Скорость нагрева печи большая

Перед обработкой давлением применяют сквозной индукционный нагрев, обеспечивающий большую скорость нагрева при меньшем окислении металла, легко поддающийся автоматизации и механизации и отличающийся более высокой производительностью на единицу площади цеха, чем пламенные печи и печи сопротивления. В связи с этим установки сквозного индукционного нагрева получили широкое распространение в кузнечных, прессовых и прокатных цехах. Для термообработки применяют поверхностный индукционный нагрев. На рис. 111 показана индукционная установка для сквозного нагрева цилиндрических заготовок. [c.261]

Наконец, третий способ программного регулирования скорости нагрева печи, также разработанный в лаборатории физической химии Казанского филиала АП СССР, заключается в поддержании постоянной разности температур между внутренней и наружной стенками шамотного или фарфорового стакана печи, на котором намотан нагреватель. В зависимости от этой разности происходит нагрев с той или иной скоростью чем больше температурный градиент между наружной и внутренней стенкой стакана, тем значительнее скорость нагрева, так как по закону Фурье тепловой поток через стенку в ед ницу времени пропорционален градиенту температуры у [c.61]

В конечном итоге, большая сложность процесса коксования и эмпирический характер регулирования коксовых печей не позволили специалистам разработать полную теорию процесса, применение которой во всех разнообразных случаях было бы точным. Шихту, загруженную в коксовую камеру, стали упрощенно рассматривать как нагреваемую с двух больших сторон пластину. При этом учитывалось, что происходящие в коксовом пироге явления изменяют скорость распространения изотерм. Одновременно допускают, что изотермы остаются плоскими вот почему в лабораторных печах, воспроизводящих условия промышленного коксования, стремятся осуществить плоскостной нагрев. Отклонения от этой упрощенной схемы, встречающиеся в коксовых печах, объясняются либо неравномерностью нагрева, либо же свойствами отдельных участков загрузки (такими как плотность загрузки, влажность шихты, скопления шлама и т. д.). [c.142]

На рис. 63 приведены кривые подъема температуры в одной из камер кольцевой печи для точек под сводом, в середине и около выхода камеры. На начальной стадии нагрева подъем температуры в камере осуществляется с очень малой скоростью ввиду большой инерции печи, причем повышение температуры не регламентируется. Дальнейший нагрев ведут с заданной скоростью и регулируют по показаниям термопары под сво- [c.166]

Фирма СИФ (Франция) занимается нанесением различных изоляционных покрытий на отдельные трубы в стационарных и полустационарных условиях. Сушку и нагрев труб осуш,ествляют открытым пламенем в проходной печи, что не может обеспечить высокого к. п. д. От грязи, ржавчины и окалины трубы очиш,ают дробеметными установками. Необходимая степень очистки обеспечивается включением в работу нужного числа аппаратов. Грунтовку на наружную поверхность труб наносят пульверизацией. Нанесение битумного изоляционного покрытия можно проводить двумя способами поливом с обмоткой армирующим материалом, или обмоткой армирующим материалом, например стекловолокном, пропитанным расплавленной мастикой. Для уменьшения времени выдержки готовой трубы на приемных тележках покрытия охлаждают. В зависимости от материала покрытия охлаждение-осуществляют поливом воды или известкового молока, последнее эффективно применяют для охлаждения и одновременного окрашивания поверхности битумного изоляционного покрытия. В линиях нанесения изоляционного покрытия трубы идут непрерывным потоком, поэтому покрываются вся поверхность трубы, включая ее концы и торцы. В линии смонтирован пост зачистки концов труб с помощью металлических щеток, вращающихся с большой скоростью. [c.173]

Трубчатые печи представляют собой камеры горения, в которых расположено большое количество труб как над огневым пространством, в котором сгорает топливо, так и в потоке горячих дымовых газов. Общая длина труб, размещенных в печи, достигает несколько километров. В трубчатых печах осуществляется косвенный нагрев. Нагреваемая жидкостная или газовая смесь быстро движется по трубам противотоком топочным газам, обогревающим внешнюю поверхность труб. Трубчатые печи обладают высокой мощностью и интенсивностью, устойчивостью в работе, сравнительной простотой устройства. Интенсивная работа этих печей достигается благодаря высокой скорости потока нагреваемого вещества внутри труб (большой коэффициент теплоотдачи) и развитой поверхности нагрева последних при большой разности температур А . Основная часть теплоты передается радиацией от пламени и раскаленной футеровки печей. Трубчатые печи широко применяются для химической переработки топлива и в органическом синтезе. В этих печах для обогрева используется газообразное или жидкое топливо. Существует много способов располол<е-ния труб, топочных устройств и схем движения перерабатываемого сырья. [c.195]

Электрический нагрев по сравнению с другими видами нагрева имеет ряд преимуществ 1) получеиие высоких температур 2) большая скорость нагрева 3) получение более высокого теплового КПД установок 4) возможность выделения теплоты в самом нагреваемом веществе (например, в печах прямого нагрева) 5) исключение загрязнений нагреваемого вещества продуктами горения топлива 6) облегчение автоматизации производственного процесса. Благодаря указанным достоинствам электрический нагрев широко применяется в различных производствах. Большое [c.195]

В эксплуатационном цикле печи нагрев проводится при подъеме температуры до 300—350 °С со скоростью 30—50 °С в час и далее — со скоростью 50—100 °С в час. При достижении температуры на выходе из змеевиков 760 °С в условиях, когда система получения пара высокого давления в закалочно-испарительном аппарате задействована, начинают подавать сырье в печь. Пуск печи осуществляется за 20—40 мин. При более низких температурах подачи сырья материал труб змеевика становится менее пластичным, что понижает надежность его эксплуатации при более высоких температурах пуска, как и при более длительном пуске, в продуктах разложения сырья образуется большое количество высокомолекулярных соединений. Последние интенсивно конденсируются и полимеризуются на чистых и холодных (330 °С) трубках ЗИА, что снижает длительность пробега печного блока. [c.170]

Отгонка нитробензола из растворов рафината и экстракта на некоторых зарубежных заводах производится под вакуумом (30—40 мм рт. ст.) в особых комбинированных испарителях-конденсаторах, причем нагрев производится паром во избежание перегрева выше 180°. Практика работы отечественных установок показала, что, принимая необходимые меры предосторожности— большие скорости движения в трубах, тщательную регулировку температуры и т. д., можно осуществлять нагрев растворов в обычных трубчатых печах, доводя его до 200° [8, 9]. [c.275]

Индукционные печи. В индукционной электрической печи нагрев материала производится за счет индукции, возбуждающей токи внутри заготовки, помещенной в индукторе (соленоиде), питаемом током промышленной или повышенной (до 10 кгц) частоты. При расчете индукционных вакуумных плавильных печей нужно учитывать специфику процесса, которая заключается в том, что тепло выделяется непосредственно в самом металле, который уже, в свою очередь, нагревает тигель и футеровку печи [273]. Схема вакуумной индукционной печи показана на фиг. 192. Преимущество индукционного метода нагрева заключается в возможности нагрева металла с большой скоростью, а также в наличии вихревых токов в расплавленном металле. Давление в период нагрева и расплавления металла 10 мм рт. ст., в период рафинировки 10" мм рт. ст. Этот способ дает очень равномерный нагрев металла. Недостатком индукционных печей является необходимость увеличивать частоту тока по мере уменьшения размеров куска металла. [c.341]

Печь, состоящая из кольцевой нагревательной камеры диаметром около 85 мм при глубине 100 мм для верхней загрузки, обеспечивающей нагрев до 500°С со скоростью 10-40°С в минуту, с выпускным каналом внутренним диаметром 13 мм для продувки камеры азотом (впуск сверху, выпуск в центре днища). Датчик термопары расположен в печи около пробирок с пробой, но не должен касаться их и герметизирующей воздухонепроницаемой крышки. Канал для выпуска конденсата ведет в короткую вертикальную секцию, где большая часть пара конденсируется и падает в [c.310]

Преимущество электронагрева по сравнению с нагревом в пламенных печах заключается в следующем возможность достижения высоких температур обеспечение больших скоростей нагрева обеспечение высокой точности и равномерности нагрева вследствие легкости регулирования электрического и температурного режимов возможность более надежной герметизации электропечей и в связи с этим обеспечение возможности нагрева в вакууме, нейтральных и контролирующих атмосферах, что позволяет вести нагрев и плавку при низком угаре металла и более полного использования легирующих добавок возможность широкой механизации и автоматизации технологических процессов. [c.246]

Термическая обработка плакированных листов из алюминиевого сплава также в значительной степени понижает коррозионную стойкость их нагрев при отжиге и при закалке сопровождается диффузией отдельных составляющих сердцевины в плакирующий слой и тем с большей скоростью, чем выше температура нагрева и время выдержки в печи. [c.212]

Нагрев на 20—30° выше линии Р8К, т. е. до температуры 750° С, вы держка при этой температуре в течение 5—10 часов и последующее очень медленное охлаждение вместе с печью со скоростью не больше 50° С,/час. Медленное охлаждение производится до температуры 550—600° С, после чего стальные изделия могут быть выгружены из печи и охлаждены на воздухе. [c.294]

АВ, не будет градиента температуры, то в результате взаимодействия паров В с жидкостью А поверхность этой последней покроется поликристаллической пленкой соединения АВ и рост монокристаллического слоя не будет обеспечен. Чтобы создать необходимый для правильной кристаллизации градиент, рекомендуется использовать радиационный нагрев поверхности жидкости А (например, параболическое или эллиптическое зеркало, в фокусе которого расположена лампа накаливания 500—1000 вт). Скорость нагрева обеих печей следует регулировать таким образом, чтобы обеспечивалось равенство давлений паров летучего компонента над пленкой расгвора и над чистым компонентом В. По достижении необходимой температуры процесса давление паров чистого компонента В устанавливается выше равновесного и включается источник радиационного нагрева. Большим преимуществом этого метода является то, что при равномерном нагреве поверхности происходит равномерное растворение подложки компонента АВ в расплаве А, причем осуществляется очистка и сглаживание поверхности роста. [c.340]

Хотя, как указано выше, результаты расчета, приведенного в табл. 12, являются лишь приближенными, они дают возможность оценки расхода тепла, которую на практике используют редко или совсем не используют, поскольку при эксплуатации печи стремятся нагреть как можно больше металла при хорошем качестве нагрева и поэтому не заинтересованы в изменении расхода топлива при низких скоростях нагрева. [c.180]

Колебания температуры нагревателей при двухпозиционном регулировании велики, так как масса и тепловая инерция нагревателей сравнительно малы. В других расположенных в камере печи элементах колебания температуры меньше, особенно у теплотехнически массивных тел, у которых падающий на поверхность тепловой поток, излучаемый нагревателями, интенсивно поглощается телом, что ограничивает повышение температуры поверхности. Вследствие этого теплотехнически массивная загрузка печи не испытывает значительных колебаний температуры. Однако колебания температуры загрузки значительны и вредны, если эта загрузка — теплотехнически тонкая, например тонкая лента или проволока. Так, в протяжных печах для нагрева ленты или проволоки при двухпозиционном регулировании будет наблюдаться неравномерный (полосатый) нагрев. При больших скоростях одни участки ленты пройдут через печь в период, когда ее нагреватели будут включены, другие — во время их отключения ясно, что первые участки в результате будут нагреты больше, чем вторые. [c.80]

Одним из путей интенсификации сварочных работ является использование для подогрева изделий перед сваркой индукционного способа электронагрева. Индукционный нагрев по сравнению с другими видами нагрева (в электрических печах сопротивления, газовыми горелками) имеет ряд существенных преимуществ возможность использования больших скоростей нагрева при достаточном прогреве по сечению более точное измерение температуры нагреваемого участка с помощью термопар< меньший вес нагревательного устройства возможность создания более простого и надежного автоматического устройства для регулирования и регистрации температурного режима нагрева, выдержки и охлаждения долговечность работы индуктора. Индукционная установка, на которой осуществляют подогрев кольцевых швов аппаратов диаметром 700—1200 мм, спроектирована на базе индукционной закалочной установки типа МГЗ-102АБ. Часть оборудования установки размещается на сварочной тележке с кон- [c.83]

Вторичное сырье, поступающее из колонны в печь для высокотемпературного нагрева, содержит большее количество твердых карбоидных частиц и тяжелых ароматизированных дистиллятных фракций, чем исходное. Высокотемпературный нагрев его во избежание закоксовывания труб требуется проводить за возможно более короткие сроки и с применением турбулизации потока в наиболее опасных зонах, где доля отгона от сырья еще недостаточна для необходимого повышения скорости потока, а процесс активного карбоидообразования уже происходит. [c.98]

Различие в выходе летучих веществ при медленном и быстром нагревах зависит по существу от коксования битуминозных продуктов типа первичных смол внутри зерен угля (до перехода в паровую фазу) и тем значительнее, чем медленнее нагрев. Следовательно, нужно полагать, что угли, которые дают наибольший выход смолы (при одинаковых выходах летучих веществ это чаще всего наиболее вспучивающиеся угли), обладают составом летучих веществ, особенно чувствительным к скорости нагрева. Именно это наблюдается, например, в ряде саарско-лотарингских углей. Сильно вспучивающиеся жирные угли А, у которых показатель выхода летучих веществ (при очень быстром нагреве) не отличается на большую величину от того же показателя в некоторых менее вспучивающихся хчирных углях В, дают выход кокса заметно более высокий при быстром нагреве в коксовых печах. [c.79]

Процесс коксования в необогреваемых камерах носит также название замедленного (точнее, задержанного ) коксования. Это название определяется особыми условиями работы трубчатых печей, имеющихся на этих установках. Сырье должно быть предварительно нагрето в печи до высокой температуры (485—500 "), а затем подано в коксовые камеры для коксования. Так как сырье представляет собой тяжелый остаток, богатый смолами, асфальтенами, то имеется большая опасность, что при такой высокой температуре оно будет коксоваться в самой иечи и закоксует трубы. Поэтому, чтобы обеспечить нормальную работу трубчатой печп, необходимо, чтобы процесс коксования был задержан до тех пор, пока сырье, нагревшись до требуемой температуры, не поступит в коксовые камеры. Это достигается маскимально быстрым нагревом сырья в нечи в результате больших скоростей движения продукта в трубах змеевика (не менее 2—2,5. %/сед) и высокой теплонапряженности поверхности нагрева (нагрев производится только в радиантной секции змеевика нечи). [c.319]

Р. П. Гимаевым, автором и Р. К. Галикеевым изучалась прочность кубиков на сжатие при высоких температурах в специально сконструированной печи с внутренней стенкой из металлической трубы 2 (рис. 51). Предварительно было установлено, что ири больших скоростях нагрева кусков кокса (свыше 7°С/мин) в результате неравномерного их нагрева в массе кокса возникают большие напряжения, вызывающие его растрескивание и даже разрушение (рис. 52). Поэтому во всех опытах скорость нагрева кусков кокса не превышала 5°С/мин. Попеременный нагрев в интервале 500—1000°С и охлаждение кубика после каждого опыта показал, что при температурах выше 700 °С прочность кокса (метод толчения) возрастает, однако прочность кусков (метод раздавливания) монотонно падает. Это объясняется возникновением в массе кокса в процессе нагрева до 700 °С внутренних напряжений, которые полностью не успевают релаксироваться при охлаждении. Снятие этих напряжений при нагреве до температуры выше 700 °С в период, когда идут интенсивно процессы структурирования вещества кокса, является причиной возрастания механической прочности материала кокса с увеличением температуры. Исследование образцов коксов в горячем впде показало их значительно меньшую прочность на сжатие, чем холодных образцов, предварительно прокаленных при тех же температурах. Это объясняется тем, что в первом случае почти отсутствует релаксация внутренних напряжений и материал находится в весьма напряженном состоянии. [c.191]

Крекинг-процесс, как всякая химическая реакция, протекает с известной скоростью, т. е. требуется определенное время для доведения ее до желаемой глубины. Необходимо не только нагреть нродукт до температуры реакции, но и выдержать его при этой температуре определенное время. Это выдерживание продукта при земпературе реакции осуществляется или в специальной секции труб нагревательной печи (реакционной секции), или в специальной выносной камере (реакционной камере). Чтобы объемы этих аппаратов не были чрезмерно большими, процесс ведут под давлением порядка 25—50 ати. [c.83]

Существует три вида нагрева металла перед горячей обработкой обычный, безокислительный и скоростной. При обычном нагреве температура в печи не более чем на 100° С выше конечной температуры нагреваемого металла атмосфера в печи окислительная угар металла — до 3% скорость нагрева обычная (5—7 мин/см толщины). При безокислительном нагреве угар металла до 0,25% (при малоокислительном до 0,5—0,7%) атмосфера в печи безокислительная остальные параметры — как при обычном нагреве. Скоростной нагрев подразделяется на конвективный, осуществляемый за счет обтекания металла продуктами сгорания с большой скоростью (150—300 м/с), и радиационный, создаваемый за счет большого перепада температур между металлом и кладкой печи. Скорость на- [c.111]

Общий метод заключается в следующем. Берут трубку для сжигания длиной приблизительно 60 см и внутренним диаметром 1,5 см, один ее конец вытягивают и сгибают под прямым углом так, чтобы образовался отвод с узким выходным отверстием и длина оставшейся горизонтальной части была около 55 см. В горизонтальную часть трубки на расстоянии около 5 см от места изгиба помещают слой асбеста в 2 и вводят затем последовательно туго скатанную медную сетку длиной 2 см, еще слой асбеста длиной 2 см, слой свежепрокаленной и измельченной в порошок окиси кальция длиной 15 см, слой тщательно перемешанной смеси 1 г анализируемого минерала, 1 г окиси меди и 0,5 г окиси кальция (все в виде тонкого порошка) последний сЛой должен занять около 0,5 см по длине трубки. Далее следует слой ь Ъ см окиси кальция, которой проводили сухую промывку ступки, где измельчалась навеска анализируемого минерала, затем еще слой окиси кальция в 5 см, слой асбеста в 1 см и скатанная медная сетка длиной 1 см. Наполненную таким способом трубку ставят в горизонтальное положение, слегка постукивают, чтобы обеспечить свободный проход газа через нее, и вводят в печь так, чтобы обе медные сетки лежали в нагреваемой области. Соединяют конец для ввода газа с баллоном, содержащим СО2, а конец для выхода газов соединяют с двумя последовательно стоящими маленькими колбами, содержащими первая — воду, а вторая — разбавленную (1 1) азотную кислоту, налитые в таком количестве, чтобы отводные трубки были только чуть-чуть погружены в жидкость. Пропускают через прибор ток сухой двуокиси углерода со скоростью около 3 пузырьков в секунду до удаления большей части воздуха и затем, продолжая пропускать газ, постепенно нагревают трубку для сжигания, начиная от выводного конца и затем распространяя нагрев на заднюю часть трубки, пока вся трубка не прогреется равномерно приблизительно до 700° С. В заключение осторожно нагревают изогнутый выводной конец голым пламенем, для того чтобы окончательно отогнать всю ртуть. При этом надо следить за тем, чтобы не опалить пробку. По окончании отгонки трубку охлаждают, удаляют вторую колбу, отрезают согнутую часть трубки для сжигания и смывают приставшую к ее стенкам ртуть в колбу. Удаляют пробку и трубки из второй склянки, нагревают азотную кислоту до 70—80° С и раствор переливают через согнутую трубку в первую колбу, ополаскивая трубки, после чего их удаляют. Раствор нагревают, прибавляя, если необходимо для растворения ртути, еще азотной кислоты, и дальше поступают, как указано ниже (стр. 248). [c.243]

При работе печи отмечался повышенный нагрев наружной обшивки в зоне конвекционной камеры. Замбр скорости продуктов сгорания показал, что дымовые газы неравномерно омывают трубы конвекционного пучка. Вследствие больших зазоров между крайними конвекционными трубами пучка и кладкой скорость дымовых газов, замеренная пневмометрической охлаждаемой трубкой ВТИ, по оси камер составляет 1,2—1,5 м сек, а у стенок 4,5—4,9 м/сек (при средней расчетной скорости дымовых газов на входе в конвекционную камеру 3,9 м1сек). При такой скорости увеличиваются потери с уходящими газами, снижается эффективность работы конвекционной части змеевика, перегревается (до 150 "С) металлическая обшивка камеры. . В дальнейшем намечено во время капитального ремонта сократить зазор между крайними рядами конвекционных труб и боковой стенкой печи за счет устройства ступенчатой стенки (см. рисунок). [c.112]

Обогревы располагаются на ниж.ней лоловине лечи, верхняя часть лечи, служащая для подсушки лрофили-рованного изделия, нагревается за счет теплопроводности стенки печи, а также воздухом, подогретым в нижней половине печи. Количество воздуха, проходящего через печь -снизу вверх, должно регулироваться таким образом, чтобы в самой верхней части лечи температура была в пределах от 90 до 100°. Темлература в верхней части обогреваемой, нижней половины -лечи (т. е., в -середине печи -по высоте) должна лоддерживаться на уровне около 300°, а в самой нижней части, на выходе 3 печи — около 400°. Такая лечь должна иметь высоту около 3 лг. При нагреве стенки печи передача тепла изделию осуществляется за счет излучения, что существенно ускоряет нагрев и позволяет увеличить скорость прохождения изделия через печь. Все же эта скорость значительно меньше, чем возможная скорость выдавливания изделия на прессе, поэтому -производительность. пресса при непрерывном методе спекания зависит в основном от скорости -спекания. Скорость прохождения изделия через печь должна подбираться опытным путем. Ориентировочно она может равняться 100—300 мм в ми- нуту, т, е. до 6—18 м в час, что значительно больше, чем [c.112]

Скоростной нагрев металла в кипящем слое отличается высокой эффективностью процесса, большой скоростью нагрева, равномерностью температур в печном пространстве, высоким качеством нагреваемых изделий и рядом других преимуществ. Несмотря на то что этот способ разработан совсем недавно [1], он довольно под-юбно исследован в лабораторных и полупромышленных условиях 2—4]. По результатам этих исследований созданы совершенно новые по конструкции нагревательные печи и для различных технологических процессов [3—7]. [c.213]

Трубчатые печи представляют собой камеры горения, в которых расположено большое количество изогнутых труб как над огневым пространством, в котором сгорает топливо, так и в потоке горячих дымовых газов. Общая длина труб, размещенных в печи, достигает 1000 м. В трубчатых печах осуществляется косвенный нагрев. Нагреваемая жидкостная или газовая смесь быстро движется по трубам противотоком топочным газам, обогревающим внешнюю поверхность труб. Трубчатые печн обладают высокой мощностью и интенсивностью, устойчивостью в работе, сравнительной простотой устройства. Интенсивная работа этих печей достигается благодаря высокой скорости потока нагреваемого вещества внутри труб (боль- [c.220]

Индукционный нагрев металлов, применяемый в промышленйых установках с конца XIX в., в настоящее время получил широкое распространение во многих областях промышленности. Причиной такого успеха индукционного нагрева являются достоинства, присущие этому виду нагрева, которые в основном определяются тем, что при индукционном нагреве теплота выделяется непосредственно в нагреваемом теле, благодаря чему, во-первых, использование тепла оказывается более совершенным (т. е. при более высоком тепловом к. п. д.) и, во-вторых, обеспечивается значительно большая скорость нагрева. Большая скорость нагрева является дополнительным преимуществом по сравнению с косвенным нагревом (в печах сопротивления, в пламенных печах и т. д.), когда нагреву подвергается лишь внешняя поверхность металла, а прогрев глубинных частей осуществляется за счет теплопроводности, т. е. сравнительно медленно. [c.8]

Изменение пластичности во время конвекционного подогрева является результатом двух процессов роста температуры, вызы вающего пластикацию пресс-материала, ускорение течения и потерю влажности, и дальнейшей конденсации смолы, вызывающей снижение пластичности. На скорость сушки наибольшее влияние оказывает площадь поверхности пресс-материала. Во время конвекционного подогрева пресс-порошка слоем толщиной около 1 см вообще не происходит роСта пластичности, так как потеря влажности сводит на нет преимущества пластикации. Лучшие результаты получаются при конвекционном подогреве пресс-материалов на основе аминосмол в виде порошка или гранул в толстом слое во вращающихся барабанах, помещенных в печи с терморегулятором или нагреваемых при помощи инфракрасного излучения. Этот нагрев более равномерен, и потери влажности незначительны Скорость отверждения подогретых пресс-материалов несколько больше, чем неподогретых. [c.179]

Технически чистый титаи (ВТ1), выплавленный в дуговых печах, позволяет как в лито1У, так и в предварительно деформированном состоянии производить осадку с больи1ими скоростями при температурах выше 900° за один нагрев без разрушения. Титановые сплавы дуговой плавки имеют несколько меньшую пластичность при высоких температурах и высоких скоростях деформирования, чем технически чистый титан. Однако допустимая степень деформации в предварительно кованом состоянии при температурах выше 800°—850° для сплавов ВТЗ, ВТЗ-1, ВТ4, ВТб и ВТ8, при температурах выше 1000° для сплава ВТ5 и выше 1100° для сплава типа TI-371 близка к технически чистому титану (фиг. 180). В литом состоянии эти сплавы по пластичности значительно уступают технически чистому титану и только прн температурах выше 1000" они приближаются к пластичности технически чистого титана, а также к пластичности титановых сплавов в кованом состоянии. Таким образом, при температурах ииже 950—1000° легирование заметно снижает технологическую пластичность титановых сплавов, и это снижение сказывается тем больше, чем ниже температура деформирования. [c.257]

Если в печи нагревают материал, характеризуемый низкой излучательной способностью и высокой теплопроводностью, толщина материала не влияет на расход топлива, поскольку тепло, поглощенное поверхностью материала, передается внутрь его при незначительном перепаде температур. Примером такого положения является нагрев алюминия. С другой стороны, если излучательная способность материала высока, а его теплопроводность низка, как у стали, толщина влияет на расход топлива по следующей причине у толстостенного материала, который должен быть нагрет до заданной средней температуры, поверхность горячее, чем внутренние слои, и поэтому продукты сгорания при той же скорости нагрева до той же редней температуры должны уходить из печи при более высокой температуре, чем в случае нагрева тонких изделий. И наоборот, если газы должны уходить из печи при одной и той же температуре, независимо от толщины садки, то толстостенный 1атериал должен находиться в печи дольше, чем тонкостенный (ср. с рис. 68). Другими словами это положение можно выразить так скорость нагрева должна быть снижена, в результате чего потеря тепла через стенки на единицу массы нагреваемого металла повышается. Если нагреваемый материал легко окисляется, то возникают другие факторы. Окалина характеризуется большей излучательной способностью, чем светлый металл. В первоначальных стадиях нагрева окалина способствует поглощению тепла однако толстый ее слой, образующийся при продолжительном нагреве толстостенного материала, служит изолятором, что в свою очередь приводит к тому, что материал должен находиться в печи дольше. А если нагревальщик пытается повысить скорость нагрева, увеличивая подачу тепла, то окалина размягчается, становится блестящей и отражает тепло. Это означает, что ее излучательная способность уменьшается. [c.189]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология