Контактное окисление использование тепла

Расчеты показывают, что степень использования тепла реакции окисления оксида азота до диоксида низка. Кроме того, эксплуатационные показатели технологической схемы чувствительны к изменению нагрузки, и при работе с нагрузкой, отличающейся от оптимальной, себестоимость продукции заметно увеличивается. Причиной этого является наличие теплового рецикла по потоку воздуха, подаваемого от компрессора через подогреватель воздуха к контактному аппарату. [c.215]

Настоятельной необходимостью является использование высокопроцентного по содержанию ЗОг газа, что потребует создания аппаратов новой конструкции (в частности, контактных аппаратов с кипящим слоем контактной массы) и применения новых катализаторов. Это позволит при обжиге сернистого сырья использовать обогащенный кислородом воздух и интенсифицировать процесс в целом. Слабо еще в производстве серной кислоты используется тепло реакций (горения колчедана, серы, контактного окисления ЗОг в 50з). [c.63]

Как выяснилось уже в первых опытах прн непосредственном окислении нафталиновой фракции каменноугольной смолы выделяется большое количество тепла, так как наряду с основной реакцией окисления нафталина протекают реакции сгорания примесей. Поэтому для окисления нафталиновой фракции потребуется применение конверторов с более совершенными системами теплоотвода. Наиболее перспективным является использовани псевдоожи-женного слоя катализатора, так как при этом коэффициент теплопередачи от контактных газов к охлаждающему агенту наиболее высок. Опыты по окислению нафталиновой фракции каменноугольной смолы в псевдоожиженном слое катализатора si велись на лабораторной установке и на установке полупромышленного масштаба В последнем случае нафталиновая фракция испарялась непосредственно в слое катализатора. Испытывались образцы обогащенной нафталиновой фракции, состав которой характеризуется следующими данными %). [c.25]

В случае применения воздуха, насыщенного влагой (после водной очистки), рекомендуется перед поступлением аммиачно-воздушной смеси в контактный аппарат, работающий три атмосферном давлении, предварительно подогревать смесь до 70—1100°. При окислении аммиака под давлением оптимальная температура газа может быть достигнута без предварительного подогрева газовой смеси, путем частичного использования тепла сжатого воздуха. [c.46]

В настоящее время -большое внимание уделяется более полному использованию тепла окисления аммиака. Применяются установки для получения перегретого пара, причем пароперегреватели располагаются непосредственно в контактном аппарате. Схема такого агрегата приведена на рис. 15. В нижней части контактного аппарата 1 диаметром 2,8 м, непосредственно после платино-родиевых сеток, установлен первый экранированный испаритель воды 2. ниже в газоходе — пароперегреватель 3 и далее второй испаритель воды 4. Платино-родиевые сетки, [c.90]

Для рационального использования тепла окисления аммиака контактный аппарат 7 изготовлен как единый аппарат с паровым котлом 8. Нижняя часть контактного аппарата 7 заполнена нагревательными трубками. Нитрозные газы, отдав часть тепла в котле, поступают далее в экономайзер 9. Вода из сепаратора 11 центробежным насосом высокого давления 6 подается в нагревательные трубки котла 8 здесь за счет тепла нитрозных газов образуется паро-водяная эмульсия, которая проходит трубки с большой скоростью и выбрасывается в сепаратор 11, где пар отделяется от воды. Насыщенный пар проходит пароперегревательные трубки, расположенные в средней части парового котла 8, и поступает потребителям. Свежая вода, предварительно подогретая в экономайзере 9, подается в сепаратор 11 насосом 5. [c.169]

Ввиду высокой экзотермичности окисления адиабатические реакторы не нашли применения в этом процессе. Гораздо больше распространен трубчатый реактор со стационарным слоем катализатора, находящимся в трубах и охлаждаемым через межтрубное пространство хладоагентом (рис. 107,а). Трубы имеют диаметр 10—25 мм, что способствует лучшему отводу тепла и установлению более равномерной температуры по диаметру. С целью луч-щего использования катализаторного объёма реагенты подают в аппарат предварительно подогретыми. Наилучшим способом отвода выделяющегося тепла является испарение" в межтрубном пространстве водного конденсата, генерирующего водяной пар того или иного давления в зависимости от температуры реакции. Иногда используют охлаждение посторонним теплоносителем (расплавы солей, даутерм), который, в свою очередь, охлаждается кипящим водным конденсатом, дающим технологический пар. Преимуществами трубчатых контактных аппаратов является простота их устройства и обслуживания, а также близость к модели идеального вытеснения, способствующая повышению селективности недостатки таких аппаратов — неравномерность температуры по слою катализатора, малая доля полезного объема и, как следствие, большой расход металла. [c.502]

Приемы для приготовления катализаторов, количество и природа входящих в состав катализаторов веществ могут быть весьма разнообразны — в зависимости от природы окисляемого продукта,, равно и степени окисления. Учитывая то обстоятельство, что все реакции окисления экзотермичны и что для каждой степени окисления имеется своя оптимальная температура, выше которой переходить нельзя без опасности нарушения наиболее благоприятного для нее теплового режима, необходимо при всяком катализаторе обеспечить достаточно полный отвод выделяющегося при окислении тепла, чтобы не получалось застоев тепла на катализаторе а следовательно окисление не шло бы дальше нужной фазы. Это обстоятельство приводит как к обязательным условиям, во-первых, к применению для помещения катализатора трубок неширокого сечения, чтобы передача тепла совершалась по возможности не через большой слой катализатора и в разных точках его сечения не было бы слишком разительной разницы температур, и, во-вторых, к преимущественному использованию контактных слоев, обладающих большой теплопроводностью, почему в практику входят такие например инертные в окислительном процессе носители, как гранулированный алюминий. [c.505]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология