Кокс смоляной

Селезнев А,Н. Смоляной сланцевый кокс как сырье для конструкционных графитированных материалов // Цветная металлургия. - 1999,- №11-12,- С, 33-38, [c.151]

Сланцевый кокс (смоляной) [c.15]

Парогазовые продукты полукоксования, выходящие из циклонов пылевой камеры при температуре около 550°С, подаются в высокотемпературные реакторы-конверторы 11 часть парогазовой смеси направляют в отопительные конверторы, где вырабатывается отопительный газ для технологических конверторов. Другая часть парогазовых продуктов полукоксования подается в технологические конверторы, где вырабатывается химическое сырье — конвертированный газ. На рис. 17 показан технологический конвертор 11. Это вертикальный реактор, состоящий из двух камер с движущейся огнеупорной насадкой-теплоносителем. Верхняя камера реактора имеет одну зону нагрева насадки, а нижняя камера—две зоны пиролиза (нижняя зона) и конверсии (верхняя зона). Насадка выполнена из керамики на основе корунда (а-АЬОз) она непрерывно движется, совершая кругооборот, и подается в реактор сверху с помощью пневматического подъемника 13 насадка-теплоноситель снабжает теплотой реактор, компенсируя эндотермические процессы пиролиза и конверсии она нагревается до 1250°С за счет сжигания отопительного газа в зоне нагрева насадки, а также за счет выжигания смоляного кокса с ее поверхности. [c.49]

При фракционировании сланцевых смол остаток с температурой кипения выше 360°С подвергается коксованию в кубах с получением так называемого смоляного кокса. Смоляной кокс используется в производстве угле-графитовых материалов, электродов и анодной массы для металлургической промышленности. [c.40]

Зола определяется полным сжиганием навески (319). Количество ее совершенно ничтожно и носит случайный характер. Редко количество ее бывает выше 0,1%, что делает смоляной нек незаменимым для пропитки электрических кабелей, цементирования кокса (нефтяного), для приготовления дуговых углей, электродов и т. п. [c.427]

Самым интересным вопросом, который следует рассмотреть практикам коксования, является толщина переходных зон. Они немного больше расширены в промышленном коксе, чем в лабораторном и более расширены в центральной части. Однако если рассматривать шихту с промышленной гранулометрией (менее 3 мм), то останутся только, не учитывая кокс у смоляного шва, переходные зоны, составляющие лишь непрочную фракцию кокса. Они будут в большей части образованы путем лишь сближения компонентов, а не путем их тщательного смешивания. Но в лабораторных условиях часто измельчают уголь до гранулометрии менее 0,16—0,20 мм для того, чтобы иметь достаточно представительную пробу порядка 1 г. В этих условиях смешанная фаза может быть распространена на большую часть кокса. Это еще лучше осуществимо в пластометрах, где перемешивание, обусловленное вращением движущихся деталей, способствует диффузии. Из сказанного вытекает, и это необходимо знать, что лабораторное исследование смесей тонкоизмельченных углей и, в частности, пластометрический метод дают такую информацию о смешанной фазе, которая не вполне характерна для поведения угля в коксовой печи. [c.108]

Рассматривая кусок кокса, можно заметить довольно четкую границу между его сердцевиной черно-матового цвета и блестящим слоем углеродного осадка. По всей вероятности, происхождение такой резкой границы объясняется тем, что когда температура в сердце-вине куска достигает 500° С, то, как мы уже отмечали, выделение первичных смол очень быстро прекращается. При этом зоны, раС положенные за изотермами 700 или 800° С в зависимости от сорта угля (см. рис. 54), соответствующими началу образования отложений графита, уже графитированы. Зоны же, расположенные внутри куска от указанных изотерм, в это время еще не графитированы и остаются черными, поскольку через них не проходили смоляные пары. [c.173]

Очевидно, именно вследствие этих отложений пиролитического углерода зольность кокса в зоне цветной капусты меньше, чем в центральной зоне коксового пирога при этом проникновение смоляных паров и их крекинг в зоне цветной капусты имеют самый интенсивный характер. Эти отложения, кроме того, значительно увеличивают механическую прочность кокса [18]. [c.173]

Смоляной кокс образуется за счет крекинга паров смолы, присутствующих в парогазовых продуктах полукоксования. [c.49]

Селезнев А.Н. Смоляной (сланцевый) кокс - сырье для производства конструкционных графитированных материалов // Цветная металлургия.-1999.-№11-12.- с. 33-38. [c.139]

Начиная с 1994 г проведены работы по исследованию и внедрению в промышленности в качестве углеродного наполнителя пекового кокса [1,2,3], кубовых смоляного сланцевого кокса [4] и нефтяного марки КНГ [5]. [c.141]

При разработке конструкции энергохимической установки для высоковлажных древесных отходов (см. рис. 9) были также внесены некоторые изменения в конструкцию швельшахты и газоотборных окон, направленные в основном на уменьшение возможности появления смоляного кокса в зоне термического разложения. [c.34]

Процесс термического разложения угольных веществ представляет собой сложный комплекс параллельно протекающих первичных и вторичных реакций. Нафевание угля без доступа воздуха сопровождается сложными физико-химическими превращениями, в результате которых твердое топливо разделяется на газообразную и парообразную (смоляную) часть, называемую летучими веществами, и твердый остаток — кокс. В процессе нагрева угля происходит изменение энергетического состояния макромолекул, а также разрыв основного количества водородных и некоторых наименее термически устойчивых ковалентных связей. Наряду с деструкцией больших молекул происходит обратный процесс — конденсация мелких молекул в крупные. [c.112]

Характеристика смоляного кокса [c.72]

Сланцевый смоляной кокс по зольности, содержанию серы и истинной плотности отвечает требованиям ГОСТ 15883-70 на кокс с установок замедленного коксования. Исследованные образцы кокса характеризуются низким содержанием ванадия, значительно меньшим, чем в некоторых коксах, применяемых в качестве электродных. [c.72]

Повышение давления и коэффициента рециркуляции способствует увеличению выхода смоляного кокса. В качестве основного варианта коксования 60%-ного остатка перегонки смолы с отбором дистиллятов, выкипающих до 360°С, рекомендуется режим работы при избыточном давлении 3—4 кгс м и коэффициенте рециркуляции 1,3, обеспечивающий выход кокса 30%. [c.73]

Если в качестве насадки использовать смоляной кокс, наносить на него смолу (или нефтяные остатки) и подвергать ее коксованию в камерной печи, то получается процесс, аналогичный коксованию сланца, но с той разницей, что в этом случае смола не образуется Б печи, а вносится в нее в готовом виде. [c.86]

Пиролиз проводится в трубчатых печах с выносными реакционными камерами. Газо-паровая смесь промывается смоляными фракциями для отделения от нее твердых частиц сажи и кокса и поступает на фракционировку, в результате которой получаются газ, лех кое масло — основной продукт пиролиза, тяжелое зеленое или бурое масло и жидкий остаток — пек. [c.232]

Опыты проведены с целью выяснения возможности получения из остаточной смоляной фракции (выше 300°) дизельного масла и нефтяного кокса. При найденном оптимальном режиме получены выход конденсата —65%, кокса —4,5%, газа —8,4%. [c.326]

Пекококсовый цех, где производят коксование смоляного пека с получением пекового кокса, пригодного для получения электродной массы. Газ с пекококсовых печей смешивают с сырым коксовым газом. Пекококсовые печи на некоторых заводах являются отделением смолоперегонного цеха. [c.7]

Внешние его свойства всецело зависят от того, при каких условиях производилась отгонка тяжелой <люлы. Пек очень легко пережечь, т. е. превратить его в массу с зернистым и матовым изломом, содержащую кусочки настоящего нефтяного кокса. Во всяком случае смоляной пек занимает среднее положение между каменноуголь- ным пеком и натуральным продуктом перегонки нефти в вакууме. От первого он отличается значительным содержанием неароматических углеводородов, от второго плохой растворимостью в бензине. Исследование пеков производится но обшдм правилам, причем прежде всего определяется содержание кокса и иных видов углерода. Для этого пек экстрагируется кипящим бензолом, а нерастворимый остаток взвешивается (405). Применение других растворителей, вроде хлороформа или сероуглерода, менее удобно в виду плохой растворимости в них иолициклических ароматических углеводородов, см. (289). [c.427]

Молекулы метапласта не являются термически стабильными и сами вовлекаются в реакции крекинга с образованием газа и смол и конденсацией в молекулы с высоким молекулярным весом типа конденсированных ароматических углеводородов. Последние из-за своей термической стабильности и недостатка водорода не могут больше быть поставщиками летучих смоляных веществ. Эти большие молекулы могут только еще далее конденсироваться, давая низкотемпературный кокс и газ. [c.93]

Исследование однородности качества сланцевого смоляного кубового кокса.М.М.Ахматов.Проблемы глуёвкей певевабо ки нв ти. [c.112]

Волгоградский кокс применяли в производстве электродов мелких сечений - до 0 250 мм квлючительно, смоляной кокс Кохтла-Ярве - в производстве электродов мелких и средних сечений - до 0 400 мм включительно. Кокс Кохтла-Ярве по своим свойствам, а также по качеству полученной на его основе графитированной продукщш, близок к красноводскому коксу. [c.73]

В настоящее время сырьевая база коксов-наполнителей для щюизводства углеродных конструкщюнных материалов (УКМ) в России нестабильна. Связано это, в первую очередь, с прекращением вьшуска традиционного для производства этих материалов наполнителя -нефтяного кокса КНПС псевдоизотропной структуры. Заводы, выпускающие УКМ, в том числе и мелкозернистые, приобретают опыт производства конструкционных графитов на альтернативных видах сырья на смоляном коксе из сланцевой смолы, на пековом коксе из каменноугольного пека, на основе нефтяных коксов марок КЗА и КНГ. Однако отмечают, что при использования этих коксов полученный по традиционной технологии материал уступает по физико-механическим х актеристикам графиту на основе кокса КНПС [1,2], поэтому приходится совершенствовать и технологию переработки наполнителя в графит [3,4]. [c.129]

Большинство свойств наполнителя истинная плотность, структурная прочность, реакционная способность, характер поведения при высокотемпературной обработке, определяются его структурными особенностями. На основе изучения структурных х актеристнк можно сделать выводы о возможности применения того или иного наполнителя для производства искусственных графитов различного назначения, корректировать технологические параметры их производства [5,6]. Так, структурные особенности смоляного кокса из сланцевой смолы позволяют получать материал с высокими теплофизическими свойствами, высокими [c.129]

Из табл.1 видно, что в сравнении с другими пробами, кокс из атмосферного остатка обладает самой высокой истинной плотностью (2,13 г/см ), самым высоким средним баллом структуры (4,6) и самой низкой структурной прочностью (133 кгм/м ). Введение в состав исходного сырья (атмосферного остатка) каменноугольной смолы в количестве (50-75) % масс, приводит к снижению истинной плотности, уменьшению среднего балла микроструктуры за счет увеличения доли структуры с баллом 3, но не повышает струкгурной прочности частиц кокса. При этом такой важный для производства конструкционных графитов показатель, как изменение объема кокса при графитации ( в области температур от 1300 до 2400 С), для коксов из смесевого сырья существенно отличается от соответствующей характеристики кокса КНПС и рядового смоляного кокса, а именно кокс из смесевого сырья существенно расширяется при [c.131]

Кокс, полученный из окисленного атмосферного остатка, имеет истинную плотность 2040-2080 кг/ м а по зольности, выходу летучих и содержанию серы близок к рядовому смоляному коксу, но в отличие от него не расширяется при графитации и имеет повышенную структурную прочность. По структурным характеристикам приближается к коксу изотропной структуры КНПС и пековому (табл. 5). [c.149]

Проведенный комплекс исследований, технологических разработок и испытаний на основе различных источников сырья и разных технологических приемов производства позволяет сделать вывод о существовании альтернативы коксу КНПС - коксов изотропной структуры, полученных на основе трех различных источников сырья нефтяного, каменноугольного и сланцевого. Причем два из них - кокс пековый и смоляной с гарантированным выходом летучих в пределах 3- 6 % масс. -уже сейчас выпускаются в промьшшенном масштабе и испытываются в различных технологических процессах на заводах электродной подотрасли. [c.150]

Конфигурация зоны термического разложения, принятая на первом энергохимическом агрегате завода Вахтан оказалась удачной с точки зрения аэродинамической устой чивости слоя топлива и выноса мелочи в систему газочистки Количество теплоносителя, поступающего в зону термиче ского разложения, зависит от высоты слоя топлива в швель шахте, ширины верхнего пережима и перепада давлений между зоной горения кокса и швельшахтой. Конструктивное вьшолнение и режимные условия работы швельшахты обеспечивают экономически выгодный ход процесса. Следует отметить, что в период эксплуатации агрегата наблюдается постепенное накопление смоляного кокса в объеме швельшахты, что требует периодической остановки агрегата (примерно один раз в 30—40 дней) для выжига образовавшегося кокса. [c.69]

Древесный уголь, покрытый сверху пленкой углекислого бария, в качестве карбюризатора применяется для цементации стальных деталей, т. е. обогащения поверхности детали углеродом. При этом поверхность металла приобретает особую прочность. Для производства карбюризатора широко применяется каменный уголь, кокс, древесный уголь и смоляной кокс. Но карбюризатор, полученный из древесного угля или смоляного кокса, лучше карбюризатора из другого сырья, так как содержит мало вредных примесей —серы, фосфора и др. Цементация стали обычным древесным углем происходит медленно. Поэтому для ускорения процесса науглероживания в древесный уголь добавляют ускорители ВаСОз, К2СО3, Nas Oa. [c.163]

Основное назначение катализаторов этой группы — снижение выхода кокса в процессах газификации с применением водяного пара. Механизм их действия — ката.пизацпя реакции взаимодействия смоляного кокса с водяным паром. По.это1[у катализаторы не подавляют коксообразования в процессах, идущих без водяного пара. [c.215]

Аншлифы, Приготовленные из фракций, исследовали на микроскопе при увеличении в 500 раз. Во фракции плотностью < 1,4 г/см обнаружено значительное количество сеносфер, которые на 60 % представляют кокс и на 30 % полукоксовые частицы (рис. 2, а). В более тяжелых фракциях наблюдается наличие в равной степени коксовых частиц и включений малоизмененного угольного вещества, в основном фюзенита. Количество полукоксовых частиц невелико (от 3 до 7 %). Кроме того, наблюдаются полости сеносфер, заполненные коксовыми и минеральными частицами (см. рис. 2, б). Обращает на себя внимание значительное количество смоляного кокса (см. рис. 2, в), в том числе в виде нитей и игольчатых включений в тяжелых фракциях смолы (см. рис. 2, г). Наблюдались тжже мелкие частицы сажевого характера. [c.47]

Этилен (I), НС1 Этиленгликоль, перекись бензоила Бутиленгликоль, перекись бензоила лицерин, перекись бензоила 1,2-Дихлорэтан (Н j, 1,1,2-трихлорэтан (П1) [другие хлор-производные (IV)) Окисление разли Формальдегид, бензойная кислота Ацетальдегид, бензойная кислота Формальдегид, бензойная кислота Смоляной кокс (90 об. %) — активированная AlgOg, пропитанная u Ij (10 об. %) газовая фаза, 337 С, 1 НС1 Oj — стехиометрическое, время контакта 9,5 сек. Конверсия I — 94,5%. В продуктах 11 — 98,7%, 111—1,2%, IV —0,1% [88] чными окислителями Газовая сажа 40—45° С. Более эффективна мелкодисперсная сажа, содержащая больше Hj [89J [c.473]

Смоляной кокс (90 об.%)— активированный AljOg, пропитанный u I, (10 об.%) газовая фаза, 337° С, соотношение I НС1 Ог— стехиомет-рическое, время контакта 9,5 сек. Конверсия 1—94,5% в продуктах 11—98,7%, III — 1,2%, IV — 0,1% [1044] [c.562]

С помощью данного метода может быть получен газ различного состава в зависимости от режима при к. п. д. газификации 75 — 80%. В качестве товарного продукта получается также смоляной кокс, выде,ляющийся после ситового устройства и циклона. [c.213]

Свойства кокса по ширине камеры не одинаковы. У стен камеры он больше прокален и графитизирован, чем в центре. В районе смоляного шва кокс менее прочный, имеет губчатую структуру и менее проплавлен. Часть графитизированного, трудноистираемого кокса, прилегающего к стенам камеры, за внешний вид называют цветной капустой . Ту часть крупнопористого, губчатого кокса, которая образуется в районе пластического шва коксового пирога, называют обычно смоляным коксом . [c.79]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология