидрогенизации (высокотемпературной гидрогенизации) получила наибольшее распространение в промышленности, так как, во-первых, эта схема была разработана еще в самом начальном периоде создания процесса гидрогенизации и, во-вторых, по этой схеме можно перерабатывать сырье любого химического состава с выпуском различного ассортимента конечной продукции. По этой схеме, аналогичной схеме гидрогенизации угля, процесс осуществляется в три ступени первая — жидкофазная гидрогенизация, вторая — предварительное гидрирование и третья — расщепление или бензинирование (фиг. 38). [c.235]

Отличия в этих схемах относятся к методам переработки широкой фракции от н. к. до 325° (смесь широкой фракции жидкофазной гидрогенизации и широкой фракции прямой гонки смолы) в товарные продукты. В соответствии с исследованными в настоящей работе процессами переработки упомянутой широкой фракции схемы полной переработки сырой сланцевой смолы в товарные продукты могут быть представлены в следующем виде. [c.86]

Уравнение (1) описывает ход расщепления сырья и проме-жуточных веществ, но недостаточно для определения выходов целевых продуктов. Обычная схема вычисления их, предложенная для простейших последовательных реакций [8, 9, 10, 11] при параллельно-последовательном механизме и коэфициенте /9 0 не применима, так как приводит к уравнениям, не поддающимся прямым решениям. Однако эта задача сильно упрощается, если пользоваться не чисто аналитическим, а графоаналитическим методом и графически представлять выявляемые кинетические закономерности. На фиг. 1 показаны кинетические кривые (1, 2, 3, 4 и 5) жидкофазной деструктивной гидрогенизации каменного угля и расхода водорода (кривая 6) на опытной установке под давлением 700 ати. На этих кривых, типичных для первой ступени процесса, отчетливо видны максимумы образования тяжелого масла 2 в начальных стадиях реагирования (и соответствующих им больших объемных скоростях), характерные для чисто консекутивных и параллельно-последовательных сложных процессов. При больших степенях превращения органической массы угля (у >96—98%) тяжелое масло уже почти не образуется вновь и только расщепляется на более легкие соединения. В этой области нетрудно найти кинетические константы распада тяжелого масла, являющегося лимитирующей стадией процесса, и по ним судить об интенсивности деструктивной гидрогенизации в целом . В табл. 8 приводятся результаты таких вычислений для каменного и бурого углей,, а также жидкофазной гидрогенизации двух типов смол полукоксования. Пол ченные данные подтверждают ранее сделанные общие выводы о влиянии на процесс давления, температуры и природы сырья. Сравнение констант, вычисленных по данным экспериментальной и заводской установок, перерабатывающих сырье близких качеств, показывает значительное снижение скоростей в промышленных условиях по сравнению с лабораторными и полузаводскими. Отмеченное является следствием изменения гидродинамических режимов и неизбежной неравномерности распределения температур в промышленных реакторах [12, 13, 14]. [c.82]

В опубликованной ранее статье, посвященной промышленным схемам гидрогенизации углей, смол и нефтяных остатков [I], отмечалось, что применение активных стационарных катализаторов позволяет упростить схему жидкофазной гидрогенизации, улучшить качества и повысить выходы целевых продуктов, а в некоторых случаях одновременно несколько интенсифицировать процесс. [c.87]

Жидкофазная гидрогенизация может проводиться по различным технологическим схемам и с различным целевым назначением. Одной из возможных форм процесса является так называемый процесс низкотемпературной гидрогенизации, проходящий при температурах до 420°. [c.329]

Жидкофазная гидрогенизация может проводиться по различным технологическим схемам и с различным целевым назначением. Одной из возможных форм процесса является так называемый процесс низкотемпературной гидрогенизации, проходящий при температурах до 420°, целевым назначением которого является получение (при неглубокой переработке исходного сырья), кроме моторного топлива, также смазочных масел и парафина. [c.337]

Вместе с тем известно, что широкому внедрению жидкофазной деструктивной гидрогенизации препятствуют сложность технологической схемы и аппаратурного оформления, высокие капитальные и эксплуатационные затраты на собственно процесс гидрогенизации и на получение водорода, а также высокая стоимость последнего. Все это делает процесс деструктивной гидрогенизации тяжелым и дорогим, и, следовательно, без существенной модернизации он не может быть широко внедрен в промышленность. [c.159]

Энерго-химическое использование землистых бурых углей представляет значительный интерес для народного хозяйства. Переработку этих углей в моторное топливо, газ и ценные химические продукты целесообразно производить по описанной схеме переработки торфа — путем комбинирования процессов термического растворения угля, последующей жидкофазной гидрогенизации тяжелых продуктов растворения и гидрогенизационной очистки дестиллатных фракций. При этом из одной тонны органического вещества бурого угля Днепровского бассейна (Александрийское месторождение) получается 138 м газа термического растворения с теплотой сгорания 2600 ккал, 390 кг автомобильного бензина, 160 кг топлива для быстроходных дизелей, 36 кг ценных низших фенолов. [c.273]

Настоящий обзор посвящен анализу результатов исследований влияния природы и состава растворителя на скорость и селективность реакций жидкофазной гидрогенизации замещенных нитро-, азо- и нитроазобензолов. Выбор объектов исследований обусловлен необходимостью рещения прикладных проблем тонкого органического синтеза, а полученные результаты составляют основу научно обоснованных методов подбора оптимальных каталитических систем для реакций гидрогенизации, характеризующихся сложными схемами химических превращений и сопровождающихся одновременным протеканием как гетерогенных, так и гомогенных стадий сложного каталитического процесса. [c.358]

В этих условиях появляется возможность исключить из технологической схемы гидрогенизации ее самую сложную начальную стадию — жидкофазную гидрогенизацию с малоактивным катализатором, значительно сократить расход водорода на процесс, ввиду его направленности на получении ароматических углеводородов. [c.159]

Совершенствовалась и технология гидрогенизационной переработки смол. Здесь, как и в случае гидрогенизации углей, наблюдается отход от традиционной трехступенчатой технологии деструктивной гидрогенизации и стремление всемерно упростить технологические схемы путем сокращения числа ступеней и снижения давления . Выяснены зависимости между давлением и скоростью основных реакций процесса Практически можно легко ориентироваться в выборе давления, с тем чтобы найти разумный компромисс между удорожанием процесса из-за применения более сложной аппаратуры высокого давления и обеспечением нужных скоростей реакций и предотвращением отравления катализаторов. Возможность защиты катализаторов при переработке сланцевых смол позволила сократить или полностью устранить самую неэффективную стадию традиционной технологии — жидкофазное гидрирование с плавающим катализатором, заменив ее гидрированием на активных стационарных катализаторах . [c.46]

Технологическая схема процесса жидкофазной гидрогенизации несколько меняется в зависимости от природы перерабатываемого сырья. Процессы парофазной гидрогенизации практически не зависят от природы исходного сырья. [c.6]

Общая технологическая схема гидрогенизации включает подготовку сырья, в случае переработки угля — пастоприготовление, процесс жидкофазной гидрогенизации, процесс предварительного гидрирования и процесс расщепления или бензинирования. [c.80]

Процесс Варга. В ВНР в 1951—1956 гг. был разработан процесс Варга, который позволяет из сернистого мазута в две ступени получить бензин, дизельное и малосернистое котельное топливо [16, 178]. Чтобы избежать сильного коксообразования при термическом разложении, исходное сырье разбавляют керосино-га-зойлевыми фракциями, полученными после гидроочисткн во второй ступени процесса. Схема переработки по методу Варга по существу не отличается от обычной схемы переработки остаточных продуктов под высоким давлением водорода. Технологический режим процесса Варга следующий I ступень — жидкофазная гидрогенизация сырья в смеси с разбавителем под давлением 3—10 МПа при 420—450 °С, катализатор — суспендированный, обычно окись железа на буроугольном полукоксовом контакте II ступень — гидрирование в паровой фазе дистиллятных продуктов I ступени в стационарном слое катализатора. [c.281]

Среди разработанных за рубежом процессов каталитической гидрогенизации угля одним из наиболее подготовленных к промышленной реализации является процесс Н-Соа1> (США). По этой технологии жидкофазную гидрогенизацию проводят с применением псевдоожиженного слоя активного мелкодисперсного Со—Мо-катализатора по схеме, приведенной на рис. 3.3 [66]. [c.81]

Данной схемой можно пользоваться для одновременного классифицирования реакций и методов оперирования и, кроме того, отдельно тех и других. По предлагаемому способу класс определяется последовательной записью (через тире) всех порядковых номеров по приведенному перечню основных признаков. Полная характеристика каждой реакции или метода управления процессом может быть дана шестью классификационными нумерами. Для примера рассмотрим двухпечный крекинг системы Нефтепроекта (фиг. 2) и, кроме этого, обычную схему жидкофазной гидрогенизации угольной пасты (фиг. 3). Как известно, термический крекинг представляет собой сложную параллельно-последовательную, одностороннюю, эндотермическую, двухфазную, некаталитическую реакцию 1-го порядка. Соответственно разделу А классификационного перечня это может быть записано так Ка —1—4—7—8—11 —14. Метод оперирования по схеме Нефтепроекта принят политропический, непрерывно действующий, прямоточный, без внутренней циркуляции, с непрерывным теплообменом, с дымовыми газами. Согласно признакам раздела Б он может быть выражен так Кб—19—24—25—31—32—34 . Объединенная характеристика процесса дается соединением признаков А и Б и показывается так К—1—4—7 —8—11 —14—19—24—25—31—32—34. [c.21]

В книге рассматриваются процессы деструктивной гидрогенизации топлив, подготовки сырья для гидрогенизации, технологические схемы и аппараты жидкофазной и парофазнон гидрогенизации, схемы дистилляционных (перегонных) установок, контрольно-измерительные приборы, коммуникации, насосы и компрессорные машины гидрогенизационных установок. Кратко освещены вопросы техники безопасности, противопожарных мероприятий и организации труда. [c.2]

Таким образом, само собой напрашивается сочетание жидкофазной гидрогенизации угольной пасты с парофазной гидроге-низационной переработкой получаемых легких и средних масел. Последняя может вестись одноступенчато с рециркуляцией среднего масла со сравнительно жесткими режимами или же двухстадийно с разделением ступеней собственно гидрирования и расщепления. Второй способ оказался более эффективным, поскольку предусматривает применение разных катализаторов в блоках гидроочистки, именуемой предварительным гидрированием, и расщепления, называемого на заводах бензини-рованием. Сочетание жидкофазной и парофазной гидрогенизаций привело к схемам многоступенчатой селективной гидрогенизации тяжелых и легких масел, применяемых для переработки углей, нефтяных остатков и смол. Логическим развитием их является повышение селективности переработки путем использования активных стационарных катализаторов для жидкофазной гидрогенизации. Эти схемы, однако, требуют специальной подготовки тяжелого сырья, заключающейся в тщательном удалении из него твердых примесей, а также высокомолекулярных смолистых веществ. При переработке углей нельзя полностью отказаться от плавающих катализаторов, и стационарные катализаторы могут применяться для гидрогенизации только избытков тяжелого масла, получаемых при ведении процесса с большими объемными скоростями (см. фиг. 1). В этих случаях гидрогенизация ведется в четыре ступени. Таким образом, принципиально возможно вести гидрогенизацию топлив в одну две, три и четыре ступени, повышая селективность переработки и увеличивая количество промежуточных стадий. В заводских масштабах применяют преимущественно трехступенчатые схемы з начительно меньшее распространение получили одно- и двухступенчатые, и только на одном из новейших заводов применена четырехступенчатая схема. Многостадийная переработка целесообразна только при большой мощности комбинатов. < Несмотря на четко выраженную тенденцию повышать селек-) [c.85]

Предварительное гидрирование и парсфазное расщепление ведут в системах, имеющих схему, изображенную на фиг. 6. Регулирование температуры процесса, как и при жидкофазной гидрогенизации, ведется многоступенчатым поддувом холодного циркуляционного водорода. Количество реакторов в одном блоке [c.152]

Третья технологическая схема переработки прибалтийских сланцев на высококачественные моторные топлива слагается из процесса термического растворения с последующим фильтрованием, жидкофазной гидрогенизации сланцевого экстракта, парофазной гидрогенизации среднего масла жидкофазной гидрогенизации и стабилизационной гидрогенизации сырых бензинов, получаемых при термическом растворении и жидкофазной гидрогенизации. [c.267]

На основании полученных экспериментальных данных были разработаны две принципиальные технологические схемы переработки торфа в газ, моторное топливо и ценные химические соединения 1) путем комбинирования процессов термического растворения, жидкофазной гидрогенизации тяжелых продуктов растворения (шлама) и гидрогенизационной стабилизации бензина и 2) методом термического растворения и перегонки до кокса торфяных шламов. Процесс термического растворения твердых топлив был оформлен под руководством М. Л. Потарина Гипрогазтоп-промом Министерства нефтяной промышленности в виде технического и рабочего проектов олытно-промышленной установки производительностью, по торфо-масляной пасте, от 30 до 70 т в сутки. Схемы основных цехов установки термического растворения представлены на рис. 1 и 2. [c.270]

Технологическая схема процесса термического растворения торфа такова фрезерный торф после сушки до содержания влаги 10—12% и измельчения до 0,3—0,5 мм смешивается с растворителем в отношении 1 часть органической массы торфа на 1,5 части растворителя. Полученная паста подается насосом в трубчатую печь, где выдерживается 15—ЗОмнн.приЗЭО— 400 под давлением 25 атм. Продукты растворения поступают в эвапоратор, где разделяются на две примерно равные части. Первая часть, удаляющаяся в наро-газообразном состоянии через верх эвапоратора, состоит из газа, воды, сырой бензино-лигроиновой фракции и части растворителя. Тяжелая часть продуктов растворения, состоящая из торфяного экстракта, нерастворившегося торфа и минеральных веществ, поступает из эвапоратора либо на жидкофазную гидрогенизацию, которая проводится в присутствии промышленного железного катализатора под давлением 300 атм. и температуре 470", либо на дококсовывание. Из бензино-лигроиновой фракции выделяются ценные химические соединения — фенолы, карбоновые кислоты и основания, а нейтральная часть подвергается либо гидрогенизационной стабилизации, либо очистке серной кислотой. [c.273]

Таким образом, для некоторых видов сырья (например, сернистые мазуты, крекинг-остатки), жидкофазная гидрогенизация при давлении 200 —250 аг может быть интенсифицирована за счет усиления собственно реакций гидрирования. В этом случае технологическая схема представляется в следующем виде предварительное гидрирование сырья при 450—460° С и давлении 200—250 ат с объемной скоростью 1,0, и жидкопарофазное разложение предварительно гидрированного сырья с возвратным маслом при том же давлении, но пр>и температуре 480—490° С и объемной скорости 1,5—2,0. Катализаторами для этого процесса в обеих ступенях жидкой фазы могут служить сернистые молибден и вольфра м, применяемые в стационарном виде. [c.215]

По схеме установки в Шольвене подготовленный каменный уголь измельчается, высушивается и затирается в пасту с маслом, получаемым из процесса. Паста содержит 40—50% угля. Под высоким давлением (300 ат) и температуре около 470 С в присутствии катализаторов угольную пасту подвергают жидкофазной гидрогенизации. Водород получается из коксового газа и кокса. В последующей парофазной стадии гидрогенизации перерабатываемые продукты освобождаются от кислорода и серы. Тяжелые углеводороды подвергают деструктивной гидрогенизации до получения бензина, который затем ароматизируют для повышения октанового числа. Остатки гидрогенизации поступают на полукоксование. Масла, получаемые при полукоксовании, служат длл приготовления пасты из вновь подаваемого в процесс угля. В общей сумме капитальных затрат по заводу в Шольвене свыше половины приходится па процесс жидкофазной и парофазной гидрогенизации и производство водорода (табл. 45). [c.149]

На рис. 26 приведен парофазный реактор трубчатого типа, предложенный для гидрирования тля под давлением 700 ат. Гидрирование угля под этим давлением приводится в две ступени. При этом желательно газообразные продукты из горячего сепаратора жидкофазной устано1Вки направлять непосредственно в реактор парофазной ступени. Этим экономится тепло, упрощается установка и отпадает расход энергии на повторное сжатие водорода и на подачу жидкого сырья в парофазный реактор. Однако трудности, связанные, главным образом, с одновременным соблюдением технологического режима двух установок, препятствовали осуществлению такого процесса. В последнее время вновь предложена технологическая схема завода гидрогенизации угля под давлением 700 ат, предусматривающая подачу паров и водорода из горячего сепаратора в парофазиый реактор трубчатого типа без снижения [c.69]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология