Конверсия каталитическая

Смеси окиси углерода и водорода могут быть получе. 1ы также термической или каталитической конверсией с водяным паром углеводородов, таких, как метан, пропан, бутан и соответствующие олеф,ины по уравнению [c.77]

В промышленности водород получают главным образом из природных и попутных газов, продуктов газификации топлива (водяного и паровоздушного газов) и коксового газа. В основе производства водо- юда лежат каталитические реакции взаимодействия с водяным паром конверсии) соответственно углеводородов (главным образом метана) л оксида (П) углерода, например [c.274]

Агрегат каталитической конверсии метана п окиси У лерода р = = =2 МПа (теплообмен-пик, смеситель, конвертор СН , конвертор СО, холодильник газа, скруббер, конденсационная колонна) [c.249]

Образующийся в процессе риформинга водородсодержащий газ может быть непосредственно использован в процессах гидроочистки моторных топлив, причем его себестоимость примерно в 10—15 раз ниже, чем себестоимость водорода специального производства (например, методом каталитической конверсии) [13]. [c.15]

Наиболее распространенным и эффективным промышленным методом получения серы является процесс каталитической окисли — тельной конверсии сероводорода Клауса. [c.165]

Каталитическая конверсия окиси углерода проводится в две ступени. После первой ступени конверсии выходящий при 482 °С конвертированный газ содержит не более 3,1% СО. Охлажденный в котле-утилизаторе до 340 °С и теплообменнике до 240 °С конвертированный газ направляется в конвертор низкотемпературной конверсии окиси углерода. Содержание окиси углерода в газе после низкотемпературной конверсии не превышает 0,5%. [c.13]

Теоретические основы и технология процессов паровой каталитической конверсии углеводородов [c.155]

Реакция конверсии каталитически ускоряется также на поверхности раскаленного углерода. Однако в этом случае равновесие сдвигается в сторону значительного увеличения количества метана в конвертированном газе в основном за счет реакции [c.234]

Одноступенчатая конверсия. Каталитическая конверсия метана осуществляется при температурах порядка 700—1000°С в присутствии активированного никелевого катализатора. [c.71]

В этом процессе исключена термическая ступень, а каталитические ступени осуществляются, как в процессе Клауса, но при более высоких температурах. Кислый газ подогревается, смешивается с избытком воздуха и поступает в каталитический конвертор первой ступени, на выходе из которого температура поддерживается в интервале от 480 до 510 °С. Полученные продукты состоят из паров серы и некоторого количества H2S. Этот поток проходит через конденсатор серы, охлаждаясь водой до 150°С, за счет чего получается пар низкого давления. Сконденсировавшаяся сера поступает на склад, а газы, смешиваясь с подогретым воздухом и некоторым количеством горячих газов из первой ступени, направляются на вторую каталитическую ступень. Общая конверсия сероводорода в серу не превышает при этом процессе 85%. [c.188]

Результаты каталитического крекинга определяются в целом такими показателями, как глубина превращения (конверсии) сырья, выход целевых продуктов и их качество. [c.124]

Требуемые глубина конверсии сырья и качество целевых продуктов каталитического крекинга достигаются управлением тех — нологическим процессом посредством регулирования его оперативными параметрами. [c.124]

По аналогии с механизмами реакций, осуществляемых в процессах каталитического риформинга на платине (см. 10.2.2) и паровой конверсии углеводородов ( 9.1), можно предположить, что реакции гидрогенолиза гетероатомных углеводородов на АКМ и АНМ катализаторах потекают также многостадийно через хемо — сорбцию реактантон на активных центрах как кобальта (никеля), так и молибдена. При этом на кобальте (никеле) осуществляются активация Н и спилловер атомарного активного водорода, а на молиб — [c.211]

В процессе каталитического крекинга возможность для варьирования временем контакта (или то же самое, что объемной (массовой) скоростью подачи сырья) ограничена узкими пределами из-за необходимости поддержания, с одной стороны, заданной производительности по сырью, и, с другой, требуемой глубины конверсии. [c.131]

Таким образом, из анализа вышеприведенных фактов, а также из известного принципа независимости реакций Оствальда, заключающегося в том, что "если в среде протекает одновременно несколько реакций, то они идут так, как будто бы каждая протекала отдельно", следует, что каталитические реакции окисления — вое— становления, карбидирования —газификации, протекающие каждая В отдельности, протекают и в совокупности в условиях каталитической конверсии углеводородов. [c.162]

Следовательно, предложенные схемы не исключают, а дополняют друг друга и являются составной частью действительного сложного многостадийного процесса каталитической конверсии у гле 110 д о р о д о в, [c.163]

Вывод серы из реакционной системы, образовавшейся при реакции 2, благоприятствует увеличению степени конверсии H S до 95 %. Поэтому стадию каталитической конверсии принято проводить в д )е ступени с выводом серы на каждой ступени. [c.165]

Компоненты газа Исходный природный газ После одноступенчатой шахтной конверсии (каталитической) После двухступенчатой трубчатой конверсии (каталитической) После высокотемпературной конверсии (нека-талнтнческой) [c.81]

В реакционных трубах трубчатой печи установки синтеза аммиака фирмы Энса (Франция) произошла авария на стадии каталитической конверсии углеводородов природного газа. [c.16]

Синтез углеводородов по Фишеру-Тропшу, так же как и другие виды синтеза на основе окиси углерода и водорода, базируется на ианользовании смесей окиси углерода и водорода, легко получаемых в производстве водяного газа. Для получения водяного газа могут быть использованы каменные и бурые угли, а также все виды топлива, способные к газификации. Каталитической конверсией с водяным паром в смесь окиси углерода с водородом могут быть переведены также и газообразные углеводороды и в первую очередь метан. [c.75]

Низшие окиси вольфрама (W0, WO. , V4On, W Og) неплохо зарекомендовали себя в качестве катализаторов [67—72]. WaOg можно получить путем восстановления WOg этиловым или изопропиловым спиртом прн 250 °С. Конверсия на этом катализаторе достигает 6,5% при 230 "С, 10% при 250 С и 14,5% при 270 "С. Возможна добавка графита в качестве восстановителя WOg, имеющей недостаточную каталитическую активность [73]. [c.62]

Исходный пропилен должен быть очнь чистым 099,5%), ни в коем случае не должен содержать азотных, фосфорных и серных соединений и ацетиленов. Этот метод дает выход в единицу времени на единицу объема около 100 катализатор, о котором подробных сведений не имеется, необходимо регенерировать каждые 2—10 дней. Исходным продуктом могут служить также и смеси пропан — пропилен. При использовании чистого пропилена конверсия составляет 43—44%, селективность 94—98%. После перегонки получаются очень чистые продукты 99,8%-ный этилен и 96,4%-ный бутен-2 (наряду с 3,46% бутена-1). Бутен-2 можно либо подвергнуть алкилированию, либо дегидрировать в бутадиен. В настоящее время бутен-2 в основном и используется для получения бутадиена. Дегидрирование можно осуществлять термически или лучше каталитически (выход 76,9%) [13] присутствие бутена-1 при этом нежелательно [14-16]. [c.327]

Процессы каталитического крекинга в большинстве случаев проводятся с рециркуляцией газойлевых фракций с блока ректи — фикации продуктов крекинга на установках раннего поколения с применением аморфных алюмосиликатных ьсатализаторов, обладающих невысокой активностью. Рециркуляция продуктов крекинга осуществл51лась с целью увеличения конверсии сырья, а также возврата катализатора, вынесенного с парами продуктов из реактора — катализаторного шлама. В качестве рециркулята при этом использовались не только тяжелые, но и легкие газойли. [c.125]

Газы каталитической конверсии второй ступени после охлаждения в котле-утилизаторе Т — 3 поступают в сепаратор-скруббер со с.юем насадки из керамических колец С — 1, в котором освобож — даю гея от механически унесенных капель серы. [c.167]

Дополнительное улучшение выхс.дных показателей крекинга (то есть глубины конверсии и качества продуктов) на современных зарубежных установках каталитического крекинга достигается [c.129]

При углубленной или глубокой переработке сернистых и осо >енно высокосернистых нефтей того количества водорода, ко — торое производится на установках каталитического риформинга, обы чно не хватает для обеспечения потребности в нем гидрогени — зац1 онных процессов НПЗ. Естественно, требуемый баланс по воде роду может быть обеспечен лишь при включении в состав таких НПЗ специальных процессов по производству дополнительного водс рода. Среди альтернативных методов (физических, электрохимических и химических) паровая каталитическая конверсия (ПКК) углеводородов является в настоягцее время в мировой нефтепереработке и нефтехимии наиболее распространенным промышленным процессом получения водорода. В качестве сырья в процессах ПКК преимущественно используются природные и заводские газы, а также прямогонные бензины. [c.155]

Реакции углеобразоваиия — газификации. Многие органические гетерогенные каталитические реакции, в том числе и реакции парэвой конверсии углеводородов, сопровождаются процессами обр азования углистых веществ, отлагающихся на поверхности или объеме катализаторов и изменяющих их физико-химические и механические свойства. [c.161]

В высокотемпературной зоне с повышением давления степень пре — вр.ащения в серу снижается. В каталитической зоне повышение давления, наоборот, ведет к увеличению степени конверсии, так как давление сносе бствует конденсации элементной серы и более полному выводу и зоны реакции. На практике увеличение степени конверсии Н З дс стигается применением двух или более реакторов — конверте— рев с удалением серы конденсацией и последующим подогревом газа между ступенями. При переходе от одного реактора к другому по потоку газа температуру процесса снижают. [c.166]

В процессе "Покс" последующая каталитическая переработка и очистка генера — то )ного газа осуществляются способами, аналогичными используемым на НПЗ процес — са 1 каталитической паровой конверсии углеводородного сырья. Кроме того, в этом процессе для выделения водорода из генераторного газа применя тся мембранная те о1ология, что значит4 льно снижает эксплуатационные затраты. [c.174]

Основные отличия гидрокрекинга от каталитического крекинга заключаются в том, что общая конверсия парафинов выше в первом процессе, чем во втором. Это обусловлено легкостью обра — зс вания алкенов на гидро — дегидрирующих центрах катализаторов ГР дрокрекинга. В результате наиболее медленная и энергоемкая стадия цепного механизма — инициирование цепи — при гидрокрекинге протекает быстрее, чем при каталитическом крекинге без вс дорода. Катализаторы гидрокрекинга практически не закоксо — В1 шаются, так как алкены подвергаются быстрому гидрированию и н< успевают вступать в дальнейшие превращения с образованием продуктов полимеризации и уплотнения. [c.226]

Концерн FU HS является пионером в разработке целого ряда новых технологий, например молекулярной конверсии минеральных масел (серия масел M ), производства экологически безопасных смазочных материалов (серия PLANTO). Молекулярная конверсия (M ) - это название технологии, с помощью которой впервые в Германии в промышленном масштабе было химически конвертируемо и улучшено минеральное масло методом гидрокрекинга под воздействием высокой температуры и давления в каталитическом конвертере молекулярная структура масла изменяется и маслу придаются заданные свойства. Используя МС-масло в качестве базового, с 1987 г. FU HS выпускает высокоэффективные моторные, трансмиссионные и гидравлические масла нового поколения. [c.150]

Поэтому мы здесь не будем останавливаться на всем многообразии расчетов производственных процессов в химической промышленности. Рассмотрим лишь типовые и наиболее распространенные в промышленной практике материальные и тепловые расчеты производственных процессов, как то а) термическую обработку некоторых видов органического и минерального сырья (газификация и коксование угля, газификация торфа, обжиг железного колчедана, электротермическое получение карбида кальция, ферросилиция и окиси азота), б) каталитические процессы синтеза и окисления аммиака, конверсии окиси углерода и окисления сернистого газа, в) электрохимические производства, г) один из наиболее слолсных физико-химических методов промышленной переработки сырья —сжижение и ректификацию газовых смесей в( частности воздуха). Приведенные расчеты производственных процессов охватывают собой значительную и наиболее сложную и важную часть процессов химической технологии. Освоение этих расчетов дает возможность технологу методически правильно подойти к расчету материального и теплового баланса почти любого химического производства. [c.265]