Реакционная печь для получения

При определении скорости реакции задаются температурой, давлением и степенью конверсии сырья на входе в реакционную зону. Полученная в результате расчетов величина конверсии в зоне реакции должна быть равна разнице между е( значением на ныходе из печи и принятым значением на входе. [c.95]

Для получения оптимальной температуры в реакционной печи при низком содержании сероводорода сжигание кислого газа осуществляют с меньшим недостатком воздуха, чем при прямом процессе Клауса. В этом случае обеспечивается получение стабильного пламени. Чем ниже концентрация сероводорода в кислом газе, тем больше соотношение воздух кислый газ, вплоть до соотношения 4 1, когда производится полное сжигание сероводорода кислого газа до диоксида серы. [c.101]

О роли выносной реакционной камеры, в которой используется тепло, полученное сырьем в нагревательно-реакционной печи, сказано выше (стр. 28). [c.33]

Рис. 42. Схема реакционной печи для получения ацетилена из метана в присутствии кислорода.

Рис. 44. Электродуговая реакционная печь для получения ацетилена из углеводородов

Рис. 114. Реакционная печь для получения аце-

Количество полученной серы зависит от соотношения расходов воз->духа и кислого газа на выходе из реакционной печи. От соотношения за-висит стехиометрическое условие реакции Клауса, оно должно обеспечить объемное соотношение НгЗ 80з, равное 2 1. [c.168]

В Шотландии был разработан способ получения метафосфата калия во вращающейся реакционной печи [7], состоящей из двух барабанов, при температуре 480—520° С. Отношение циркулирующего материала к отбираемому продукту превышало 100 1. [c.158]

Методы получения аэросила из четыреххлористого кремния состоят в том % что пары хлорида кремния подвергаются гидролизу в пламени водорода или в пламени природного газа. Этот процесс проводится вначале в струе (куда подается смесь газов), а затем в реакционной печи при температуре около 1273 °К и протекает по реакции, выражаемой суммарным уравнением [c.199]

Полученные брикеты загружают в вакуумные реакционные печи, где при высокой температуре в вакууме окись магния восстанавливается кремнием. [c.45]

Электродуговая реакционная печь для получения ацетилена из углеводородов (рис. 17.21) представляет собой электродуговой реактор непрерывного действия. Исходные продукты вводят в цилиндрическую камеру по касательной под давлением 0,15 МПа. В камере газовый поток совершает вращательные движения со скоростью до 100 м/с и под действием электрической дуги разогревается до 1600°С. Далее реакционную смесь направляют в вертикальную камеру (трубу), которую она проходит со скоростью 600 м/с. Образовавшиеся продукты на выходе быстро охлаждаются водой (закалка). [c.503]

Другой, экономически наиболее выгодный способ получения ацетилена — термоокислительный пиролиз метана, который протекает, если проводить неполное окисление метана кислородом (см. часть Х1П, 3) без катализатора при 1500 С. Процесс протекает в реакционной печи, представляющей собой вертикальную стальную призму, верхняя и средняя части которой футерованы огнеупорным кирпичом (рис. 96). Природный газ, предварительно нагретый до 600° С в трубчатой печи, вводят сбоку в верхнюю часть печи, а нагретый до той же температуры кислород поступает сюда же сверху [c.275]

Разложение сернистого кальция производят при нагревании в больших котлах с мешалками. Образовавшийся сероводород после удаления из него влаги поступает в реакционные печи для получения серы. [c.90]

Выпавший карбонат бария отфильтровывают и сушат, а сероводород собирают в газгольдер и направляют в реакционную печь для получения элементарной серы. Масштабы производства элементарной серы по этому способу зависят от потребности в солях бария. На 6—7 т угле -кислого бария, полученного этим способом, получается 1 т серы. [c.91]

Получение плава сернистого натрия. Пуск печи в работу. Пуск в работу новой реакционной печи, а также пуск печи после капитального ремонта производят следующим образом. Проверяют готовность печи к пуску, а также состояние упарочных котлов, после чего заливают их водой и открывают тягу в печи. Затем начинают медленно просушивать печь (с замурованными рабочими окнами), слабо подтапливая ее дровами. Когда наружные стенки печи прогреются (что определяется наощупь), дальнейшую сушку ведут на угле. Во время просушки периодически опускают стяжки каркаса печи. После окончания сушки размуровывают рабочие окна, навешивают дверцы к ним и приступают к загрузке шихты в печь. Перед первой плавкой, для лучшего разогрева печи, в заднюю часть ее—на под—забрасывают мелкий уголь. [c.301]

Производство сернистого натрия в механической реакционной печи с горячим выщелачиванием плава состоит из следующих стадий 1) приготовление шихты, 2) получение плава, 3) гашение и выщелачивание плава, 4) очистка раствора от твердых примесей (шлама). [c.315]

Рис. 30. Разрез реакционной печи для получения ацетилена окислительным [пиролизом метана

В промышленности органического синтеза печи применяются для проведения различных химических процессов при высокой температуре. Основными процессами, осуществляемыми в реакционных печах, являются пиролиз и термокрекинг нефтяных фракций, попутных газов нефтепереработки и природных газов с целью получения непредельных углеводородов, имеющих самостоятельное значение или являющихся исходными продуктами для синтеза. [c.96]

В работе [6, 7] использовали методику, заключающуюся в прямом измерении толщины образующегося слоя пироуглерода. Пироуглерод образовывался на графитовом стержне, расположенном по оси электрической графитовой печи. Измерения толщины стержня после опыта дали значение скорости образования пироуглерода в различных сечениях реакционного пространства. Полученные скорости были отнесены к температурам и концентрациям метана, соответствующим этим сечениям. Концентрацию метана рассчитывали для каждого сечения, исходя из баланса углерода. [c.66]

Непременным условием термического пиролиза метана с кислородом является применение горелок для частичного сжигания метана, достижение необходимой температуры и очень быстрого охлаждения продуктов реакции (закалка) в орошаемой воде. На отечественных предприятиях для получения ацетилена методом термического пиролиза метана в присутствии кислорода применяют реакционную печь конструкции Гриненко. Эта печь имеет горелку для сжигания метана с воздухом в целях достижения необходимой температуры и смесительную камеру для метана и кислорода, которые поступают через каналы в необходимых соот- [c.248]

Рис. 7. Реакционная печь для получения ацетилена термоокислительным пиролизом метана

Для осуществления пиролиза всех видов твердого топлива требуется затрата большого количества тепла, так как суммарный тепловой эффект процесса отрицательный и, кроме того, много тепла уносится с продуктами пиролиза и теряется в атмосферу. Поэтому к применяемым для пиролиза твердого топлива реакционным аппаратам — печам, наряду с требованиями, предъявляемыми к обычной реакционной аппаратуре (получение продукта требуемого качества с хорошими выходами, высокая производительность, механизация), предъявляются еще требования как к теплотехническому устройству. Тепло, вводимое в печь с топливом, должно использоваться для проведения процесса наиболее полно, т. е. коэффициент полезного действия печи должен быть высок. Для нагревания должны быть использованы наименее ценные виды топлива. [c.158]

Пары о-ксилола из обогреваемого водяным наром испарителя поступают в смеситель, где смешиваются с предварительно фильтрованным воздухом, сжатым до необходимого давления и подог эетым (рис. 169). Полученная таким образом газовая смесь подается в реакционную печь. Катализатор п печи находится в трубчатом коллекторе, окруженном соляной ванной для отвода тепла. Соляной раствор непрерывно циркулирует через холодильник. Выходящие из печи газы поступают в котел, где отдают свое тепло для генерации водяного пара, а затем направляются в конденсатор, где происходит полная конденсация их. Отсюда твердый продукт периодически отбирают в плавильную установку, где он освобождается от влаги. В заключение продукт подвергают перегонке, отбирая в качестве главной фракции фталевый ангидрид. [c.263]

Сходное соотношение продуктов наблюдается и в другом варианте процесса газофазного окисления бутана [205]. Сырье нагревается до 150 °С и поступает в смеситель, куда также подается 10 ч. (по объему) нагретого до 320 °С воздуха, а также 70 ч. водяного пара с температурой 400 °С. Полученная смесь под даванием 0,4—1,4 МПа направляют в реакционную печь, причем рремя пребывания в зоне реакции составляет 0,3 с. Дальнейшая [c.74]

Рис. 49. Технологическая схема установки для получения хлористого аллила, апихлоргидрина и глицерина i — печь подогрева сырья до 400 °С 2 — реактор с температурой 500° С 3 — водяной скруббер 4 — смесительное сопло 5 — смолоотделитель в — холодильники 7 — сепаратор хлористого аллила — абсорбер 9 — циркуляционные наоооы ю — колонны 11 — кубы 12 — конденсатор 13 — отстойник 14 — реакционная печь (600° С и 15 от) 15 — отстойник 1в — колонна гипо-хаорирования п — гидролизер и — испаритель 19 — фильтр 20 — ректификационная колонна 21 — секция экстракции ксилолом 22 — вакуумная колонна 23, 24 — сборники диаллилового

Нз рис. 145 и 146 покззана реакционная печь. Для загрузки шихты и слива плава в барабзне печи имеется люк, крышка которого с внутренней стороны футерована. Тепло уходящих из печи газов, имеющих высокую температуру (выше 900°), используют для обогрева котлов, в которых концентрируют щелок сернистого натрия, полученный после выщелачивания плава.- Барабзны печей изготовляют из 10—14-миллиметровой стзли, они имеют диаметр [c.477]

Уголь непрерывно поступает из бункеров, измельчается, смешивается с катализатором и высушивается в специальных сушилках, теряя ббльшую часть воды. В смесителе этот порошок перемешивают с тяжелым маслом. Полученную густую массу с помощью насосов по трубам транспортируют дальше. В жидкофазной ступени масса прессуется в атмосфере водорода под высоким давлением, нагревается, а затем поступает в реакционные печи. Здесь она претерпевает значительную часть превращений. В отделителе, примыкающем к печам, большая часть непревращенных тяжелых масел с со- [c.93]

Практическое осуществление гидрирования в жидкой фазе производится следующим образом тонко измельченный уголь с добавкой также тонко измельченного катализатора растирается с маслом и полученная угольная паста вместе с водородом нагревается в подогревателе. Из подогревателя угольная паста вместе с водородом поступает в собственно реакционное пространство—в реакционную печь. В присоединенном к ней горячем сепараторе происходит разделение продуктов реакции на жидкую и газообразную части. Жидкая часть выводится в виде шлама, а газообразные продукты конденсируются в следующем, так называемом, продуктовом сепараторе. Масло, образующееся в этом процессе, распределяется между гидрюром и шламом. Дальнейшая обработка состоит в том, что гидрюр подвергается дестилляции и разделяется на различные фракции, причем как первая фракция, приблизительно до 325°С, отбирается среднее масло, а как остаток внизу колонны получают тяжелое масло с началом кипения в 325°С. Шлам, содержащий непревращенный уголь, золу угля и контакта, асфальт и масло, подвергается сначала центрифугированию для удаления большей части масла. Получаемый остаток фугования подвергается затем швелева-нию для того, чтобы увеличить выход масла. Образующиеся при гидрировании газы, которые выделяются при понижении давления до атмосферного, состоят в основном из газообразных углеводородов от С1 до С4, а также СО и СО,. Углеводороды 1— (обозначаемые как газообразование )не используются [c.122]

Для получения ацетилена обычно применяют чистый метан, который подают в реакционную печь вместе с кислородом для термического крекинга. На пути развития высокотемпературного крекинга жидких углеводородов известны способы Хехст (ФРГ), СВА (Бельгия), Истмен (США) и Хиуода (Япония). Независимо от способа получения ацетилена методом высокотемпературного пиролиза метана затрачивается значительное количество тепловой энергии, так как процесс протекает при температурах 1400— 1500° С. Объемное соотношение метана к кислороду составляет 2 1. [c.248]

Опытная установка включала смеситель для приготовления смесей заданного состава. Перед реакционной печью смесь подогревалась до реакционной температуры. Реакционный объем печи — около 135 см . Опыты производились с исходными смесями, содержавшими 0,2 1,0 2,2 5,5 и 9,5% Оа при объемных скоростях 100—1200jj/4 и температурах 200—350° С. Определение содержания кислорода в газе после печи производилось по методу Мугдана [Л. 9]. Испытаны различные образцы меди, полученной восстановлением продажной комковой окиси меди, а также приготовленной из порошкообразной окиси меди прессованием ее в таблетки под давлением 300—350 кПсм с применением раствора жидкого стекла в качестве связующего компонента. Предварительные испытания контактной меди подтвердили ее чрезвычайно низкую поглотительную способность. Медь, полученная восстановлением окиси меди, оказалась вполне удовлетворительной, обеспечивающей высокую степень очистки. Сводка некоторых опытных данных приведена в таблице. [c.192]

На рис. 131 и 132 п9казана реакционная печь. Для загрузки шихты и слива плава в барабане печи имеется люк, крышка которого с внутренней стороны футерована. Тепло уходящих из печи газов, имеющих высокую температуру (выше 900°), используют для обогрева котлов, в которых концентрируют щелок сернистого натрия, полученный после выщелачивания плава. Барабаны печей изготовляют из 10— 14-милли-метровой стали, они имеют диаметр 2—3 м, длину 5—8 ж. Например, печь с диаметром барабана 3,1 м и длиной 5,5 м имеет суточную производительность —17 т плава, содержащего 70—79% N328, при расходе генераторного газа на отопление до 2000 нм 1час барабан печи вращается со скоростью 2,6 об/мин электромотором мощностью 25 кет. [c.319]

При получении хлористого алюминия из глинозема или алюминиевых руд вместо угля в качестве восстанавливающего вещества можно применять серу. Холь [75] обрабатывает измельченный глинозем серой и хлором в нагретом состоянии и получает в качестве продуктов реакции хлористый алюминий и сернистый ангидрид. При этом утверждают, что реакция в высшей степени экзотермична и что опа протекает при болое низкой температуре, чем с углеродистым восстановителем. Хлористая сера и хлористый алюминий в присутствии хлора образуют двойное соединение—Al lg-SGI4, вещество, которое является неприятным и трудным в обращении поэтому необходимо уделять особое внимание, чтобы избе-гать его образования, соблюдая ус.ювия, при которых всякое образовавшееся количество хлористой серы реагировало бы по пути прохождения через реакционную печь [76.] Xei-лунд [77] сначала обрабатывает глинозем таким количеством сернистого вещества, чтобы образовался плав сернистого алюминия. Это вещество затем подвергается хлорированию при действии хлора, хлористого водорода или хлористых соединений серы и.1и фосфора. В качестве сернистых веществ могут служить сернистые соединения келез а, меди, цинка или руды, содержащие сернистые металлы [78]. [c.866]

Вследствие большого разбавления реакционной смеси воздухом переработка выходящих из печи газов сложна. Этп газы содержат около 1,0% объемн. малепнового ангидрида, 8,6% 1Шслорода, 5,0% углекислого газа и 77,4% азота. Газ охлаждают в холодильнике до 100—150"" и затем промывают водой в башне, заполненной кольцами Рашига. Промывка производится циркулирующей водой, которая постепенно (в результате гпдролиза малеинового ангидрида) обогащается малеиновой кислотой. Если целью процесса) является получение кислоты, то примерно 40%-ный раствор малеиновой кислоты обесцвечивается затем при помощи угля, вода испаряется и в остахк получается кристаллическая малеиновая кислота. [c.268]

Полученная таким способом газовая смесь поступает в реакционную трубчатую печь, в которой происходит образование формальдегида (рис. 82). Газ, отдавший свое тепло в теплообменнике, отмывается водой от формальдегида и после того, как будет отобрана часть метана для обогрева печи, возвращается в процесс. Водный раствор формальдегида (5—10% СН2О) нейтрализуют, чтобы связать муравьиную кислоту, присутствующую в небольших количествах, и затем перегоняют под давлением. Получается 34%-ный раствор формальдегида, содержащий 3% метанола. Иэ 203,3 нм метана получают в час 26,4 кг 100%-ного формальдегида, т. е. 9, 7% от теоретического. Этот процесс был исследован затем и в США [18]. [c.439]

Ниже кратко описывается промышленный метод хлорирования олефинов (рис. 44). В специальном смесительном сопле, помещенном в подогревательную печь, перемешивают до получения однородной смеси чистый пропилен, нагретый примерно до 350—400 °С, и чистый безводный, неподогретый хлор. Во цзбежание накопления хлора и связанного с этим избыточного хлорирования пропилен пропускают через два боковых отвода, а хлор — через главную трубу. Затем реакционная смесь, содержащая пропилен и хлор (лучше всего в отдошении 5 1), поступает в реактор, представляющий собой стальной резервуар. Благодаря выделяющемуся при хлорировании теплу в реакторе устанавливается температура 500—530 °С [c.179]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология