Обжиговая получения SOj

Ответ. Приход с сухими колчеданом и воздухом — 9880 и 54 ООО, с влагой колчедана и воздуха —3350 п 740 кДж соответственно, от горения колчедана — 5 498 500 кДж расход с огарком и обжиговым газом — 496 000 и 2 512 800 кДж соответственно, теплопотери — 30 100, теплота, используемая для получения пара, 2 527 570 кДж. [c.75]

Конкретные формулы для расчета различных сульфидов приведены в табл. 17. Объем обжигового газа, полученного нри обжиге 1 т любого сырья, содержащего серу, определяют по следующей формуле [c.39]

В печах для сжигания сероводорода с высокой концентрацией расположены змеевики парового котла. Это позволяет снизить температуру процесса сжигания HaS, вести его при незначительном избытке кислорода (при отсутствии H N), что обеспечивает получение обжигового газа с высоким содержанием SOj и дает возможность эффективно использовать выделяющуюся теплоту реакции окисления. Этот процесс можно было бы отнести к энерготехнологическому сжиганию. [c.38]

Как видно из таблицы теплового баланса, теплота горения колчедана преобладает над другими статьями прихода теплоты, так что ими можно пренебречь в ориентировочных расчетах. В таблице учтена теплота, израсходованная на получение пара непосредственно в кипящем слое. Кроме того, пар получается также за счет использования теплоты отходящего обжигового газа. Таким образом, большая часть теплоты горения колчедана утилизируется. Для примера на рис. 46 приведена диаграмма теплового баланса. [c.124]

Уг — объем обжигового газа, полученного при сжигании 1 т колчедана, [c.43]

Пример. Подсчитать максимальное содержанпе двуокиси серы в обжиговом газе, полученном при сжигании колчедана, при условии, что весь кислород воздуха израсходован па обжиг . [c.45]

Поэтому при расходе 100 объемов воздуха полученный обжиговый газ займет 15,27 + 79 = 94,27 объема. [c.46]

Полученный в обжиговых печах полуфабрикат ультрамарина содержит значительное количество (до 35%) растворимых в воде солей. Эти соли удаляют промывкой сырого ультрамарина в специальных аппаратах 15 типа нутч-фильтров или ленточных вакуум-фильтров. Промытый ультрамарин поступает на мокрое измельчение — важнейший процесс обработки полуфабриката. [c.15]

I — получение обжигового газа 1 —обжиг колчедана, 2 —охлаждение газа в котле-утилизаторе, 3 —общая очистка газа, 4 —специальная очистка газа II — контактирование 5 —подогрев газа в теплообменнике, 6 —контактирование III — абсорбция 7 — абсорбция оксида серы (VI) и образование серной кислоты [c.158]

После общей очистки обжиговый газ, полученный из колчедана, обязательно подвергается специальной очистке для удаления остатков пыли и тумана и, главным образом, соединений мышьяка и селена, которые при этом утилизируют. В специальную очистку газа входят операции охлаждения его до температуры ниже температур плавления оксида мышьяка (315°С) и селена (340°С) в башнях, орошаемых последовательно 50%-ной и 20% -ной серной кислотой, удаления сернокислотного тумана в мокрых электрофильтрах и завершающей осушки газа в скрубберах, орошаемых 95% -ной серной кислотой. Из системы специальной очистки обжиговый газ выходит с температурой 140—50°С. [c.161]

Современное производство ацетилена по карбидному методу является комбинированным производством. В нем объединены производства оксида кальция обжигом известняка, получения карбида кальция и его гидратации, а также регенерация возвратной извести и использование оксида углерода (II) для обогрева обжиговых печей и машин кальцинации гидроксида кальция. Технологическая схема подобного производства ацетилена по сухому способу представлена на рис. 11.2. [c.249]

Шахтные обжиговые печи для получения негашеной извести применяют уже несколько столетий. До появления газового топлива и мазута основными видами топлива в этом процессе были [c.295]

Из практики так называемого поверхностного сжигания известно, что подача горючей смеси на развитую раскаленную поверхность позволяет завершить сжигание в очень малом объеме с получением температуры, приближающейся к теоретической температуре горения данного топлива. Такай метод сжигания топлива неприменим в обжиговых печах, температурный режим которых. не может выходить за известные пределы, связанные с технологией обжига. Образование зоны горения с очень высокой температурой приводит к оплавлению материала, образованию настылей и других недопустимых последствий. [c.120]

Наиболее распространенным типом обжиговых печей с плотным слоем являются печи для обжига извести, относящиеся к группе среднетемпературных печей (1200—1250°С). Получение более высоких температур в слое зависит от свойств топлива и его относительного >асхода и не представляет принципиальных трудностей. Например, для обжига магнезита получают и температуры не ниже 1600° С. [c.122]

Магний-второй по содержанию металлический элемент в морской воде. Самый большой завод для получения магния из морской воды в США принадлежит компании Доу Кемикл и находится в г. Фрипорте (шт. Техас). На этом заводе Mg осаждают из морской воды в больших отстойниках (рис. 17.4) в виде Mg(OH)2 (ПР = = 1,8-10 ) путем добавления к морской воде негашеной извести СаО. Оксид кальция для данного процесса получают из раковин моллюсков, добываемых неподалеку от Фрипорта, на побережье залива Галвестон. Раковины моллюсков состоят из карбоната кальция. Их промывают, затем прокаливают в специальной обжиговой печи [c.150]

Обжиговой газ — газовая смесь, полученная при обжиг пирита РеЗз [c.691]

Таким образом, железосодержащий осадок гальванических производств, на захоронение каждой тонны которого сейчас расходуется 40 руб., с успехом может быть использован для получения обжиговых керамических материалов и изделий в качестве компонента шихты или опудривателя. [c.159]

Получение обжигового вяжущего осложняется высокой влажностью фосфогипса и наличием примесей. Присутствующие в фосфогипсе свободная фосфорная и серная кислоты, растворимые соли и другие примеси затрудняют процесс дегидратации, оказывая отрицательное влияние на конечные свойства гипсовых вяжущих [34,51,75, 112, 118]. [c.23]

Раствор выпаривают, остаток высушивают до получения безводной смеси гидро- и дигидрофосфатов натрия. Далее смесь солей обезвоживают в обжиговых печах при температуре 300 - 400 °С [c.88]

Полученная величина близка к экспериментальным значениям для обжиговых печей. [c.97]

Топки с традиционным низкотемпературным кипящим слоем (пузырьковый и турбулентный режимы псевдоожижения). Большинство публикаций в мире по сжиганию в КС за последние 20 лет относится именно к этому направлению, которое является естественным развитием работ по обжигу концентратов в цветной металлургии, сжиганию отходов и т. д. Одна только фирма Лурги к 1980 г. построила более 220 обжиговых печей с КС, 190 из которых оборудованы установками для получения пара с параметрами до 10 МПа и 500°С и максимальной производительностью до 40 т/ч. Фактически это — паровые котлы, работающие на специфическом (чаще всего низкосортном, с точки зрения энергетиков) топливе. [c.233]

I - получение 50з 2 - промывка обжигового газа 3, 5 - первая и вторая системы окисления 80з 4. 6- первая и вторая системы абсорбции [c.434]

Окускование шламов с использованием полученного продукта для выплавки чугуна, стали или сплавов является во многих случаях эффективным способом утилизации. При этом используют все известные методь (обжиговые и безобжиговые). [c.71]

Вынос весьма эндотермичных процессов декарбонизации, треб то-щих до 60% необходимого для получения клинкера тепла, из обжиговой печи приводит к резкому снижению расхода топлива с 5200-6700 (мокрый способ) до 3000-4200 кДж/кг клинкера. Удельная производительность печи при этом возрастает вдвое, что позволяет применять более короткие агрегаты. [c.417]

Контактный метод получения серной кислоты состоит из четырех стадий 1) получение оксида серы (IV) 2) очистка обжигового газа 3) окисление оксида серы (IV) в оксид серы (VI) 4) абсорбция оксида серы (VI). [c.22]

Схема такого процесса в общем виде приведена на рис. 155. Отработанный раствор подают в обжиговую печь I и полученный расплав, состоящий в основном из карбоната и сульфида натрия, растворяют в аппарате 2, получая зеленый раствор. Сточные воды со стадии отбеливания по линии 20 подаются в аппарат 2. Зеленый раствор осветляют в отстойнике 3 и подают в сепаратор для карбоната натрия 4. Карбонат натрия выделяют из зеленого раствора 10 путем кристаллизации, которая проводится таким образом, что хлориды остаются в маточном растворе. Кристаллизацию лучше всего проводить путем охлаждения, поскольку в этом случае карбонат осаждается в виде декагидрата, что позволяет снизить количество выпариваемой воды. [c.352]

Определить расход оксида серы (IV) для иолу-нения кислоты массой I т, если используется обжиговый газ с объемной до. юй SO2 0,09, а степень npeBpauieiuiH оксида серы (IV) при получении серной кислоты составляет D среднем 95%, [c.140]

На рис. Х1-12 представлена непрерывнодействующая обжиговая печь для получения извести. Такие печи имеют диаметр 2,4—4,6 м и высоту 15—24 м. Максимальные температуры при обжиге известняка составляют около 1200 °С, хотя разложение хорошо идет и при 1000 °С. В качестве топлива может быть применен кокс, который подается вместе с известняком (если в образующейся извести допускается примесь золы), генераторный или какой-либо другой газ или мазут. Нагрузка равна 12,8—24 кг СаО в час на 1 Л1 объема печи или 220—490 кг СаО в час на 1 поперечного сечения печи, в зависимости от размеров и степени модернизации печи, способа подачи и сжигания топлива и размеров кусков известняка, которые обычно составляют от 100 до 250 мм. [c.366]

Принцип работы иечи ДКСМ следующий флотационный колчедан и воздух подаются в нижнюю зону печи, где происходит обжиг колчедана в кипящем слое при 700—800 °С. Обжиговые газы, содержащие огарок, через отверстия газораспределительной решетки поступают в кипящий слой верхней зоны. Запыленный поток газов из верхней зоны печи направляется в циклон возврата огарка. Огарок, уловленный в циклоне, возвращается в верхний кипящий слой. Очищенный от крупных частиц огарка обжиговый газ из циклона направляется для дальнейшей тонкой очистки в электрофильтр ОГ-4-16 и далее направляется для получения серной кислоты. Основное количество огарка ( 80%) удаляется из верхнего кипящего слоя через специальное переливное окно. Поддержание требуемых температур в нижней зоне (700—800 °С) и в верхней зоне (450 °С) осуществляется с помощью тепловоспринимающих элементов, устанавливаемых в нижней и в верхннх кипящих слоях. Наиболее крупные частицы огарка колчедана, уносимого потоком газа в верхнюю зону печи, выделяются из потока газа из-за снижения скорости в расширенной части нечи и создает кипящий слой под верхней газораспределительной решеткой, которую пополняет возвращаемая из циклона мелкая фракция огарка. [c.56]

Движение исходных материалов и полученных продуктов в печах осуществляется следующим образом в вагонах, поддонах (туннельные печи) на решетках Леполя в обжиговых машинах в спека-тельных тележках с днищем из колосниковых решеток на подинах шагающих, выкатных, карусельных (в термических печах) пересыпанием (печи с вращающимся барабаном) псевдоожижением слоя сыпучего материала (печи КС) вихревыми потоками перегребанием мешалками (печи сульфатсоляные, глетные) шуровкой по направляющим (печи методические) и т. п. В печах камерных с прерывным характером течения процесса при неподвижной садке исходных материалов организовано движение печной среды. [c.22]

Полученные данные использованы для проектирования и строительства опытной установки очистки обжигового газа с содержанием 5% S0,. Проведенные эксперименты подтвержают высокую степень очистки по S0, (около 100%), очистка от сероводорода составляла не ниже 90%. [c.205]

Пример. Рассчитать количество сухого воздуха, требующееся для сзкигаыия 1 тп колчедана и объем полученного обжигового газа, если колчедан содержит 41% серы, а огарок —0,5%. Влажность колчедана 7,4%. Концентрация ЗОа в обжиговом газе равна 10%. [c.48]

Получение триоксида серы. Вторая стадия производства серной кислоты — окисление диоксида серы кислородом воздуха до триоксида. В настоящее время этот процесс осуществляется контактным способом окисление проводят при температуре 400— 600°С в присутствии катализаторов [платины, оксида ванадия (V) V2OS или оксида железа (HI) РеаОз]. Этот процесс экзотермический. Выделяющаяся теплота используется для подогрева обжигового газа. [c.140]

В крупнотоннажном произ-ве (цемент, строит, керамика, стекло, огнеупоры) чаще всего применяют керамич., или обжиговый, способ синтеза-спекание прир. минер, сырья (кварцевого песка, глины, сланцев, талька и пр.) с карбонатами и, значительно реже, с сульфатами. Большой объем произ-ва приходится на использование металлургич. шлаков (получение цементов и изделий каменного литья, шлакоси-таллов). [c.345]

Содовые шлаки выщелачивают водой и подкислением осаждают Теллуристую кислоту. Из раствора, где остается еще до 120 г/л Se, а также из скрубберных растворов обжиговых и плавильных печей селен осаждают двуокисью серы. Полученный элементарный селен (если в нем более 1,5% Те) так же, как селен из уловительной системы обжиговых и плавильных печей, далее рафинируют сульфитным методом [c.137]

На Орско-Халиловском металлургическом комбинате разработана и опробована технология получения во ащающейся печи окускованного материала из смеси шламов газоочисток доменнь1х и мартеновских печей, который пригоден для использования в доменной шихте. Основным агрегатом является обжиговая печь длиной 18 м с противоточным движением газов. Исходный материал с влажностью 30-70% поступает в него через разбрызгивающие форсунки. Температура материала в зоне спекания составляет 980-1000°С, на разгрузочном участке — 600-700°С, температура отходящих газов 300-380 С. При работе печи наблюдается повышенный вынос пыли (до 20%), которая улавливается и возвращается на спекание. [c.74]

Иногда используют в виде связки сухой Mg(H2P04)2, вводя его в шихту [107, с. 115]. Для получения такого фосфата магния к подогретому раствору фосфорной кислоты небольшими порциями добавляют эквивалентное количество активного MgO до полного его растворения (раствор выпаривают до полного удаления воды). На такой сухой связке изготовляют огнеупорные материалы из плавленого MgO (5—20 % связки). После смешения из массы, затворенной водой, прессуют изделия под давлением 80—100 МПа и сушат при 100—110 °С. Прочность без-обжиговых изделий 58—62 МПа, пористость 22—88 %. Если изделия спекать при 900 °С, то прочность сначала уменьшается до 0,2—3 МПа вследствие дегидратации и увеличения пористости до 32 %, а затем растет и достигает после обжига при 1.500 °С ПО МПа. [c.78]

Усовершенствованный процесс включает 1) обработку цементной обжиговой пыли водным раствором хлорида калия при повышенной температуре 2) добавление к полученной взвеси цементной пыли небольших количеств масла и жирных кислот, хлопьеобразованне и комкование твердой фазы 3) удаление хлопьев и комков твердого вещества из жидкой фазы 4) легкую промывку твердого материала для дальнейшего снижения содержания щелочных металлов 5) охлаждение раствора для кристаллизации хлорида калия и 6) отделение полученного кристаллического ве-Щ ества. Остаточный раствор после удаления основного количества кристаллического Хлорида калия все еще насыщен солью и после нагревания может быть направлен стадии обработки новых порций цементной пыли. [c.81]

Процесс включает стадии обжига молибденитовых концентратов в подовы обжиговых печах с получением оксида молибдена. Часть присутствующего рени при этом испаряется и уносится отходящими газами, содержащими частицы молибд нита. При снижении содержания серы в молибдените до 0,2—0,4 % происходь испарение 50 % рения. Образующийся оксид рения растворяют в жидком раств рителе, отделяют от растворителя методом ионного обмена и затем выделяют и ионообменной смолы в виде рениевых солей. [c.296]

В качестве примеров можно назвать следующие технологии очистка природного газа, нефтяных и коксовых газов от коррозионноактивного НгЗ регенерируемыми растворами этаноламинов очистка азотоводородной смеси в производстве аммиака медноаммиачным раствором от СО и растворами этаноламинов от СО2 осушка обжиговых газов в производстве серной кислоты контактным способом концентрированной серной кислотой очистка газов синтеза от хлоро- и фтороводорода водой с получением отходных соляной и плавиковой кислот в производстве хладонов. [c.38]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология