Газообразные продукты окисления

Оценка окислительной активности катализаторов при работе с такими многокомпонентными видами сырья, которыми являются тяжелые нефтяные остатки, представляет достаточно сложную задачу. Поэтому для корректной оценки окислительной активности были выбраны газообразные продукты окисления (СО2, СО, 50,). В табл. 1.3 приведены характеристики газообразных продуктов, определенные в начальные моменты ОКК маз та на различных катализаторах, содержащих оксиды металлов. Основным продуктом окисления, присутствующим во всех газах, является СО2. Наличие в газах промышленной установки каталитического крекинга СО2 свидетельствует о том, что при промышленном каталитическом крекинге углеводороды сырья претерпевают превращения не только по традиционным карбоний-ионному и радикально-цепному механиз.мам, но и вступают в окислительновосстановительные реакции с образованием газообразных и жидких продуктов окисления. [c.19]

Если необходима одновременная выработка битумов различных марок, на установке монтируют до пяти окислительных колонн, работающих самостоятельно. На каждой колонне получают товарный битум соответствующей марки. Остальные секции установки — подготовка сырья, конденсация паров и сжигание газообразных продуктов окисления — могут быть общими. [c.106]

Существуют следующие методы изучения процесса окисления измерение количества связанного кислорода, анализ газообразных продуктов окисления и изменений массы. Окисленные угли отличаются от свежих углей по твердости и возросшей по мере окисления отражательной способности, что позволяет следить за протеканием реакции в зернах и вдоль трещин (рис. 9). [c.35]

Установка включает следующие основные секции подготовки сырья до требуемой температуры (при переработке гудрона, поступающего непосредственно с вакуумной установки, необходимо его охлаждение до требуемой температуры с использованием тепла на нагрев нефти в теплообменниках) окисления в колоннах (реакторы колонного типа непрерывного действия) конденсации паров нефтепродуктов, воды, низкомолекулярных альдегидов, кетонов, спиртов и кислот, а также их охлаждение сжигания газообразных продуктов окисления. Технологическая схема установки представлена на рис. ХИ-1. [c.106]

Содержание кислорода в газообразных продуктах окисления, % (масс.).......... [c.107]

Основные секции установки следующие нагрева сырья в змеевике печи реакторный блок (реактор змеевикового типа) разделения газовой и жидкой фаз конденсации и охлаждения паров нефтепродуктов и воды сепарации сжигания газообразных продуктов окисления. Технологическая схема установки представлена на рис. ХП-2. [c.107]

Полученная смесь подается из смесителя 5 в реактор 6. Реактор представляет собой змеевик из вертикальных труб длиною 150—400 м. Процесс окисления сырья кислородом воздуха начинается в смесителе 5 (в пенной системе) и продолжается в змеевике реактора 6. Для съема тепла экзотермической реакции окисления в межтрубное пространство реактора 6 вентилятором подается воздух. Смесь продуктов реакции из реактора 6 поступает в испаритель 10, в котором газы отделяются от жидкости. Отработанный воздух, газообразные продукты окисления, пары нефтепродуктов и воды направляются через аппарат воздушного охлаждения И в сепаратор 14. С верха сепаратора отработанный воздух, газообразные продукты окисления и несконденсированная часть паров воды и нефтепродуктов отводится в топку 16 для дожига газов окисления перед выводом их в атмосферу. [c.107]

Окисление пропана и бутана имеет и другие преимущества но сравнению с окислением метана и этана. Во-первых, пропан и бутан окисляются при более низких температурах. Во-вторых, пропан и бутан легче отделяются от других газообразных продуктов окисления, чем метан и этан, что исключительно важно, так как обычно окисление проводят при избытке углеводорода, который необходимо возвращать в процесс. В-третьих, при получении чистых исходных газов пропан и бутан легче отделять от метана и этана, а также друг от друга, чем метан от этана. [c.306]

Для повышения адгезионных свойств дорожных битумов предусматривается ввод до 5 % (масс.) поверхностно-активных веш,еств в поток готового продукта после холодильника (на схеме не показано). Для защиты окружающей среды предусмотрена печь для дожига несконденсированных газообразных продуктов окисления, применяются аппараты воздушного охлаждения. [c.108]

Рассмотрим подробнее основные закономерности окислительных процессов, протекающих в ходе ОКК различных видов ТНС с образованием газообразных продуктов окисления. [c.22]

В результате испытаний, проведенных в опытнопромышленном масштабе на установке со сквозным лифт-реактором и движущимся пылевидным железоокисным катализатором, установлено, что снижение температуры и времени контакта, достигаемое при такой реализации процес (484-520 0, позволяет снизить выход газообразных продуктов окисления (СО2 + СО) (до 0.55-1.61% — для вакуумного газойля и до 0.99-2.3% — для мазута) и одновремен- [c.27]

Окислительная регенерация закоксованных катализаторов представляет собой совокупность химических реакций, происходящих при взаимодействии кислорода с коксом, в результате которых кокс удаляется в виде газообразных продуктов окисления - оксидов углерода, паров воды, а в некоторых случаях и оксидов серы. К настоящему времени накоплены обширные сведения, указывающие на то, что окисление кокса на катализаторах протекает с образованием и разложением кислород-угле-родных комплексов, т. е. по стадийному механизму. В то же время кинетические закономерности отдельных продуктов окисления существенно различны для разных катализаторов. Это объясняется различием в свойствах удаляемого кокса, условиями выжига (содержание кокса, температура и состав газовой фазы). Кроме того, в большинстве случаев значительное влияние на закономерности удаления кокса оказывает поверхность регенерируемых катализаторов. [c.14]

Технологическая схема процесса представлена на рис. 6.5. Свежий толуол в смеси с катализатором поступает в барботажный реактор 1, в котором окисляется кислородом воздуха при температуре 150 °С и давлении 0,24 МПа до накопления в оксидате 40% (масс.) бензойной кислоты. Газообразные продукты окисления из реактора 1 (а также из отпарной колонны 3) после охлаждения поступают в газо-сепаратор Водоотделитель 2, в котором происходит отделение толуола, возвращаемого в реактор, от реакционной воды и воздуха. Оксидат с низа реактора поступает в отпарную колонну 3, где происходит отделение непрореагировавшего толуола от бензойной кислоты, собирающейся в емкости 4. Кубовый остаток, содержащий часть бензойной кислоты, направляется в реактор для ее извлечения (на рисунке не показано). Расплавленная бензойная кислота из емкости 4 смешивается с катализатором и подается в реактор 5, где под воздействием воздуха и водяного пара при температуре 220 °С происходит комплекс превращений, завершающийся в течение нескольких минут. Пары образующихся бензойной кислоты и фенола направляются на ректификацию. Бензойная кислота выводится из куба колонны 9 и возвращается в процесс. Выделение фенола осуществляется на колонне 10. [c.182]

Газообразные продукты окисления по выходе сверху колонны 6 и промежуточного сепаратора 4 отводятся в конденсатор-холо-дильник 7. Газо-жидкостная смесь разделяется в сепараторе 8. [c.401]

Газообразные продукты окисления выделяются из жидкой стали, остальные образуют шлаки, причем фосфорный ангидрид соединяется с окисью кальция, а сера переходит в сульфид кальция. [c.175]

Для защиты окружающей среды предусмотрена печь для дожига несконденсированных газообразных продуктов окисления, устанавливают аппараты воздушного охлаждения. Для безопасности эксплуатации установки предусматривают устройства автоматической блокировки, с помощью которых процесс окисления прекращается (прекращается подача сжатого воздуха) в следующих случаях превышение сверх допустимой температуры (270 °С) жидкой фазы в окислительной колонне снижение менее 15 °С разности температуры между жидкой и паровой фазами превышение сверх нормы (4—5 % масс.) содержания кислорода в газообразных продуктах окисления и увеличение давления в окислительной колонне сверх допустимого. Предусматривается также монтаж на окислительной колонне взрывного и предохранительного клапанов и подача при необходимости водяного пара в эту колонну. [c.107]

Скорость реакции определяет процесс диффузии кислорода от границы раздела фаз в жидкость. Однако диффузия углеводородов и продуктов реакции в фазе 2 оказывает большее влияние на процесс окисления. Значительное уменьшение продолжительности окисления и содержания кислорода в газообразных продуктах окисления возможно [369, 491] при появлении свежей поверхности фазы 2 (сырья, битума) с достаточным содержанием реакционноспособных углеводородов, например би- и полициклических ароматических соединений. Измельчением пузырьков можно увеличить скорость диффузии кислорода. Чем выше удельная поверхность, тем лучше распределяется воздух и быстрее уменьшается объем, а также парциальное давление кислорода. Однако с повышением степени измельчения пузырьков при помощи мешалки затраты энергии резко возрастают. При распределении воздуха соплами необходимая энергия для измельчения пузырьков сообщается в виде давления. Для повышения степени измельчения необходимо увеличить давление сжатого воздуха. Размеры пузырьков и их удельная поверхность изменяются в течение существования пузырьков вследствие разогрева, изменения статического давления, обратной диффузии, коагуляции. Расчет этих изменений сложен. [c.143]

Газообразные продукты окисления [c.148]

Состав газообразных продуктов окисления гудронов исследован недостаточно. Одни авторы [120] называют такие цифры (вес.%) азота 97,6 двуокиси углерода 0,3 кислорода 1,6 углеводородов 0,5. Они утверждают, что при углублении процесса окисления доля кислорода возрастает, а азота и горючих газов снижается. Другие [122] приводят резко отличающиеся данные о составе газов окисления (вес.%) азота до 93 кислорода 0,5—1 углекислоты и окиси углерода 5,5. [c.175]

Представляет интерес содержание кислорода в газообразных продуктах окисления, характеризующее степень использования кислорода воздуха и пожарную безопасность эксплуатации установки. Оно зависит от конструкции реактора, способа контактирования воздуха с сырьем, конструкции распылителей, температуры процесса, а для куба-окислителя периодического действия и от стадии окисления сырья. В начальной стадии окисления сырья в таком кубе содержание кислорода в газообразных продуктах окисления минимальное—1 — 3 вес.%. По мере углубления процесса и повышения температуры размягчения продукта оно возрастает и может достигнуть 8—12 вес.% и более. Содержание кислорода в газообразных продуктах окисления свежего сырья, непрерывно поступающего в пустотелую окислительную колонну, составляет от О до 2 вес.%. Примерно такое же содержание кислорода на установках непрерывного окисления сырья в пенной системе в змеевиковых реакторах. [c.175]

При окислении сырья в битумы вместе с газообразными продуктами окисления удаляется из реактора и [c.175]

Недостаточно изучен состав газов и паров, конденси-руе.мых в конденсаторе смешения и уносимых сточными водами. В связи с этим автором были проведены специальные исследования, которые сводились к систематическому отбору и анализу проб отработанной воды из конденсатора смешения битумной установки Уфимского НПЗ, окислявшей гудрон из туймазинской нефти при 250 °С. Оказалось, что в сконденсированных водой газообразных продуктах окисления гудрона содержится 6 вес.% растворимых в воде фенолов 0,5 вес.% низкомолекулярных органических кислот (среднего молекулярного веса 118 с кислотным числом 475 цг КОН/г) [c.176]

Разрушение сульфонового комплекса возможно как с образованием газообразных продуктов окисления (502), так и продуктов парциального окисления (сульфоксидов, сульфоновХ Однако низкая термическая стабильность суль-фонов обусловливает их разложение в условиях окислитель-но-каталитической конверсии также с образованием 302. Такой механизм образования и разрушения сульфонового комплекса позволяет предположить снижение содержания серы в химических группах сырья, в наибольшее степени подвергаемых окислительно-каталитической конверсии. [c.24]

В промышленных условиях активность катализатора практически любого нефтехимического гетерогенно-каталитического процесса со временем уменьшается вследствие образования коксовых отложений на активной поверхности. Для восстановления основнь1х характеристик закоксованные катализаторы периодически подвергают окислительной регенерации. Окислительная регенерация закоксованных катализаторов представляет собой совокупность химических реакций, протекающих при взаимодействии кислорода с коксом и приводящих к его удалению с активной поверхности катализатора в виде газообразных продуктов окисления. Физико-химические закономерности этих реакций определяются количеством и способностью кокса к окислению, составом газовой фазы, температурой и свойствами поверхности, на которой происходит окисление. [c.68]

Как впервые было показано на примере окисления нормального октана и пяти его изомеров, нормальные парафиновые углеводороды окисляются легче, чем разветвленные [2]. В газообразных продуктах окисления октана в паровой фазе были найдены СО, СОа и небольщое количество непредельных углеводородов. В жидком конденсате обнаруженьс неокислившийся октан, альдегиды, перекиси и вода. Ниже 200 окисление практически не имело места. В пределах 200—270° окисление стано-лилось заметным, но выход газообразных продуктов был ничтожен. Выше 270° получались газообразные продукты, в которых с повьипением температуры быстро росло содержанио СО, достигавшее максимума при ббО ". Прн этой температуре отношение СО к СО2 было 3,5 1. Количество (Юз также возрастало с повышением температуры, но, достигнув максимума при 400°, оно затем оставалось постоянным. Таким образом, первой легко фиксируемой ступенью окисления н-октана является образование альдегида [c.339]

В газообразных продуктах окислепия содержатся пары поды, азот, кислород, окись и двуокись углерода и углеводороды (отдув). Выход отдува увеличивается с повышением температуры и глубины окислепия. Содержание свободного кислорода характеризует степень использования кислорода воздуха, что зависит от конструкции реактора, способа контактирования воздуха с сырьем и температуры процесса. Обычно содержание свободного кислорода в газообразных продуктах окисления составляет до 5% д.мя ненрерывнодействующих реакторов колонного и змеевикового ТИН011, до 16% для кубов-окислителей периодического действия. [c.276]

На пилотной установке непрерывного действия колонного типа (рис. 97) можно получать дорожные, строительные, кровельные и специальные битумы разных марок, изучать влияние природы сырья и параметров режима окисления на свойства битумов. Ее основные аппараты резервуары для сырья емкостью 2 л (диаметр 210 мм, высота 260 мм) трубчатый подогреватель из стальных труб длиной 1500 мм, внутренним диаметром 6 мм с электрообогревом окислительная колонна диаметром 80 мм, высотой 1000 мм с тремя боковыми отводами для отбора проб битума, ])асположепными па выоте 300, 600 и 900 мм от днища колонны напорная емкость конденсатор-холодильник для конденсации и охлаждения паров и газообразных продуктов окисления приемник для конденсата (отдува) приемник для битума (на схеме пе показан). [c.277]

Тепловой эффект процесса, кДж/кг битума. ... 168—502 Содержание кпсло )ода в газообразных продуктах окислення, %..........................3—11 [c.401]

Авторы указывают, что на выход перекисей сильно влияет отравление стенок реакционного сосуда. Действительно, после нескольких последовательных опытов выход перекисей резко уменьшается. Для его восстановления достаточно снова промыть реакционный сосуд кислотой. В пирексе получены те же результаты что и в кварце. При проведении же струевых опытов в сосудах из натриевого стекла выход перекисей падает до нуля. Более того, при соприкосновении горячих газообразных продуктов окисления с натриевым стеклом (например, при выпуске реагируюш,ей смеси из кварцевого сосуда через коммуникационные трубки из натриевого стекла) перекиси моментально разрушаются. Этим и объясняется ненахождение в статических опытах перекисей, хотя на самом деле они образуются и в этих условиях. Для того чтобы их обнаружить, достаточно реакционный сосуд до выпуска из него продуктов реакции охладить, опустив в воду со льдом. Таким образом, перекиси несомненно образуются по ходу окисления, но способны сохраниться в продуктах только в том случае, если поверхность, с которой они соприкасаются в горячем состоянии, не действует на них разрушительным образом. [c.143]

А.иализ продуктов реакции ( с изобутаном) показал, что помимо ацетоиа, трет, бутилового и метилового спиртов, имеется еще трет, бутилоксиме-тил-нерекись. Среди газообразных продуктов окисления прн 150 найдены изобутилен, НСООН, окислы углерода, формальдегид. [c.483]

Рис. 38. Образование потоков жидкости в полом колонном реакторе (по Колдербенку) и распределение газов внутри него а —схема потоков жидкости / — вход воздуха // —выход газообразных продуктов окисления б — распределение газов по сечению реактора.

Л. М. Сиротин и др. [227] разработали вращающийся маточник, представляющий собой эллипсовидный в сечении коллектор, равный по длине 0,8 диаметра окислительного куба и имеющий сопла по обе стороны от оси. Суммарное сечение отверстий сопел равно сечению воздухопровода. Маточник делает 32 об мин при рабочем давлении воздуха 1,5 кГ1см . Принцип работы вращающегося аточника заключается в том, что при выходе воздуха из сопел под действием реактивной силы создается крутящий момент, вращающий маточник в сторону, противоположную направлению выходящего воздуха. При вращении маточника выходящий воздух распространяется равномерно по всему сечению куба, происходит интенсивное перемешивание в зоне наибольшего окисления сырья. Применение вращающегося маточника позволяет несколько сократить время окисления и снизить содержание свободного кислорода в газообразных продуктах окисления. [c.144]

Состав газообразных продуктов окисления на установках непрерывного окисления сырья бескомпрессорным способом в горизонтальном цилиндрическом реакторе, по проектным данным, следующий (в вес.%) азота 71—85 кислброда 3,5—4,3 паров реакционной воды 7,6—22 углеводородов (отдува) 1,5—4,5. Видно, что по сравнению с окислением в колонном аппарате и в змеевиковом реакторе содержание кислорода в газах на установке бескомпрессорного окисления почти в 2 раза больше. Еще больше (до 16%) содержание кислорода в газообразных продуктах непрерывного окисления сырья в колоннах с тарелками. [c.175]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология