Производство конструкционных

Проведенными исследованиями показана принципиальная возможность получения наполнителей различной структуры для производства конструкционных графитов на основе продуктов переработки сланцевых смол. [c.139]

Авраменко П.Я., Лаврухин С.П. Производство конструкционных углеродных материалов на сланцевом коксе // В сб. научных тр. Современные проблемы производства и эксплуатации углеродной продукции . Челябинск.- 2000.- с-70-71. [c.139]

Прессование в пресс-форму. Этот способ используется в основном при производстве конструкционных материалов, щеток для электрических мапшн и др., для которых необходимы высокая плотность, тонкая однородная структура. К недостаткам способа следует отнести неравномерное распределение давления в прессуемой массе за счет потерь давления на трение [c.25]

Целью данной работы является изучение возможности получения наполнителей различной структуры для производства конструкционных графитов на основе сланцевых смол. [c.130]

Селезнев А.Н. Смоляной (сланцевый) кокс - сырье для производства конструкционных графитированных материалов // Цветная металлургия.-1999.-№11-12.- с. 33-38. [c.139]

Однако в период 1992-94 г.г. вьшуск этого кокса был прекращен, и встала задача поиска альтернативных наполнителей для восстановления производства конструкционных графитов различного назначения. [c.141]

Итоги работы завода за период 1961-1973 гг. впечатляющи. Производство основной продукции — графитированных электродов — было увеличено в 2,5 раза, с 21,9 до 54,2 тыс. т. Таких объемов выпуска этой продукции не знают другие наши заводы до сих пор. Было организовано и освоено производство химаппаратуры и фасонной продукции, материала АТМ-1. Общее производство конструкционного графита с 0,5 млн. руб. в 1960 г. увеличилось до [c.94]

А пока, в десятой пятилетке, в 1976—1980 гг. все весомые результаты работы института с заводами послужили основой для очередного удвоения производства конструкционных углеродных материалов. Если в 1975 г. было произведено КУМ на 64 млн. руб., то в 1980 г. эта сумма составила около 125 млн. руб. Причем надо отметить, что количество использованного для этой цели графитированного полуфабриката увеличилось не более чем на треть — с 45,2 до 62 тыс. т. [c.233]

А между тем структура выпуска конструкционных материалов изменилась в сторону увеличения производства мелкозернистых и высокопрочных графитов, особенно чистого, а также химаппаратуры, выпуск которой более чем утроился. Так что стабильное соотношение стоимости выпуска изделий из одной тонны полуфабриката может быть объяснено только упоминавшимся уже пересмотром цен, когда рентабельность графитированных электродов была несколько повышена, а конструкционного графита значительно снижена. Учитывая все изложенное, а также то, что при общем росте объема производства графитированных электродов примерно четверть их стала производиться на большие плотности тока с использованием пропитки и игольчатого кокса, а следовательно, они были значительно дороже, можно объяснить тот факт, что в последнее десятилетие доля производства конструкционных [c.256]

Антрациты разных месторождений и пластов значительно отличаются по техническим свойствам. Выбор шахты и пласта, из-которого добывают антрацит, основывается главным образом на результатах испытаний в производстве. Для предварительной ориентировки основное значение имеют результаты испытания, на измельчение и нагревание. Для производства конструкционных изделий применяют только донецкие антрациты. [c.57]

Таблица 29. Некоторые характеристики коксов, используемых в производстве конструкционного графита, после обработки при 1000-1300 С [18, с. 25-29 911

Технология производства углеродных материалов достаточно подробно изложена в монографиях Фиалкова [1] и, особенно Чалыха [3]. Поэтому здесь будут описаны лишь основные технологические операции производства конструкционных графитовых материалов и влияние их на формирование свойств графита. Поскольку наибольший объем конструкционного графита производят на основе прокаленного нефтяного кокса с каменноугольным пеком-связующим, то технологии производства таких графитов уделено основное внимание. [c.157]

ПК-2 98, 2 Для производства конструкционных и твердосплавных изделий [c.202]

Развитие современной техники привело к значительному росту производства конструкционных материалов (в первую очередь металлов) различного назначения. Эксплуатация металлического оборудования сопряжена во всем мире с ростом коррозионных потерь. Так, ежегодные коррозионные потери металлов в СССР составляют около 12% годового производства. Прямые потери от коррозии в США оцениваются в 22,5 млрд. долл., а с учетом косвенных потерь они достигают 70 млрд. долл. [c.4]

Исследования по подбору и специальной подготовке сырья необходимы также для получения кокса, используемого в производстве конструкционного графита. К такому коксу предъявляются очень жесткие требования по истинной плотности после прокалки и по содержанию примесей (содержание каждого металла не. должно превышать 1 Потребление такого кокса в бли- [c.9]

Сополимер ТФЭ — ВДФ (ф т о р о п л а с т - 42) наиболее пригоден для производства конструкционных изделий и футерования арматуры литьем под давлением [21, с. 133]. При литье фторопласта-42 в чугунную арматуру ее предварительно нагревают до 200—250 °С, что позволяет применять давление литья не более 60 МПа (600 кгс/см ). [c.203]

В свою очередь технико-эксплуатационные параметры ДВС и их топливная экономичность определяются как техническим уровнем развития двигателестроения и машиностроения (авто-й авиастроения, судостроений, сельхозмашиностроения, тяжелого и транспортного машиностроения и др.), так и развитием промышленности по производству конструкционных материалов и комплектующих изделий (черная и цветная металлургия, подотрасли нефтехимической и химической промышленности по производству пластических масс, резиновых технических изделий, каучуков, шин и т. д.). [c.36]

В производстве конструкционных материалов планируется расширить номенклатуру и увеличить выпуск композиционных материалов (стеклопластиков, углепластиков, органопластиков и др.), обеспечить повышение их качества и улучшение технических характеристик. В производстве стекловолокна и стеклопластиков намечено вырабатывать не менее 50 % стекловолокна одностадийным методом и снизить за счет этого удельный расход драгоценных металлов. По сравнению с 1985 г. в 1,5—2 раза увеличится выпуск коррозионностойкнх стеклопластиков с одновременным расширением ассортимента изделий из них для замены дорогостоящих и дефицитных материалов. Предусмотрено увеличение выпуска пресс-материалов на основе полиэфирных, термопластичных и термореактивных связующих с высокими физико-механическими свойствами, расширение производства нетканых стекловолокнистых материалов на базе прогрессивных технологических процессов. [c.183]

В качестве связующих для конструкционных ПЕСМ, работающих под нагрузками, в подавляющем большинстве слу чаев используют термореакгив-ные смолы. Наиболее широко в производстве конструкционных ПКМ применяют эпоксцдные, полиэфирные, фенольные, кремнийорганнческие и полиимидные смолы. [c.74]

Установленные закономерности позволят прогнозировать допустимое технологическое время контакта углеродных волокнистых материалов с кислородооодержащей средой, не сопровождающееся потерей массы волокна при производстве конструкционных композитов. [c.115]

Шеррюбле Вал. Г., Селезнев А.Н. Разработка и промышленное освоение технологии производства конструкционных графитов холодного и горячего прессования на основе пекового кокса // Цветная металлургия. -1999.-№5-6-С. 29-34. [c.117]

В настоящее время сырьевая база коксов-наполнителей для щюизводства углеродных конструкщюнных материалов (УКМ) в России нестабильна. Связано это, в первую очередь, с прекращением вьшуска традиционного для производства этих материалов наполнителя -нефтяного кокса КНПС псевдоизотропной структуры. Заводы, выпускающие УКМ, в том числе и мелкозернистые, приобретают опыт производства конструкционных графитов на альтернативных видах сырья на смоляном коксе из сланцевой смолы, на пековом коксе из каменноугольного пека, на основе нефтяных коксов марок КЗА и КНГ. Однако отмечают, что при использования этих коксов полученный по традиционной технологии материал уступает по физико-механическим х актеристикам графиту на основе кокса КНПС [1,2], поэтому приходится совершенствовать и технологию переработки наполнителя в графит [3,4]. [c.129]

Из табл.1 видно, что в сравнении с другими пробами, кокс из атмосферного остатка обладает самой высокой истинной плотностью (2,13 г/см ), самым высоким средним баллом структуры (4,6) и самой низкой структурной прочностью (133 кгм/м ). Введение в состав исходного сырья (атмосферного остатка) каменноугольной смолы в количестве (50-75) % масс, приводит к снижению истинной плотности, уменьшению среднего балла микроструктуры за счет увеличения доли структуры с баллом 3, но не повышает струкгурной прочности частиц кокса. При этом такой важный для производства конструкционных графитов показатель, как изменение объема кокса при графитации ( в области температур от 1300 до 2400 С), для коксов из смесевого сырья существенно отличается от соответствующей характеристики кокса КНПС и рядового смоляного кокса, а именно кокс из смесевого сырья существенно расширяется при [c.131]

По результатам проведенных работ были получены промышленные партии непрокаленного изотропного кокса на основе мягчителя РСТ с выходом летучих не более 6 % масс, для проведения технологических испытаний при производстве конструкционного графита класса Mill в лабораторных и промышленных условиях. [c.139]

На ОАО ЧЭЗ успешно провели комплекс работ по применению пекового кокса для производства конструкционных графитов, в том числе для ядерных реакторов. Вместе с тем выявлено, что применение такого кокса сопровождается большими трудностями, связанньпйи с неоднородностью свойств кокса как по отдельным партиям, так и внутри каждого пирога , что обусловлено технологией его получения [c.174]

Причем в течение всего периода — и совнархозовского, и последовавшего за ним — планирующие органы действовали по шаблону. Определялась перспективная потребность только в [ рафити-рованных электродах и угольной продукции, а потребность в конструкционных материалах на основе графита, кроме химаппаратуры, игнорировалась. К сожалению, и на первом отраслевом совещании углеродчиков после их выделения в самостоятельную подотрасль в 1974 г. Н.И. Александров от имени Госснаба СССР выступил с программной речью, где обвинил предприятия в том, что, организуя производство конструкционного графита, они тем самым уменьшают возможность вьшуска большего количества графитированных электродов. [c.135]

Сказалось прежде всего то, что рост объемов производства щел в первую очередь за счет технологий или не требующих традиционных мощностей производства углеродокерамики, или требующих их в малой степени, но в то же время трудоемких и дорогостоящих. Это силицированный графит, химаппаратура, графитофто-ропласты, углеродные волокна и ткани. К 1980 г. их доля в производстве углеродных конструкционных материалов составляла уже около трети. Сама же доля производства конструкционных материалов в общем объеме валового выпуска достигла 38%. [c.233]

Производство УУКМ продолжало быстро увеличиваться, достигнув пика в 105,7 млн. руб. в 1988 г. По углеродному волокну и некоторым видам изделий УУКМ еще имелись свободные мощности, позволявшие значительно увеличить выпуск материалов этого класса. Но началась конверсия, которая в первую очередь коснулась именно этого производства. Общий уровень производства конструкционных материалов достиг своего пика в 1989 г., когда их было изготовлено на 220 млн. руб., или 42% общего объема продукции подотрасли. Можно заметить, что в последнее десятилетие соотношение вьшуска электродной продукции и конструкционного фафита стабилизировалось. Но при этом следует иметь в виду, что и в 1987-1990 гг. дефицит по графитированным электродам сохранялся в объемах 20-30 тыс. т и покрывался по импорту. [c.242]

В 4 раза выросло производство конструкционных материалов — с 54,5 млн. руб. в 1973 г. до 220 млн. руб. в 1988 г. Это ведь тоже в денежном выражении. Но нужно отметить, что из них на новые материалы, углеродные волокна и ткани, и материалы типа углерод-углерод приходится объем валового выпуска в 106 млн. руб. Они проиаводились на новых мощностях, практически не требующих использования основных переделов электродного производства. Рассчитанные на выпуск 420 т углеродных волокон и тканей и около 100 т композиционных материалов, они обеспечивали в последние годы до 20% валового выпуска продукции подотрасли. И здесь, конечно, цены не были оптимальными, имелись значительные резервы удешевления этой продукции в случае возникновения необходимости более широкого ее использования в будущей авиакосмической и транспортной технике. [c.256]

Пек, полученный из смолы шролиза с установки РИФ-1 (3),. уступает по выходу, но по основным показателям отвечает требованшш, предъявляемым к пекам, предназначенным дм производства конструкционных материалов и анодных масс. Все пиролизные пеки (2, 3, 4) с температурами размягчения 74-78°С отвечают требованиям алили-ниевой промышленности и могут быть использованы также для производства конструкционных материалов. [c.33]

Наличие двух структур у прокаленного пиролизного кокса марки КНПС широко используемого в производстве конструкционного графита, проявляется уже при дроблении сферолитовая структура дробится на более изометричные частицы, а струйчатая - на анизометричные. [c.143]

Ка1менноугольный пек с повышенной температурой размягчения может быть рекомендован и для производства конструкционных графитов, работающих в 0кисл ительных газовых средах [2]. [c.65]

Современный этап разбития техники характеризуется интенсификацией производственных процессов, ужесточением эксплуатационных условий, увеличением единичных мощностей машин и оборудования, что обусловило разработку и применение высокопрочных конструкционных материалов. Вместе с тем, высокопрочные стали и сплавы, как правило, более склонны к коррозионно-механическому разрушению, в частности, коррозионной усталости, чем менее прочные, но термодинамически более стабильные металлы. Поэтому одной из важных задач борбы с коррозией является решение металлургической стороны проблемы, т.е. установление влияния природы, состава, строения металлов на их коррозионно-механическое разрушение с целью получения данных для оптимизации технологии производства конструкционных материалов. [c.3]

Синтетический полиэфир впервые был получен в 1833 г. Гей-Люссаком и Пелузе из молочной оксикислоты [1], а в 1847 г. Берцелиус [2] описал продукты конденсации винной кислоты и глицерина. Позднейшие исследования реакции этерификации обусловили в двадцатые — тридцатые годы быстрое развитие производства глифталевых и других алкидных смол. В последнее время получило широкое развитие производство конструкционных пластических масс на основе ненасыщенных полиэфиров холодного отверждения. [c.9]

Прокаленного кокса (в смеси с обессеренным) с серой до 1,5% и-ванадием на уровне 300—400 10 %. Такой кокс применим для изготовления анодной массы при производстве конструкционных сортов алюминия. Осуществление предложенной схемы связано с разработкой конструкции высокопроизводительного электрокаль-цинатора, обеспечивающего оптимальные условия получения однородного по структуре кокса. [c.27]

Цель работы заключалась в разработке требований к качеству пеков связующих и ишрегнатов для производства конструкционных графитов. [c.99]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология