Насосы в производстве хлорбензола

Из брызгоуловителя хлористый водород поступает сверху в трубчатый холодильник 3, охлаждаемый рассолом, в котором конденсируются остатки бензола. Из холодильника выходит хлористый водород, полностью освобожденный от бензола. Его поглощают водой. Стекающий из холодильников и брызгоуловителя бензол, содержащий примесь соляной кислоты, поступает в керамиковый сборник 4, откуда паровым насосом 5 его подают в котел с мешалкой 6, где нейтрализуют содой. Из нейтрализатора бензол тем же насосом передают в отстойник 7 с коническим днищем, в котором он отделяется отстаиванием от раствора и твердых комков поваренной соли. Из отстойника бензол тем же насосом передают обратно на производство хлорбензола, а нова- [c.246]

К настоящему времени накоплен большой опыт эксплуатации сложных технологических схем непрерывного действия без резервных ниток оборудования. Так, несколько лет подряд на одном из заводов работал цех производства хлорбензола, в котором имелся один агрегат двухколонной дистилляции. В цехе были установлены резервные хлораторы, так как не допускалось снижение нагрузки хлорных цехов даже на время смены катализатора в хлораторах. На ряде заводов более двух десятков лет эксплуатируются крупные установки каталитического крекинга, состоящие из одной технологической нитки . Известно о многолетней успешной работе крупного производства нитробензола с одним нитратором непрерывного действия. В таких цехах установлены насосы повышенной надежности, применены металлы, высокоустойчивые к коррозии, фланцы на трубопроводах усилены и снабжены прокладками, пригодными для длительной эксплуатации, смонтирована улучшенная арматура и др. [c.79]

За последние годы непрерывный способ хлорирования бензола при температуре кипения реакционной массы освоен во всех цехах производства хлорбензола в СССР. Освоение этого способа сопровождалось автоматизацией производства, применением новых конструкций насосов, холодильников, деталей дистилляционных колонн, внедрением новых типов антикоррозионных материалов. В связи с автоматизацией производства возник ряд вопросов в области организации труда и перестройки ремонтной службы. [c.7]

Применяемые насосы—чугунные. Все органические жид кости, транспортируемые в производстве хлорбензола, не вызывают коррозии чугуна и стали, если в них не попала вода. Практически рабочие колеса насосов с азотным уплотнением приходится заменять после 1—2 лет работы. Чаще [c.80]

В производстве хлорбензола применяются как паро-эжек ционные вакуум-насосы, так и ротационные (типа РМК) [c.82]

На рис. 139 изображена технологическая схема производства дифенилолпропана сернокислотным методом. Из емкости 5 серная кислота с добавкой тиогликолевой кислоты перекачивается насосом в эмалированный реактор 4, снабженный мешалкой и рубашкой для охлаждения или нагревания. Из мерника 1 при охлаждении и перемешивании спускают в реактор весь фенол в расплавленном виде и лишь затем из мерника 2 постепенно вводят ацетон. Во время реакции реакционная масса загустевает из-за кристаллизации образующегося дифенилолпропана, поэтому в нее добавляют также растворитель (хлорбензол, дихлорэтан) из мерника 3. По окончании реакции получившуюся суспензию спускают в ем- кость 6 и начинают новую операцию в реакторе. [c.771]

Паровым насосом в хранилища, откуда расходуют на производство после проверки на содержание в нем влаги. Примесь влаги в хлорбензоле недопустима, так как это приводит к разложению хлористой серы. При наличии влаги в хлорбензоле его передают на установку для обезвоживания. [c.388]

Промышленный процесс производства фенола заключается в следующем. Насосом высокого давления хлорбензол с растворенным в нем дифениловым эфиром и раствором щелочи подают в трубчатую печь (медные или выложенные медью стальные трубы), где происходит нагревание до 350°. После охлаждения давление при помощи дроссельного вентиля снижают и отгоняют из полученной реакционной смеси дифениловый эфир с водяным паром. Фенол выделяют из смеси путем нейтрализации раствора фенолята двуокисью углерода или соляной кислотой [c.88]

На рис. 45 приведена схема производства лаков КО-815 и КО-85 и смол Ф-9 и Ф-9К. В мерники 1, 2 и 3 загружают соответственно хлорбензол, тетраэтоксисилан и бромистый этил. Необходимые количества их сливают в смеситель 4, перемешивают насосом и тем же насосом смесь подают в расходный мерник 5. [c.83]

Жидкое сырье, подлежащее хлорированию в ядро, также подвергается тщательной осуги-ке, так как влага вызывает кор-ро, шю оборудования и отрицательно влияет на катализатор процесса (железо). Осушка может производиться в аппаратуре одного из описанных видов. На рис. 142 приведена схема осушки бензола, применяемого в производстве хлорбензола. Сырой бензол, после частичного отстаивания иа складе, подается в цеховое хранили-1це /, откуда перекачивается. центробежным насосом 2 через подогреватель 3 в напорный бачок 5. Отсюда через клапан 6, регулирующий расход жидкости в зависимости от температуры парои наверху колонны 7, сырой бензо.к подается на орошение этой колонны, снабженной кипятильником 8. Из колонны отгоняется азеотропная смесь бензола и воды, вместе с некоторым и,з-бытком парг)в бензола эта смесь поступает в конденсатор-холодильник К). Конденсат стекает в отстойник 9 непрерывного действи5[, отскада сырой бензол возвращается в хранилип,1,е 1, вода удаляется в канализацию. [c.256]

Хорошо показали себя в производстве хлорбензола насосы конструкции Салибекяна с автоматическим азотным уплотнением сальника, выпускаемые Тамбовским механическим заводом МХП. Схематически такой насос изображен на рис. 16. В насосах Салибекяна использованы рабочие колеса стандартных моделей АР-60 и АР-100. Широко применяется насос, сконструированный на основе модели АР-60, который имеет следующую характеристику [c.78]

Организация производства. Расходы на труд, амортизацию и управление цехом могут быть снижены двумя путями повышением выработки (производительности) и снижением абсолютных затрат. В цехе № 1 имеется возможность использования обоих путей. Новый способ производства хлорбензола позволяет значительно увеличить мощность каждого действующего агрегата, которая до известных пределов лимитируется только скоростью прохождения газов и паров через реактор, колонны и трубопроводы. Увеличение мощности прямо пропорционально увеличению площади поперечного сечения основной аппаратуры или квадратному корню из величины, отпределяющей увеличение диаметра. Таким образом, можно считать, что увеличение мощности в 2 раза вызовет повышение стоимости основного оборудования примерно в 1,4 раза. Некоторые аппараты (теплообменники) удорожатся более чем в 1,4 раза, а некоторые (насосы, электродвигатели, арматура)—не более чем в 1,1 раза. При увеличении мощности в 2 раза затраты труда и цеховые расходы снизятся примерно вдвое, расходы на амортизацию—примерно в в 1,5 раза. [c.112]

Использование этой схемы позволяет снизить потребление NaOH на 8-10 кг на 1 т хлорбензола и исключить образование 3-3.4 тыс. м в год сточных вод, загрязненных хлорорганическими примесями, при мощности производства 20 тыс. т/год. После стадии хлорирования бензола хлорбензол-сырец поступает на узел испарения, состоящий из емкости, насоса, теплообменника типа труба в трубе , конденсатора и емкости для сбора осветленного продукта, что позволяет отделить хлорбензол от катализатора и смолистых продуктов. Кроме того, из технологической схемы исключается стадия азеотропной осушки хлорбензола-сырца. [c.351]

Экономия энергии. Расход энергии на заводах точно не учитывается и довольно часто корректируется по показателям работы энергоцехов. Затруднен также точный расчет потребности производства в паре, воде, электроэнергии. Нами был проведен расчет расхода полезного тепла в цехе хлорбензола на подогрев сырого бензола, испарение азеотропной смеси бензол—вода, испарение бензола и флегмы в бензольной колонне, испарение хлорбензола и флегмы в хлорбензольной колонне, на работу паро-эжекционных вакуум-насосов, на нагревание реакционной массы и хлорбензола-сырца, Расчет показал, что общий расход тепла составляет около 0,9 мгкал. Коэффициент полезного использования тепла в цехе № 1 не превышает 56%. Он может быть повышен до 65% при лучшей изоляции аппаратуры, блокировании колонн (прямой пересос хлорбензола-сырца из бензольной в хлорбензольную колонну) и с помощью других мероприятий, связанных с дальнейшей автоматизацией производства, включая химический контроль. Снижение расхода тепла до 1,4 мгкал может дать экономию в 0,6% цеховой себестоимости хлорбензола. [c.111]

Рис. 2. Принципиальная схема производства фенола омылением хлорбензола /—сборник хлорбензола 2—сборник раствора едкого натра 3—насосы эмульгатор 5—насос высокого давления сборник дифенилового эЬира 7—теплообменник 5—холодильник 9— трубчатый реактор /О—разделительный сосуд нейтрализатор сборник раствора хлористого натрия 13—сборник водно фенольного слоя /4—ректификационные колонны /5—конденсаторы /й—кипятильник /7—вакуум-ректификационная колонна /в—дефлегматор /9—сборник товарного фенола.

Справочник химика 21

Химия и химическая технология