Термообработка смол

Показатели качества связующих, полученных при термообработке смол [c.87]

С целью повышения выхода связующего предложен способ окислительной термообработки смол, в результате чего потеря массы снизилась до 5,0-г8,4% (табл. 2). [c.87]

Скорость газовыделения из полистирола мала (табл. 2-7), но этот материал обладает жесткостью и хрупкостью при комнатной температуре и становится резиноподобным и мягким при температурах выше 70 °С. Из полистироловой пены изготовлялся сердечник, который покрывался алебастром и зачищался. Затем на сердечник наматывалась ткань из стекловолокна, пропитанная эпоксидной смолой (разд. 3, гл. 3). После термообработки смолы сердечник растворялся ацетоном [Л. 79]. [c.40]

Смолы на основе ДВФ можно разделить на две группы смолы, получаемые конденсацией ДВФ с альдегидами При этом сохраняются непредельные связи радикала, по которым идет отверждение при термообработке смол и композиций на их основе [c.58]

Вакуум-сушка и термообработка смолы. После слива надсмольной воды конденсатор соединяют с вакуум-приемником, включают мешалку и проводят вакуум-сушку смолы при вакууме 600—650 мм рт. ст. и температуре 50—90° С до получения прозрачной пробы охлажденной смолы на стекле. Затем снИ мают вакуум, поднимают температуру в течение 15—30 мин до 105—112° С и проводят термообработку до получения смолы с температурой затвердевания 72—75°С (по облому). Пробы берут в начале термообработки каждые 30 мин, а в конце 15 мин. [c.162]

По окончании отгонки вакуумирование прекращают, смолу нагревают до 120— 140 °С и выдерживают до достижения температуры затвердевания. Процесс термообработки сопровождается вспениванием, поэтому нагрев и выдержку необходимо вести без резких колебаний температуры. В случае сильного вспенивания следует применять принудительный отсос паров и газов из аппарата при остаточном давлении 6,66—13,3 кПа. После термообработки смолу быстро сливают в вагон-холодильник 9. Так как при охлаждении смола переходит в твердое состояние, для более полного опорожнения реактора обогрев его не прекращают. [c.69]

При переходе на сушку обратный конденсатор переключают на прямой и включают в линию вакуум-насоса. Во избежание переброса смолы в конденсатор вакуум увеличивают постепенно. В начале сушки вакуум уменьшается из-за значительного выделения паров и частичного проскока их через конденсатор. К концу сушки вакуум увеличивается до 700 мм рт. ст. и выше. Температуру смолы постепенно повышают до 135—140° С. После удаления летучих производят выдержку при повышенной температуре (термообработку). Конец сушки и термообработки смолы определяют по температуре каплепадения (по Уббелоде), которая должна быть в пределах 95—105° С. Процесс варки смолы контролируют по изменению величины температуры во времени. Замер температуры и автоматическая запись ее на диаграмме в координатах температура — время производятся при помощи термографа. Режим конденсации и сушки контролируют путем сопоставления получаемых кривых записей температуры со стандартными. [c.54]

Наиболее целесообразно применять реакторы емкостью 5—10 м , выполненные из никеля, ЭИ 432, ЭИ 403, биметаллов сталь-никель и сталь-медь [39]. Аппарат представляет собой сварной сосуд цилиндрической формы со сферическим дном и крышкой, снабженный паровой рубашкой. Конструкция днища обеспечивает полный слив высоковязкой смолы и наименьшую нагрузку на лопасти мешалки. Отношение высоты к диаметру для цилиндрической части составляет 0,6, для аппарата в целом 1,1. Рубашка реактора рассчитана на давление 15—20 ат (для котлов, в которых производится термообработка смолы при тем- [c.434]

В процессе термообработки смола сплавляется и переходит в неплавкое и нерастворимое состояние. Объем пор достигает 95% от объема материала. Пенопласт имеет низкий объемный вес (0,18— 0,25г/слг ), высокую теплостойкость (рабочая температура 150—180°С) и хорошие теплоизоляционные свойства (коэффициент теплопроводности X = 0,035 ккал/м ч град). [c.529]

К числу новых процессов относится и разработанный в СССР способ переработки каменноугольной смолы, включающий стадии термообработки смолы под давлением собственных паров и традиционного фракционирования термообработанной смолы. [c.4]

После слива подсмольной воды проверяют вязкость толуольного раствора смолы и при необходимости добавляют толуол Сушка толуольного раствора проводится при атмосферном давлении и температуре 80—95 °С азеотропным методом Вода из разделительного сосуда 3 сливается в емкость 4, откуда поступает на станцию обезвреживания сточных вод По окончании сушки раствор охлаждают до 50—60°С, и он поступает на фильтрацию Отфильтрованный раствор подают в реактор 6 для отгонки толуола Процесс ведется под вакуумом при 60—90 С По окончании отгонки вакууми-рование прекращают, смолу нагревают до 120—140 °С и выдерживают до достижения температуры затвердевания Процесс термообработки сопровождается вспениванием, поэтому нагрев и выдержку необходимо вести, поддерживая по возможности постоянство температуры В случае сильного вспенивания следует применять принудительный отсос паров и газов из аппарата при остаточном давлении 6,66—13,3 кПа После термообработки смолу быстро сливают в вагон-холодильник 9 Поскольку при охлаждении смола переходит в твердое состояние, для более полного опорожнения реактора его обогревают до конца операции Охлаждение смолы до комнатной температуры в вагоне-холодильнике проводят за 1—2 ч Затем твердую смолу выгружают, дробят на куски размером 25x25 мм и фасуют в тару [c.91]

Повышение температуры приводит к возрастанию сорбции катионов. Нагревание раствора соли с анионитами проводили в запаянных ампулах в течение 48 час. при постоянной температуре. После термообработки смолу отделяли от раствора и в нем определяли концентрацию катиона. Анионит на фильтре промывали дистиллированной водой и затем ионы меди последовательно десорбировали растворами 2 N гидроокиси аммония и 1 iVHNOg. Количество катиона в смоле, которое не вымывалось указанными растворами, определяли после сжигания анионита. [c.66]

Процесс получения новолачных смол включает стадию полнкон-денсацни с образованием смолообразных первичных продуктов и стадию сушки (термообработки) смолы. Для новолачной конденсации характерной является гидрофобность первичных продуктов конденсации, нераствори.мость их в реакционной смеси поэтому стадия конденсац]ш может быть установлена по резкому разделению слоев. Однако и после разделения слоев конденсация может продолжаться до желаемой степени завершения реакции. Было установлено на обширном экспериментальном материале (А. Д. Соколов с сотр., И. П. Михеев и др.), что основные технические показатели новолака определяются условиями конденсации и сушки. [c.364]

Рис. 13 . Зависимость температуры каплепадения новолака от конечной температуры сушки (термообработки) смолы при различных отпоше-1ШЯХ (в г) формальдегида к фенолу.

С.яедует, однако, отметить, что хотя при дальнейшем нагревании (термообработке) нерастворимых сульфоноволаков и наблюдается значительное уменьшение коэффициента их набухания, тем не менее содержание в них неактивной серы (составляющее в катионитах СН и СН-2 около 2 вес.%) прп термообработке смол изменяется мало [157]. [c.219]

Технологический процесс изготовления смолы ВБФС-4 включает следующие стадии, проводимые в одном реакторе (см. рис. 2.1) периодическим способом поликонденсация п-грет-бутилфенола и салициловой кислоты с формалином (37%-ным) при 90 °С в течение 5 ч отделение смолы от маточника сифонированием надсмольной воды при температуре не выше 50 °С вакуум-сушка смолы при 78—84 кПа и температуре 50—90 °С до получения прозрачной пробы на стекле термообработка смолы при 105—110 С до получения смолы с температурой затвердевания 72—75°С растворение смолы в бутиловом спирте нейтрализация раствора смолы раствором аммиака до достижения pH смолы [c.183]

После термообработки смолу отмывали водой от продуктов деструкции (водные вытяжки), переводили в ОН-форму и определяли обменную емкость по сильноосновным Е°° ) и слабоосновным ( ) группам по методу Полянского и Шабурова [ ]. [c.83]

Содержание воды в смоле оказывает влияние на соотношение процессов деградации и дезаминирования термообработка смолы, высушенной в вакууме, сопровождается образованием только тетраметиламмония, с ростом содержания воды в смоле увеличивается доля триметиламмония в продуктах деструкции, а при нагревании в воде выделяется только триметиламмоний. [c.89]

Термостойкость апионита ЭДЭ-ЮП изучали в соловых формах. Для этого навески по 1 г абсолютно сухой смолы в гидроксильной, солянокислой и сернокислой формах подвергали нагреванию в воде при 100, 120, 150 II 180° С в течение 24 час. После термообработки смолу отфильтровывали, отмывали от водорастворимых веществ. Солевые формы анионита регенерировали в гидроксильные и определяли обменную емкость по [c.61]

Замечено, что термообработка смол в воде вызывает б6льи1ую потерю е.мкости, чем термообработка на воздухе. [c.61]

Наиболее целесообразно применять реакторы емкостью 5—10 м , ыполненные пз никеля, ЭИ 432, ЭИ 403, биметаллов сталь-никель я сталь-медь [39]. Аппарат представляет собой сварной сосуд цилиндрической формы со сферическим дном и крышкой, снабн енный паровой рубашкой. Конструкция днища обеспечивает полный слив высоковязкой смолы и наименьшую нагрузку на лопасти мешалки. Отношение высоты к диаметру для цилиндрической части составляет 0,6, для аппарата в целом 1,1. Рубашка реактора рассчитана на давление 15—20 ат (для котлов, в которых производится термообработка смолы при температурах до 180° С) и может быть выполнена как сплошной, так и ячейковой с анкерными связями. Высота рубашки определяется уровнем жидкости в котле в начале процесса при заполнении котла сырьем на 65-70%. [c.427]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология