Рассевы

Задачи 1.1—1.25. При рассеве измельченного материала через последовательный набор сит были получены следующие массы остатков на каждом сите (табл. 1.2). Произвести полный диспер сионный анализ материала, т. е. определить Я (б), О (б), / (б), Яуд и б(,р. [c.33]

Основными показателями, определяющими эффективность процесса грохочения, являются качество рассева и производительность грохота. При установившемся режиме работы грохота материальный баланс процесса будет описываться равенством [c.217]

Простейшим методом дисперсионного анализа является ситовой анализ, состоящий в рассеве исследуемого образца через сита с определенными размерами отверстий. Определив массу каждой из фракций, находят распределе И)е исследуемого образца но фракциям разного размера. Ситовой анализ позволяет анализировать порошки до 60 мкм в поперечинке. Методы дисперсионного анализа более высокодисиерсных систем основываются па их оптических и молекулярно-кипет[1ческих свойствах. [c.316]

Машины для проведения механических процессов измельчения, рассева, смешения порошкообразных материалов, грануляции, таблетирования и др. [c.188]

Гранулометрический состав порошкообразных катализаторов из-за их широкого фракционного состава определяют в два приема — ситовым и дисперсионным анализами. Дело в том, что с помощью сит можно выделить только фракции, состоящие из частиц размером более 40—60 мк. Для рассева более мелких фракций сит не существует, но такие фракции составляют основную массу порошкообразных катализаторов и, по существу, определяют их гранулометрический состав. [c.16]

Точность анализа существенно повышается, если подготовку проб и удаление пыли из продуктов истирания проводить методом мокро-сухого рассева, описание которого приведено выше. При испытаниях порошкообразных катализаторов в соответствии с требованиями технических условий применение этого метода обязательно. В тех редких случаях, когда частицы порошка набухают в воде, метод не применим. [c.71]

Отмытый катализатор с сита переносят во взвешенную фарфоровую чашку, остатки с сита смывают в ту же чашку. После отстоя суспензии в чашке воду осторожно сливают, катализатор сушат, постепенно нагревая до 200° С. Высушенный до постоянной массы катализатор вновь взвешивают с точностью до 0,01 г и подвергают рассеву описанным выше способом. После рассева остатки катализатора на ситах взвешивают с точностью до 0,01 г. [c.17]

Данные мокро-сухого рассева рассчитывают в процентах к исходной навеске сухого катализатора. Составляют баланс рассева и определяют фактические расхождения в процентах. Привес не должен превышать 1%, а потери—2%. [c.18]

В таких случаях восстановление активности возможно за счёт окислительной регенерации и перегрузки катализатора с его рассевом. Одновременно необходимо решить вопрос о необходимости замены катализатора в реакторе 1-ой ступени (который может быть дезактивирован тяжёлыми металлами), очистке змеевиков печей и сырьевых теплообменников от кокса. [c.45]

Описанный прием мокро-сухого рассева можно применять только в тех случаях, когда частицы анализируемого порошка не набухают в воде или в другой взятой для работы жидкости. [c.18]

Пример 1.1. Построить функцию распределения R (б) по опытным данным, полученным при рассеве измельченного материала массой 0,1 кг через последовательный набор сит (от большего к меньшему). Массы остатков на каждом сите в зависимости от диаметров отверстия приведены ниже. [c.6]

По результатам рассева и взвешиваний рассчитывают индекс механической прочности катализатора по формуле, приведенной в предыдущей методике. В качестве конечного берут средний результат двух параллельных определений расхождение между ними не должно превышать 2 отн.%. [c.69]

Способ определения гранулометрического состава кокса имеет свои особенности, зависящие от свойств кокса. В связи с этим спецификация сит для рассева кокса является предметом специального [c.201]

За показатель стабильности каталитической активности порошкообразных катализаторов принята также величина остаточной активности после их обработки водяным паром при 750° С в течение 6 ч. Поэтому индекс стабильности определяют по описанной выше методике и режиму с использованием той же установки. Отличие. заключается только в том, что количество обрабатываемого катализатора составляет 100 мл, из него предварительно удаляют методом сухого рассева частицы мельче 13 мк. [c.168]

Пример 1.7. При рассеве измельченного материала на сите с размером отверстий 60-10" м величина функции R (б) составила 0,4, а на сите с отверстиями 200 -10 м — 0,02. Найти аналитическое выражение для описания дисперсионного состава измельченного материала, если известно, что он подчиняется зависимости (1.3). [c.9]

Операции по загрузке и рассеву катализатора рекомендуется проводить в сухую погоду, чтобы избежать попадания на катализатор атмосферных осадков. [c.187]

В случае рассева суммарного кокса оценку 1 т коксовой мелочи производить при помощи следующих коэффициентов от стоимости нефти, поступающей на завод [c.604]

Впрочем, советские специалисты, компетентность которых в вопросах доменного производства бесспорна, также пришли к выводу, что при подготовке шихты для доменной плавки следует предпочесть малые размеры кусков кокса. В работе [16 ] утверждается, что кокс, поставленный украинским домнам в 1964 г., содержал в среднем только 40% класса больше 60 мм и высказывается мысль, что стандарт испытания в микум-барабане должен быть соответственно пересмотрен. Советские специалисты, как кажется, ориентируются на строгую калибровку, возможно 30—50 [11], что, очевидно, потребует дробления крупных классов и очень точного рассева мелких классов. [c.201]

Уголь был подвергнут простому дроблению, т. е. без рассева. Меняли гранулометрический состав дробленого угля, варьируя нагрузку на дробилку. Эти изменения гранулометрического состава углей, характеризуемые выходом класса размером меньше 2 мм, приведены в табл. 72. Из рис. 168 видно, что плотность шихты равномерно уменьшается при увеличении тонкости дробления. [c.417]

Прп широком гранулометрическом составе путем рассева выделяют узкие фракции и рассчитывают их средний диаметр г по формуле (1.5) и долю частиц с этим размером. Средний диаметр частиц всех фракций катализатора может быть рассчитан по формуле [c.20]

Катализаторы на основе окислов железа, промотированный окисью хрома, получили наибольшее распространение в промышленности. Отечественный железохромовый катализатор марки 482 приготовляют путем осаждения карбоната железа из раствора сульфата железа. В качестве осадителя применяют карбонат аммония. После промывки осадок карбоната железа сушат и прокаливают нри 250—300° С. Образующуюся при этом окись железа смешивают с хромовым ангидридом, далее контактную массу формуют и прокаливают в туннельной печи при 250—300° С. После дробления и рассева получают катализатор в виде красно-бурых цилиндриков или таблеток диаметром 10 мм и высотой 10—25 мм. [c.191]

При широком-гранулометрическом составе путем рассева выделяют узкие фракции и рассчитывают их средний диаметр йз по фор- [c.290]

Принципиальная схема очистки дезактивированного катализатора приведена на рис. 5.5. Дезактивированный катализатор поступает на инерционный грохот для рассева его на две фракции. Фракция гранул размером менее 7 мм направляется на переплав, более 7 мм — в приемный бункер перед вибромельницей М-230 для его очистки. Первично очищенный катализатор направляется через бункер во вторую вибромельницу. Сплав после второй мельницы поступает в сборник и по мере надобности направляется на активацию. [c.160]

Мелкая фракция при рассеве отходов от полировки обезжиренной кости [c.249]

Твердые стекловидные или матовые зерна с сильно развитой внутренней поверхностью. Представляет собой ангидрид кремневой кислоты 102. Получают взаимодействием растворов силиката натрия (растворимого) с серной или соляной кислотой. Образующийся золь коагулируют в гель, который отмывают от электролитов, сушат, дробят и рассевают по фракциям. В гранулированный мелкопористый силикагель в качестве упрочняющей добавки вводят окись алюминия (4-1П%) [c.346]

При рассеве и дроблении количество материала, выходящего из сушильного барабана и поступающего на рассев [c.377]

Фракционный состав материала после рассева следующий частиц крупнее 4 мм 34%, частиц с размерами 1—4 мм 53%, мельче [c.399]

Подготовленный на узле дробления и рассева сырой суммарный кокс (фракция 50-0 мм) ленточным конвейером направляется в двухсекционный бункер сырого кокса вместимостью 400 т. При содержании влаги более 10-12% кокс направляется в сушильное отделение, где сушится во вращающемся многотрубном барабане диаметром 0,7 м и длиной 10 м, установленном под углом 6° к горизонтали. Сушка кокса производится дымовыми газами в прямоточном режиме. Дымовые газы, образующиеся при сжигании газообразного топлива, разбавляются воздухом, в результате чего их температура снижается с 1150-1200 °С до 700-750 °С. Влажность кокса после сушки становится меньше 10%. [c.78]

I. Интервал дисперсности зерен dmaxldmm < 2. Структура такого слоя существенно не отличается от структуры монодисперс-ной засыпки. Значение К должно быть таким же, как и для монодисперсного слоя [22, Р. С. arman]. Для слоя шаров это положение подтверждено в работах [26, М. R. Wyllie] (см. рис. II. 9) и [39]. Частицы неправильной формы при обычных методах рассева имеют фактические колебания дисперсности вокруг номинального среднего размера 30%. [c.58]

Синтетические алюмосиликатные катализаторы — микросфе-рические и пылевидные (частицы диаметром преимущественно от 20 до 100 микрон). Специально изготавливается синтетический микросферический катализатор, а пылевидный является отходом установок каталитического крекинга и катализаторных фабрик или в некоторых случаях его получают путем измельчения и рассева крупных гранул алюмосиликатного катализатора. [c.49]

Сита и их наборы, используемые для рассева сыпучих материалов, обозначают и классифицируют по специальной системе. Согласно отечественной и тeмe сетки, из которых изготавливают сита, в зависимости от размеров отверстий делятся на следующие шесть классов наимельчайшая—с площадью отверстий до 0,025 мм , мельчайшая—от 0,025 до 0,25 мелкая —от 0,25 до [c.12]

В лабораторной практике для рассева катализаторов используются сита с сетками от наимельчайших до сред- [c.12]

Для проведения анализа необходимо иметь набор сит от мелких до мельчайших с размерами отверстий около 0,5—0,04 мм и специальные встряхивающие устройства для механизации процесса рассева. Выбранные из набора сита устанавливают в заданной последовательности одно под другое. В верхнее сито, закрываемое крышкой, засыпают высушенную и взвешенную с большой точностью пробу. Под набором сит устанавливают поддон для отбора самой мелкой фракции. После о <ончания рассева прибор разбирают, остатки на ситах и в поддоне тщательно взвешивают и рассчитывают содержание фракций в процентах. Крупность фракций на ситах обозначают указанным выше способом. [c.16]

Во избежание попадания катализатора в нижний капилляр при его засыпке, а в верхний— при вводе ртути в 1К0лбу (частицы всплывают) частицы не должны быть очень малыми. Из анализируемой пробы необходимо рассевом предварительно удалить пыль и крошку мельче [c.42]

Механическую прочность анализируемого катализато- )а оценивают, как обычно, по количеству оставшейся иеизмельчепной фракции. Для этого после окончания испытания пробу выгружают из прибора, высевают из нее образовавшуюся пыль и взвешивают пробу. По результатам рассева вычисляют индекс механической прочности по формуле [c.67]

Гранулометрический состав ионита получают путем рассева навески данного ионита на ряде калиброванных сит. Результаты такого механичеокого анализа изображают в виде графика, на котором по оси абсцисс откладывают размеры отверстий сит в миллиметрах, а по оси ординат вес прощедшего через данное сито ионита в процентах от веса исходной навески. По данным построенного графика мОжно оп ределить средний диаметр зерен данного ионита /с,, т. е. теоретический размер отверстий сита, через которое могло бы пройти 50% от исходной навески ионита, и теоремческие раз1меры сит, через которые могли бы пройти 10 и 80% от общей навески ( ю и Нво). Коэфициент неоднородности ионита находят по формуле [c.39]

Следует подчеркнуть, что приведенные данные получены в результате рассева определенных образцов катионитов. Другие образцы тех же катионитов могут иметь существенно отличающийся от этих данных гранулометрический состав. Поэтому для каждой партии ионита нужно отобрать среднюю пробу в сххугветствии с техническими условиями на отбор средней пробы и произвести ее рассев на стандартном наборе сит. [c.41]

Для того чтобы приблизить данные, полученные в результате лабораторного рассева, к действительному соотношению фракций в товарном ионите, нужно произвести рассев целого ряда навесок, взятых из данной партии, и получить средние значения, к а пылеватости . [c.41]

Измельченный порошок поступает на вибрационное сито 13 для рассева по фракциям первая —. готовый продукт, вторач — возвращается на повторный помол. [c.72]

Гранулометрический состав кокса легко определить грохочением. Прочность же кокса оценивается в большинстве стран (за исключением англокаксонских стран) испытаниями в микум-барабане, которые состоят в том, что испытуемый образец кокса подвергают жесткой обработке в нормализованном барабане с последующим рассевом. Пользуются двумя индексами остаток выше 40 мм (М40), характеризующий большую или меньшую легкость, с которой большие куски дробятся на более мелкие, и провал ниже 10 мм (МЮ), характеризующий истираемость кокса. [c.198]

Р2О3) реакция протекает в малой степени. Поэтому апатитовый концентрат применяют только как первичный фосфат для производства кислоты, а для получения двойного суперфосфата в качестве вторичного фосфата используют легко разложимый фосфорит. При этом наличие в реакционной массе значительного количества воды обусловливает необходимость выпаривания ее. Процесс состоит из следующих стадий фосфорит смешивают с неупаренной фосфорной кислотой, упаривают часть пульпы в распылительной сушилке, смешивают оставшукгся пульпу с твердой высушенной массой и ретуром готового продукта при одновременной грануляции массы гранулированную массу сушат, рассевают и дробят, затем продукт нейтрализуют. [c.365]

Для опредепения среднего диаметра куска нефтяного кокса любого гранулометрического состава необходимо провести рассев на фракции крупности и сделать расчеты (табл. 4). Например, для определения значения ср для кокса, поступающего в печь прокаливания, необходимо вычислить и diJi. Выход отдельных фракций крупности определяется рассевом на ситах. Средний размер (диаметр) куска нефтяного кокса перед печью прокаливания (см. табл. 4) равен ( ср= 13,83 мм. [c.47]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология