Обжиговый газ степень очистки

Турбулентный кипящий слой практически состоит из обожженного материала (огарка). В кипящий слой непрерывно поступает воздух, загружается колчедан и отбирается твердый продукт реакции —огарок. Из верхней части печи отводится обжиговый газ, причем часть огарка уносится газом в виде пыли. Количество пыли, уносимой из печей для обжига в кипящем слое, достигает 90—95% от веса огарка. Запыленный газ пропускают через 1—2 циклона, а затем через электрофильтр. Степень очистки газа при этом достигает 99,5% и более таким образом, содержание пыли в газе снижается до 0,2 и менее. [c.75]

Степень очистки обжигового газа, достигаемая в огарковом электрофильтре, недостаточна для контактного способа произ- [c.97]

При производстве контактной серной кислоты по типовой схеме (см. рис. IV- ) можно достичь высокой степени очистки обжигового газа, поэтому система может работать длительное время без замены контактной массы. В абсорбционном отделении типовой схемы получают олеум или, в случае необходимости, кислоту повышенного качества. Однако аппаратурное оформление промывного и абсорбционного отделений типовой схемы связано с высокими капитальными затратами. Если потребитель не нуждается в олеуме и кислоте высокого качества (например, при производстве минеральных удобрений), эти затраты не оправдываются. В связи с ростом производства серной кислоты и производительности строящихся заводов при использовании типовой схемы увеличиваются капитальные вложения . [c.99]

В обжиговом газе, поступающем на сухую очистку, содержатся частицы огарка размером О—300 мк. Естественно, что при таком широком гранулометрическом составе огарка и необходимости высокой степени очистки обжигового газа, запыленность которого на выходе из системы не должна превышать нескольких десятков миллиграммов на кубический метр, необходима ступенчатая очистка газа различными методами. [c.111]

Как следует из расчета, обжиговый газ очищается в циклонах ЦН-15 с высоким коэффициентом полезного действия. Фракционная степень очистки циклонов для частиц d S мк резко снижается и поэтому газы, поступающие на очистку в электрофильтры, в основном содержат частицы d а 8 мк. При высоком напряжении на коронирующих электродах и высокой удельной поверхности осаждения в электрофильтрах практически полностью могут быть уловлены частицы огарка >2 ж/с, что определяет высокую степень очистки газа в электрофильтрах (более 99%). Запыленность обжигового газа после электрофильтра, как это видно из расчета, практически определяется содержанием в огарке частиц менее 1 мк. Как уже было отмечено, на эффективную работу электрофильтра влияют различные факторы. [c.122]

Благодаря применению циклона возврата и в соответствии со степенью очистки в нем газа, основное количество (80—85%) образующегося при обжиге колчедана огарка выводится непосредственно из кипящего слоя печи. В связи с этим концентрация пыли в обжиговом газе, поступающем после циклона в котел-утилизатор, значительно ниже, чем в случае печей КС (50—70 вместо 320—340 г/м ). [c.172]

Пример. Рассчитать степень очистки обжигового газа печей КС от пыли в электрофильтре типа ОГ-3-8 и содержание пыли в газе г после электрофильтра по следующим исходным данным (считая на объемы газа, приведенного к нормальны.м условиям) [c.120]

По типовой схеме производства контактной серной кислоты (см. рис. П1-1) достигается высокая степень очистки обжигового газа от примесей, что позволяет в течение длительного времени [c.290]

Для расширения температурного предела электрофильтр УГТ был реконструирован. Результаты испытаний показали, что такой электрофильтр, установленный для очистки обжигового газа от огарковой пыли, работает устойчиво при температуре до 450°С и обеспечивает степень очистки 99,3%. При этом содержание пыли в газе на выходе из электрофильтра составило 0,09 г/мз. [c.103]

При орошении первой промывной башни 60%-ной кислотой целесообразно увеличить площадь отстоя или применить фильтрацию, что дает возможность более полно осадить селен из промывной кислоты, а для повышения концентра-иии селена в бедных шламах промывного отделения необходимо максимально увеличить степень очистки обжигового газа от пыли. [c.52]

Типовая схема производства контактной серной кислоты (сы. рис. 44) дает возможность достичь высокой степени очистки обжигового газа, что позволяет длительное время эксплуатировать систему без замены контактной массы. В абсорбционном отделении получают олеум, а при необходимости — кислоту высокого качества. Однако аппаратурное оформление промывного и абсорбционного отделений типовой схемы требует больших капитальных затрат. Поэтому в тех случаях, когда потребитель не нуждается в олеуме и кислоте высокого качества (как, например, при производстве минеральных удобрений), могут быть использованы более простые и дешевые схемы получения серной кислоты. В настоящее время имеются результаты физико-химических исследований и опытных работ, позволяющие изменить технологию процесса очистки обжигового газа и абсорбции таким образом, что схема получения контактной серной кислоты окажется экономически более выгодной. [c.139]

В процессе производства серной кислоты по схеме, представленной на рис. 1 (стр. 13), достигается высокая степень очистки обжигового газа. Недостатком этой схемы является ее громоздкость и, как следствие, значительная стоимость очистки. На некоторых заводах в отделении очистки увлажнительная, башня отсутствует, на других—предусмотрены три промывные башни. На многих зарубежных предприятиях вместо второй промывной башни и увлажнительной башни установлены газовые холодильники (см. рис. 2, стр. 15). [c.25]

Классическая (из колчедана) схема производства контактной серной кислоты (см. рис. 34) дает возможность достичь высокой степени очистки обжигового газа, что позволяет длительное время эксплуатировать систему без замены контактной массы. В абсорбционном отделении получают олеум, а при необходимости — кислоту высокого качества. Однако для систем с большой мощностью, построенных по классической схеме, необходимо на. хвосте предусматривать специальную установку для очистки газов от 50г. Тогда система становится слишком громоздкой и требует больших капитальных затрат. В настоящее время имеются результаты исследований, позволяющие изменить технологию процесса производства серной кислоты на отдельных этапах и усовершенствовать схему производства. [c.176]

Эффективность работы сухих электрофильтров зависит от целого ряда факторов свойств очищаемого газа и улавливаемой пыли, концентрации пыли в обжиговом газе, скорости газа и равномерности его распределения, электрических параметров электрофильтра. Обжиговые газы, поступающие на очистку в сухие электрофильтры, в основном содержат частицы пыли диаметром менее 8 мкм. Степень очистки газа в сухом электрофильтре определяется улавливанием частиц менее 2 микрон. На каждый печной блок устанавливается по два сухих электрофильтра. Основные характеристики сухих электрофильтров приведены ниже [c.76]

Широко распространенный классический процесс производства серной кислоты (см. рис. 111-1) включает ряд процессов, усложняющих производство и ухудшающих его экономические показатели. В первую очередь это относится к отделению очистки газа. В очистном отделении классического процесса достигается высокая степень очистки обжигового газа от примесей, что позволяет в течение длительного времени осуществлять эксплуатацию промышленных сернокислотных систем в условиях нормального устойчивого режима. Однако капитальные затраты на очистное отделение такой схемы велики и составляют при обжиге колчедана более 30% стоимости всей установки, а при использовании отходящих газов цветной металлургии — свыше 50% (см. табл. 55). [c.314]

Конструкции электрофильтров. В производстве серной кислоты для очистки обжигового газа от пыли применяются электрофильтры (однопольные) с вертикальным и многопольные с горизонтальным ходом газа. В первом случае газ проходит через электрическое поле один раз. Производительность у этих электрофильтров небольшая, а остаточное содержание пыли достигает обычно 0,15—0,2 г нм . Во втором случае газовая смесь проходит три или четыре электрических поля, чем и достигается более высокая степень очистки. [c.95]

Степень очистки обжигового газа от огарковой пыли в многопольных электрофильтрах достигает 99,5—99,9%. [c.101]

Для контактного производства степень очистки обжигового сернистого газа, достигаемая в огарковых электрофильтрах, недостаточна. Поэтому газ, прошедший обычную очистку от пыли, в контактном производстве проходит дополнительную специальную очистку. [c.396]

Огарковая пыль почти полностью осаждается из обжигового газа при его очистке в специальной аппаратуре. Количество пыли в промывной кислоте зависит от содержания пыли в газе после сухих электрофильтров, количества образующейся промывной кислоты и степени осветления в соответствующей аппаратуре. [c.53]

Первая стадия протекает одновременно с очисткой обжигового газа. Вторая стадия тоже совмещается с очисткой газа, так как сернистый ангидрид из обжигового газа растворяется в промывной кислоте и восстанавливает ЗеОг до мс-,таллического селена по реакции (1У-5). Однако в некоторых случаях ЗеОг восстанавливается не полностью, что снижает степень его извлечения. [c.72]

В последние годы для повышения степени превращения ЗОг на катализаторе и уменьшения выбросов с целью защиты окружающей среды, концентрацию 80г в газе поддерживают в пределах 9—10% и осуществляют процесс методом двойного контактирования (стр. 168). В этом случае все приведенные данные, относящиеся к получению обжигового газа и его очистке (операции 1—4 рис. П1-1), остаются справедливыми, а процесс окисления 50г до ЗОз оформляют так, как это показано на рис. 8-1, для производства серной кислоты из серы. [c.107]

Изучение возможности очистки от диоксида серы обжигового газа, содержащего 2,5...6,0% SO, проводилось на пилотной установке медного завода Норильского ГМК. Во время испытаний использован контактный pa TBup на основе аммиачно-фосфатного буфера, содержащего МНДРО (1М) и (NH )jSjOj в концентрации 0,4...1,0М. Объем раствора в контуре - около 7 л/час. При установившемся режиме степень очистки составляла 95... 100%. В поступающем на очистку газе содержалось 10...20% О,, что могло привести к окислений сернистых соединений до сульфатов. После 44 час. работы установки концентрация сульфата была около 10 М, что составило меньше 0,1% от общего количества пропущенных сернистых соединений. Образование сульфата происходило только в случае, когда pH раствора при подаче избытка S0, опускался ниже 2,7. [c.205]

Полученные данные использованы для проектирования и строительства опытной установки очистки обжигового газа с содержанием 5% S0,. Проведенные эксперименты подтвержают высокую степень очистки по S0, (около 100%), очистка от сероводорода составляла не ниже 90%. [c.205]

В очистном отделении газ охлаждается до температуры, при которой вредные примеси газа практически полностью переходят в туман, поэтому от полноты выделения тумана в очистном отделении зависит степень очистки обжигового газа от этих примесей. Выпуск надежных автоматических приборов для определения содержания тумана пока не налажен, вследствие этого на большинстве сернокислотных заводов производятся периодические анализы газа на содержание тумана химическими методами (не чаще одного раза в смену). Из-за отсутствия автоматических приборов не разработаны также схемы автоматизации процесса очистки газа от тумана. Поэтому, чтобы обеспечить полноту очистки газа от тумана, создают условия для бесперебойной работы электрофильтров и предусматривают значительные резервы мощности этих аппаратов. При этом даже в случае отклонения от оптимального режима очистки газа дсст. гается полнее выделение из него тумана. [c.26]

Для систем, работагацих на сере по короткой схеме, ускоренный рост гидравлического сопротивления первого слоя происходит вследствие заполнения свободного пространства слоя катализатора зольными примесями, поступащими с газом. На современных заводах степень очистки серы от зольных примесей составляет 0,001-0,007 %, а при нарушениях режима фильтрации до 0,02 % (массовая доля). Оставшаяся зола уносится с обжиговым газом,частично оседает на теплообменной поверхности котла-утилизатора и, в основном, оседает в первом слое.Зола распределяется в слое на глубину до 120-150 мм. При зольности серы 0,001 % (массовая доля) слой катализатора СВД, например, может работать без пересева в течение двух лет с увеличением сопротивления в 2,5 раза. При зольности серы 0,002-0,003 % (массовая доля) за 18 месяцев сопротивление может вырасти в 7,5 раза. [c.19]

При разработке печи ДКСМ помимо основной цели — интенсификации процесса утилизации избыточного тепла горения колчедана преследовались и другие, достижение которых в значительной степени улучшает технико-экономические показатели всего процесса обжига колчедана. Так, при разработке схемы теплоутилизации нужно было учитывать, что при работе на печах КС оказалось необходимым быстро (за десятые доли секунды) охлаждать обжиговые гязы на выходе из печи, чтобы снизить образование серного ангидрида. Напомним, что присутствие последнего в больших количествах обусловливает сульфатизацию огарковой пыли и затрудняет электростатическую очистку газа и транспортирование огарковой пыли. Обеспечить столь быстрое охлаждение газа до 425—450 °С в обычных котлах-утилизаторах довольно сложно. Во втором же по ходу газа кипящем слое печи ДКСМ охлаждение газа до указанных температур происходит практически мгновенно. [c.140]