Процессы нагрева и термообработки

Скоростной безокислительный нагрев и термообработка металла в печах с кипящим и виброкипящим слоем промежуточного теплоносителя является новым технологическим процессом. Можно ожидать, что в ближайшее время он получит самое широкое распространение в металлургической и машиностроительной промышленности. [c.213]

Получение чугуна производство кокса производство агломерата и окатышей обжиг известняка доменная печь переплав скрапа Получение стали конвертерное (бессемеровские, кислородные печи) электропечи Кю-БОП-процесс мартеновское Получение конечной продукции нагрев, термообработка резка, зачистка стали печи с контролируемой атмосферой [c.311]

В печах подвергаются нагреву разнообразные металлы и неметаллические материалы керамические (обжиг огнеупоров, строительного кирпича и т. д.), сырье вяжущих материалов (обжиг цементного клинкера, извести, гипса), химическое сырье (обжиг серного колчедана, хлористого кальция и т. д.) и др. В плавильных процессах нагрев предшествует плавлению. Во всех печах для нагрева слитков и заготовок перед прокаткой и ковкой, а также в печах для термообработки металлических деталей нагрев осуществляется через поверхность изделий, уложенных в рабочем пространстве, причем изделия неподвижны или медленно перемещаются. Отформованные керамические изделия — кирпич и фасонные изделия — часто складываются в клетки (садка или насадка кирпича), неподвижно стоящие в печи или медленно в ней перемещающиеся. [c.155]

Термообработка приводит к релаксации высокоэластической деформации и является, таким образом, процессом, обратным ориентационной вытяжке. Это вполне очевидно для тех случаев, когда при обработке незакрепленных волокон происходит усадка, сокращение волокон. Но это же справедливо и для термообработки волокон, длина которых фиксирована (изометрический нагрев, термообработка под натяжением). В этом случае в волокне развиваются напряжения, которые затем релаксируют, а высокоэластическая деформация переходит в необратимую деформацию течения. (Напомним, [c.271]

Температура осуществления непосредственного физического превращения исходных материалов и полученных продуктов различна в зависимости от их вида. Такие процессы, как плавление, испарение, конденсация, нагрев для термообработки с внепечным охлаждением и др., осуществляются при постоянной температуре. Печная термообработка проводится по определенному и заданному профилю температур. Температура нагрева массивных металлических заготовок для последующей обработки давлением непостоянна, и процесс заканчивается с заданной разностью температур между поверхностью и центром. [c.115]

Фосфогипс из накопителя с влажностью 25-35 % подается автотранспортом в приемное устройство и далее загружается в расходный бункер (поз. 1) емкостью 10 м . Фосфогипс с нейтрализующей добавкой дозируется из расходных бункеров весовыми дозаторами и ленточным питателем подается в бегуны (поз. 6). Из бегунов нейтрализованный фосфогипс направляется в роторно-вакуумную сушилку (поз. 8), где подвергается термообработке при температуре не более 70 °С. Нагрев осуществляется за счет подвода теплоносителя (пар) в рубашку и полый ротор сушилки. В процессе термообработки выделяется парогазовая смесь, а позднее частицы пыли, которые подаются в систему аспирации (поз. 9). В течение всего процесса фиксируется температура в материале. Высушенный фосфогипс поступает в бункер-накопитель (поз. 3), откуда подается в смеситель на приготовление рабочей смеси (поз. 7). [c.113]

Локальность нагрева материала (теплоизоляционного по своей природе и имеющего высокий температурный коэфф. объемного расширения) при тепловой С. или сильное набухание полимера только в зоне шва при С. с помощью растворителей приводит к тому, что в слоях материала, расположенных в зоне шва, возникают остаточные напряжения, к-рые постепенно уменьшаются вследствие релаксационных процессов. По этой причине сварные изделия часто передают на эксплуатацию спустя нек-рое время после их изготовления. Продолжительность выдержки (иногда до нескольких суток) зависит от типа свариваемого материала, конструкции изделия, условий его хранения и др. Многие эксплуатационные характеристики изделий, получаемых тепловой С., могут снижаться вследствие деструкции полимера в зоне шва или интенсивного расхода стабилизатора, к-рый предотвращает этот процесс. Термоокислительную деструкцию предупреждают при проведении С. в инертной среде расход стабилизатора компенсируют, вводя в зону шва большее его количество, чем в основной материал. Улучшению качества соединений способствует также нагрев только зоны соединяемых поверхностей, термообработка сварных изделий при темп-ре, близкой к темп-ре стеклования полимера, введение в зону шва способствующих повышению его прочности структурообразователи и (или) наполнителя. [c.186]

Одна из важнейших задач современного этапа развития науки и техники — совершенствование технологии сушки и термообработки, в частности, создание новых инфракрасных генераторов, обеспечивающих высокие качественные и технико-экономические показатели. Примером таких генераторов являются газовые горелки инфракрасного излучения. Нагрев с их помощью, применяемый для сушки, полимеризации, стимулирования химических процессов, является одним из прогрессивных способов нагрева, создающих значительный технологический и экономический эффект. Этим объясняются большой интерес к горелкам инфракрасного излучения и их быстрое и широкое распространение в промышленности, где они успешно конкурируют с другими методами промышленного нагрева. [c.4]

Таким образом, в процессе превращения слитка в катанку металл четыре раза нагревается в пламенных методических печах до 1200° С, три раза проходит медленное охлаждение в колодцах, термообработку и нагрев до 580—760° С при волочении. Очевидно, что все это приводит к значительному угару и глубокому обезуглероживанию металла. Вместе с тем прокатка на трех станах и волочение уменьшают глубину обезуглероженного слоя. [c.51]

Технологические процессы (отпуск, закалка, нормализация, пайка, сквозной нагрев и др.) связаны с нагревом металла до заданной температуры с определенной скоростью нагрева и охлаждения. Индукционный нагрев для термообработки деталей является высокопроизводительным и экономически эффективным. Такие дорого- [c.187]

По окончании отгонки вакуумирование прекращают, смолу нагревают до 120— 140 °С и выдерживают до достижения температуры затвердевания. Процесс термообработки сопровождается вспениванием, поэтому нагрев и выдержку необходимо вести без резких колебаний температуры. В случае сильного вспенивания следует применять принудительный отсос паров и газов из аппарата при остаточном давлении 6,66—13,3 кПа. После термообработки смолу быстро сливают в вагон-холодильник 9. Так как при охлаждении смола переходит в твердое состояние, для более полного опорожнения реактора обогрев его не прекращают. [c.69]

Полезный расход топлива и энергии в процессах термообработки затрачивается на нагрев материалов от начальной tв до конечной температуры при прокатке — на изменение формы металла при плавке — на нагрев, плавление материалов и флюсов с учетом эндотермических и экзотермических реакций в процессах сушки, выпарки — на испарение влаги. Суммарные потери включают потери с отходящими газами, со шлаком, с охлаждающей водой, в окружающую среду от наружных поверхностей агрегатов и др. [c.185]

Хотя многие свойства урана таковы, что затрудняют его обработку, все же можно отметить и одно благоприятное обстоятельство — изменение объема во время фазовых превращений.. Изменения структуры во время фазовых переходов при нагревании происходят с увеличением объема таким образом, в уране не меняется знак изменения размеров, как в сплавах железа, где при нагревании фазовые превращения идут со сжатием. Это обстоятельство выгодно при проведении термообработки, так как можно быстро нагреть или охладить уран, не создавая в нем значительных термических напряжений, в процессе фазовых превращений. [c.312]

Для понижения чувствительности магниевых сплавов к коррозионному растрескиванию используется низкотемпературная обработка с целью уменьшения внутренних напряжений. Например, для сплава Ме— 6,5А1—12п-0,2Мп применяют нагрев при 125° С в течение 8 ч. Более высокие температуры приводят к понижению предела текучести. Подобные термообработки рекомендуются для сварных соединений, в которых всегда в процессе сварки возникают высокие внутренние напряжения. Обработки, способствующие образованию сжимающих напряжений на поверхности изделий, также способствуют увеличению времени до разрушения при коррозионном растрескивании. [c.279]

Алюминирование напыленных покрытий. Для работы при высоких температурах (от 550 до 900° С) рекомендуется нагрев стали с нанесенным на нее покрытием до 800— 900° С либо в слабой окислительной атмосфере, либо в каменноугольной смоле, для того чтобы вызвать диффузию на поверхности раздела сталь — алюминий. Окисление алюминиевого покрытия во время этой термообработки может быть также понижено или путем протекторной защиты гидроокисью кальция с силикатом натрия, или использованием в качестве покрытия сплава А1—0,75 d. Покрытие распылением с последующей термообработкой известно под названием алюминирование , однако правильнее термин алюминирование напыленного покрытия для отличия от процесса алюминирования при погружении в горячий расплав, который производится (после предварительной обработки металлической поверхности) путем погружения в ванну с расплавленным алюминием. [c.401]

Термообработка после нанесения покрытия. Термообработка может быть необходима для улучшения адгезии покрытий на алюминии и его сплавах, или для определенных процессов (например процесса Фогта), или для уменьшения водородного охрупчивания иа стальных деталях. Контроль необходим, так как нагрев может исказить форму детали и понизить механические свойства подложки. [c.441]

Все процессы обработки металлов при высоких температурах (нагрев металла, горячие прокатка, ковка и штамповка, термообработка) сопровождаются окислением поверхности металлов, а кислотное травление металлов для удаления окалины сопряжено с частичным растворением их. [c.12]

Увеличение мощности печи. Повышение мощ вости печей для изделий, процесс термообработки которых требует нагрева деталей до заданной температуры (закалка, нормализация, отпуск, нагрев заготовок под ковку или штамповку), как правило, снижает удельные расходы электроэнергии. [c.53]

В тех случаях, когда имеются вполне установившийся технологический процесс термообработки и большая производительность цеха, предпочтительнее применение непрерывно действующих печей. Таких среднетемпературных, методических печей строится много типов, причем в зависимости от проводимого технологического процесса в них может осуществляться только нагрев изделий до заданной температуры или также и выдержка при этой температуре, а иногда и остывание, Обычно печи выполняются из нескольких зон, причем последней является зона выдержки. Длина этой последней зоны зависит от длительности периода выдержки, при закалке она невелика, так как в данном случае требуется лишь выравнивание [c.96]

Наиболее значимым фактором, определяющим структуру нефти, является температура. В процессе добычи температура нефти постепенно снижается и, как правило, достигает значений ниже температуры насыщения парафинами, тем самым превращая нефть в дисперсную систему. Предотвратить такое снижение температуры можно путем подогрева нефти непосредственно в призабойной зоне пласта до 90-140°С. Сообщается /41/, что для этих целей может быть использовано тепло специально осуществляемых в призабойной зоне экзотермических реакций. При этом в качестве реагентов рекомендуются следующие пары соляная кислота - керосиновая гель магния, вода - карбид кальция, каустик - металлический алюминий, барий - вода и др. Следует, однако, отметить, что нагрев всей добываемой нефти скважины любым способом энергетически нецелесообразен, поэтому термообработка используется лишь как профилактический метод для усфз-нения уже образовавшихся отложений. [c.135]

СВЧ термообработка обладает радом других иреим>"ществ. Так, отсутствие традиционного теплоносителя обеспечивает беспримесность процесса и безьшерционность регулирования нагревом. Изменяя частоту, можно добиваться нахрева различных компонентов объекта. Таким образом, благодаря особенностям и специфике СВЧ, нагрев материалов является перспективным при решении задачи интенсификации технологических процессов, связанных с термообработкой. [c.77]

Этот процесс применяют для снятия внутренних напряжений в литьевых изделиях и отчасти для уменьшения молекулярной ориентации, вызванной однонаправленным течением расплава во время заполнения формы. Изделия погружают в высококипящее масло или парафин и выдерживают при определенной температуре, зависящей от типа полиамида в течение отрезка времени, обусловленного толщиной детали. Для ПА 66 термообработку проводят при 160—190 °С, а длительность выдержки при этой температуре составляет 15 мин на каждые 3 мм толщины. При этом необходим плавный нагрев и медленное охлаждение. [c.183]

Для снятия внутренних напряжений в полученной отливке рекомендуется осуществлять ее медленное охлаждение сразу после проведения полимеризацпи, особенно в случае формования толстостенных изделий. Другим способом снятия остаточных напряжений является термообработка в масле. Ее рекомендуется проводить в тех случаях, когда медленное охлаждение отливки до комнатной температуры не оказалось эффективным. Термообработка в масле является дорогостоящим процессом, требующим больщих затрат времени ввиду того, что теплопроводность полиамидов небольшая и для снятия внутренних напряжений необходимы длительный нагрев и медленное охлаждение отливки. В процессе термообработки температуру масла в ванне с термообрабатываемым изделием медленно повышают до уровня, соответствующего температуре стеклования полимера. Затем в течение нескольких часов изделие выдерживают при этой тем- [c.203]

После слива подсмольной воды проверяют вязкость толуольного раствора смолы и при необходимости добавляют толуол Сушка толуольного раствора проводится при атмосферном давлении и температуре 80—95 °С азеотропным методом Вода из разделительного сосуда 3 сливается в емкость 4, откуда поступает на станцию обезвреживания сточных вод По окончании сушки раствор охлаждают до 50—60°С, и он поступает на фильтрацию Отфильтрованный раствор подают в реактор 6 для отгонки толуола Процесс ведется под вакуумом при 60—90 С По окончании отгонки вакууми-рование прекращают, смолу нагревают до 120—140 °С и выдерживают до достижения температуры затвердевания Процесс термообработки сопровождается вспениванием, поэтому нагрев и выдержку необходимо вести, поддерживая по возможности постоянство температуры В случае сильного вспенивания следует применять принудительный отсос паров и газов из аппарата при остаточном давлении 6,66—13,3 кПа После термообработки смолу быстро сливают в вагон-холодильник 9 Поскольку при охлаждении смола переходит в твердое состояние, для более полного опорожнения реактора его обогревают до конца операции Охлаждение смолы до комнатной температуры в вагоне-холодильнике проводят за 1—2 ч Затем твердую смолу выгружают, дробят на куски размером 25x25 мм и фасуют в тару [c.91]

Десорбция высококипящих соединений возможна парогазо-выми смссями, имеющими тбмперзтуру днжё ниже кип сорбата. Но для этого необходимо осуществлять очень быстрый нагрев ГАУ, что возможно лишь вне адсорбера в специальном аппарате— прямоточной барабанной сушилке. Работами ВНИИВодгео экспериментально показано, что в этом случае возможна регенерация ГАУ, загрязненного нефтепродуктами (С20—С34) с кип—300—450 °С с парогазовой смесью с температурой 360— 400 °С [86]. Однако сточные воды НПЗ иногда после физикохимической очистки и всегда после биохимической очистки содержат загрязнения, которые после адсорбции на ГАУ не десорбируются с паром или газом, а осмоляются, закрывая активное поровое пространство сорбента. В этом случае эффективна лишь термическая регенерация — процесс обработки отработанного сорбента при 650—1000 °С в парогазовой среде. Температура обработки зависит от типа сорбента и вида сорбата. Обычно полное восстановление сорбционной емкости ГАУ при малых (5—7%) потерях достигается при 700—820°С. Время регенерации складывается из периода нагрева (5—15 мин) и собственно, термообработки (5—15 мин). [c.118]

До последнего времени задача безокислительного нагрева решалась преимущественно при проведении в муфельных печах процессов термообработки. Однако такое решение неприемлемо при нагреве металла до 1200—1300° С. В этом случае необходим иметь на поверхности муфеля температуру 1600—1700° С, что в практических условиях совершенно неэффективно. Поэтому в настоящее время значительное распространение получают способы высокотемпературного безокислительного нагрева заготовок в пламенных газовых печах без применения муфелей — так называемый нагрев открытым пламенем. При этом безокислитель-ная среда получается во время самого процесса сжигания высококалорийного газа с большим недостатком воздуха. [c.109]

Теплоту 2, рассчитывают исходя из термодинамики процессов, происходящих при термообработке затруз-ки. Если надеваемый материал не испытывает химических и фазовых нреврап1ений, а поглощаемая теплота расходуется только на его нагрев, тогда [c.590]

Нагрев токами высокой частоты, полученными от установок, состоящих из ламповых генераторов, газотроиных выпрямителей и колебательных контуров. Этот способ нашел широкое применение для нагрева в производствах пластических масс и резино-техниче-ских изделий в целях их термообработки и термопластикации, а также в некоторых процессах сушки. [c.47]

В процессе горячего гнутья труб из легированных сталей изменяется структура и механические свойства металла трубы. Для восстановления необходимых механических свойств гнутые детали подвергаются термической обработке — отжигу или нормализации. Термообработке подвергаются также штампованные переходы, заглушки, тройники и другие детали, изготовляемые из легированных сталей в горячем состоянии. Режимы термообработки,, т. е. скорость и температура нагрева, время выдержки при нагреве и скорость охлаждения, принимаются в зависимости от материала гнутой детали. Например, гнутые в горячем состоянии трубы из хромомолибденовых сталей 12МХ и 15ХМ подвергаются отжигу 1-го рода по следующему режиму нагрев до температуры 680—710°, выдержка при этой температуре в течение 3 мин. на 1 мм толщины стенки трубы и медленное охлаждение до температуры 300° со скоростью не более 13—15° в 1 мин. [c.134]

Для того чтобы сталь удовлетворяла всем перечисленным требованиям, необходимо соблюдение определенных условий на всех стадиях ее производства, начиная с выплавки. Эти условия влияют не только на состав и структуру стали, но и на ее. механические и термические свойства, сопротивление деформации, штампуемость и свариваемость, окисляемость и эмалируемость. Часто,сталь различных плавок и, тем более, выплавленная или прокатанная на различных заводах в неодинаковой степени обладает нужными свойствами, поэтому важно, чтобы металл для эмалирования поступал с одного металлургического завода. Сталь для эмалирования следует изготовлять на заводах, применяющих наиболее совершенные технологические процессы выплавку стали с использованием кислородного дутья, непрерывную разливку, скоростной нагрев перед прокаткой или нагрев с применением защитных покрытий, предупреждающих поверхность стали от окисления, совершенную термообработку и отделку поверхности. [c.98]

Для термообработки топких или высокотеплопроводных изделий, е иамеющих в процессе нагрева значительного перепада температур по толщине, в последнее время применяется скоростной (форсированный) нагрев в печах методического действия, обеспечиваемый высокими удельными мощностями при весьма значительных перепадах температур между нагревателями и нагреваемыми изделиями. [c.96]

На текстильных предприятиях установки для пропитки и термообработки корда представляют собой многостадийные агрегаты, построенные с применением стандартных блоков (пропиточных и сушильных). Наиболее распространен в современной практике двухстадийный агрегат. Он включает раскаточное двухрулонное приспособление, стыковочный пресс (или восьмишовную швейную машину), компенсатор-аккумулятор, пропиточную и отсасывающую установку, сушилку, установку для термообработки, вторую пропиточную и отсасывающую установку, вторую сушилку, вторую установку для термообработки, компенсатор-аккумулятор и закаточное приспособление. Нагрев корда осуществляется инфракрасными лучами, что позволяет уменьшить размеры сушилки. Выполнение сушилки из блоков позволяет располагать их в необходимой последовательности в зависимости от типа применяемого корда. Две зоны термообработки дают возможность комбинировать величину натяжения и вытяжки в зависимости от типа обрабатываемого корда. Управление установкой производится с помощью УЭВМ. Эта машина регулирует 46 переменных, определяющих качество и количество обрабатываемого корда (скорость, натяжение на полотно в различных зонах, температуру сушки и термообработки, ширину корда и т. п.). В машину информация поступает на перфолентах, содержащих эталонные данные о всех переменных процесса. Машина обегает все датчики, сравнивает полученные данные с эталоном и дает соответствующую команду регулирующим механизмам, а в случае необходимости -тг сигнал оператору. Окончательная информация по каждому рулону (длина, ширина, влажность, привес, степень вытяжки и т. п.) печатается на телепринтере и служит паспортом продукции. Управляющая машина также ведет учет выработки и расхода материалов, затраченных на выпущенную продукцию. [c.235]

Обработка волокна при повышенных температурах сопровождается, как известно, релаксационными процессами, что приводит к снижению прочности волокна и повышению его разрывного удлинения. Данные, приведенные на рис. 35.1, показывают, что волокно из ПТФЭ является наиболее термостойким из известных химических волокон. Вследствие высокой химической стойкости это волокно выдерживает нагрев при температурах, превышающих 250 °С, на воздухе, т. е. в условиях, когда другие волокна вследствие окисления разрушаются [10] (табл. 35.3). Было выявлено, что изменение прочности и удлинения волокна с его усадкой при термообработке обусловлены только релаксационными процессами и не связаны с деструкцией. Следовательно, путем терморелаксации можно повысить термостойкость волокна из ПТФЭ. Действительно, волокно, релаксированное в течение 1 мин при 315 °С, характеризуется усадкой после подогрева при [c.486]

Стали перлитного класса паяют припоями, позволяющими после пайки проводить соответствующую термообработку, обеспечивающую сохранение механических свойств паяемого материала. Например, образцы из стали 12Х1МФ, нагретые по ТРП предварительно до 1065, 1120, 1175°С в течение 5 мин и охлажденные до 150 °С со скоростью 90 °С/ч в водороде, а затем на воздухе после термообработки по режиму нагрев до 999 °С в течение 30 мин, охлаждение в аргоне выдержка при 840 °С в течение 30 мин с последующей закалкой в соли отпуск на воздухе при 580 °С в течение 2 ч, не обнаруживали влияния процесса пайки на свойства паяемого материала. Перед пайкой образцы очищают 324 [c.324]

Старение. Медленная - в течение месяцев или даже лет - релаксация ос- аточных напряжений, сохранившихся в детали после изготовления, ведет к постепенному искажению размеров, вследствие чего первоначально правильно изготовленная деталь в конце концов может оказаться неработоспособной. Ускорению процессов структурных превращений и стабилизации размеров деталей служит специальная операция термообработки - старение. Состоит она в нафеве деталей до сравнительно невысоких температур с последующей длительной выдержкой (например, для стальных деталей - нагрев до 150-г180°С с вадержкой в течение 54-25 часов). Детали же, к которым предъявляются особенно высокие требования по точности и стабильности размеров, должны изготавливаться с соблюдением специальных правил термостабилизации /27/. Правила эти разработаны с учетом материалов деталей, их размеров и уровня предъявляемых к ним требований. [c.39]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология