Очистка обжигового газа в контактном процессе

Результаты физико-химических исследований и опытных работ показали, что технологию процессов очистки обжигового газа и абсорбции можно изменить таким образом, чтобы производство контактной серной кислоты стало экономически более выгодным. Так, разработка метода окисления сернистого газа в кипящем слое позволяет снизить температуру газа на входе в контактную массу (ниже температуры зажигания), отпадает необходимость тщательной очистки поступающего газа от пыли. Кроме того, при снижении активности контактной массы ее меняют без остановки аппарата. [c.99]

Образование тумана серной кислоты в первой промывной башне существенно осложняет технологическую схему производства серной кислоты контактным методом, поэтому большой практический интерес представляет процесс очистки обжигового газа без образования тумана. Этот процесс состоит в том, что первую промывную башню орошают концентрированной серной кислотой, имеющей такую температуру (достаточно высокую), при которой пересыщение пара в процессе промывания газа (по высоте башни) не достигает критической величины и образования тумана серной кислоты не происходит 5.43 Значение требуемой температуры устанавливают по уравнениям (5.9) и (5.8). При промывке газа пары АзгОз и ЗеОг, содержащиеся в нем, абсорбируются серной кислотой, затем пары могут быть выделены и использованы. После такой очистки газ направляют в брызгоуловитель, а затем непосредственно в контактный аппарат. [c.209]

В чем заключается процесс очистки обжигового газа при контактном способе производства серной кислоты [c.86]

Стадия катализа требует тщательной очистки обжигового газа, что связано с дополнительными затратами. Экономичность переработки природной серы при контактном методе, а также возможность более тщательной очистки отходящих газов в контактном процессе по сравнению с башенным способствовали преобладанию контактного метода. [c.53]

Коренные усовершенствования внесены в производство контактной серной кислоты. В настоящее время строятся мощные сернокислотные заводы производительностью для одной системы более 1000 т серной кислоты в сутки, оснащенные совершенной аппаратурой и оборудованные приборами автоматического контроля и регулирования технологического процесса. В качестве катализаторов применяется термически стойкая ванадиевая контактная масса (в виде гранул и колец), характеризующаяся пониженной температурой зажигания. Освоены новые более простые способы очистки обжигового газа и абсорбции серного ангидрида. Разработаны и освоены новые схемы производства серной кислоты из серы, сероводорода, из отработанных кислот различных производств внедряются способы использования серы топочных и других газов и т. д. [c.14]

Данные, приведенные на рис. 3-9, позволяют установить влияние фтора на ванадиевую контактную массу в том случае, когда в процессе очистки обжигового газа не обеспечивается полное выделение фтора. [c.68]

Технологическая схема производства серной кислоты из гипса отличается от типовой только отсутствием увлажнительных башен и второй ступени мокрых электрофильтров. Это объясняется тем, что при разложении гипса образуется значительно меньше серного ангидрида, чем при обжиге колчедана. Кроме того, отсутствие в гипсе мышьяка, селена и других примесей, которые необходимо выделять из обжигового газа перед подачей его в контактный аппарат, позволяет существенно изменить весь процесс очистки обжигового газа. [c.224]

Типовая схема производства контактной серной кислоты (сы. рис. 44) дает возможность достичь высокой степени очистки обжигового газа, что позволяет длительное время эксплуатировать систему без замены контактной массы. В абсорбционном отделении получают олеум, а при необходимости — кислоту высокого качества. Однако аппаратурное оформление промывного и абсорбционного отделений типовой схемы требует больших капитальных затрат. Поэтому в тех случаях, когда потребитель не нуждается в олеуме и кислоте высокого качества (как, например, при производстве минеральных удобрений), могут быть использованы более простые и дешевые схемы получения серной кислоты. В настоящее время имеются результаты физико-химических исследований и опытных работ, позволяющие изменить технологию процесса очистки обжигового газа и абсорбции таким образом, что схема получения контактной серной кислоты окажется экономически более выгодной. [c.139]

Классическая (из колчедана) схема производства контактной серной кислоты (см. рис. 34) дает возможность достичь высокой степени очистки обжигового газа, что позволяет длительное время эксплуатировать систему без замены контактной массы. В абсорбционном отделении получают олеум, а при необходимости — кислоту высокого качества. Однако для систем с большой мощностью, построенных по классической схеме, необходимо на. хвосте предусматривать специальную установку для очистки газов от 50г. Тогда система становится слишком громоздкой и требует больших капитальных затрат. В настоящее время имеются результаты исследований, позволяющие изменить технологию процесса производства серной кислоты на отдельных этапах и усовершенствовать схему производства. [c.176]

Процесс окисления ЗОа в 50з на катализаторе был открыт еще в 1831 г. Однако щирокое промышленное применение контактный метод производства серной кислоты получил лишь спустя 70 лет, когда была установлена причина снижения активности катализаторов — присутствие вредных примесей в обжиговом газе — и разработан метод очистки газа от этих примесей, прежде всего от мышьяка. [c.106]

Физико-химические основы процесса очистки. Перед подачей обжигового газа в контактный аппарат необходимо отделить примеси, являющиеся ядами для контактной массы (мышьяк, фтор), пли примеси, присутствие которых при контактировании нежелательно (пыль, пары воды), а также извлечь ценные металлы (селен,-теллур и др.). [c.85]

Тентелевская схема контактного завода. На ряде старых сернокислотных заводов еще до сих пор сохранилась тентелевская схема контактного процесса (рис. 40). После очистки от пыли обжиговый газ поступает в очистное отделение, состоящее из газового холодильника ], промывателя 2, промывной башни 3 и четырех последовательно соединенных сушильных башен 4, из которых первая не орошается и служит брызгоуловителем. [c.107]

Наиболее важная особенность процесса СО состоит в том, что после очистки от пыли горячий обжиговый газ без охлаждения, промывки и осушки направляется непосредственно в контактный аппарат. Кроме того, абсорбция серного ангидрида заменена конденсацией серной кислоты. Следовательно, вместо четырех этапов классического процесса (стр. 141) в процессе СО имеются только три соответственно снижаются удельные капиталовложения и эксплуатационные расходы (стр. 278). [c.275]

В процессе СО отсутствует очистное отделение после очистки от пыли обжиговый газ без охлаждения, промывки и осушки направляется непосредственно в контактное отделение. В результате технико-экономические показатели схемы СО значительно выше, чем в схеме классического процесса. Однако результаты научных исследований и опыт работы показывают, что имеются большие возможности для дальнейшего улучшения технико-экономических показателей производства серной кислоты на основе процесса СО. Например, температура газа после электрофильтра может быть повышена до 450° С, в этом случае отпадает необходимость в теплообменнике 5 (см. рис. 9-1) и газ направляется непосредственно в контактный аппарат. При соблюдении определенного режима в башне-конденсаторе в ней образуется крупнодисперсный туман, достаточно полно выделяемый в волокнистом фильтре, поэтому из схемы может быть исключен мокрый электрофильтр. [c.314]

Сущность контактно-башенного процесса состоит в том, что после очистки от пыли обжиговый газ (целиком или частично) направляется в контактный аппарат с одним слоем контактной массы, в котором степень превращения х составляет около 0,7. После контактного аппарата газ охлаждается в теплообменнике и поступает в денитрационную башню 1 и первую продукционную башню [c.364]

Выделение туманообразных примесей. Для нормальной работы контактного отделения содержание мышьяка в обжиговом газе не должно превышать 0,005 г нм . В процессе мокрой очистки газа достигается достаточно полное выделение пыли, поэтому горячий обжиговый газ после очистки в сухих электрофильтрах промывается холодной серной кислотой. При этом газ охлаждается и примеси (серный, мышьяковистый, селенистый ангидриды) образуют туман. Наиболее быстрое охлаждение обжигового газа происходит в первой промывной башне, где пары серной кислоты конденсируются в объеме в виде мелких взвешенных в газе капель, т. е. тумана. Наличие в обжиговом газе даже следов такого тумана вызывает разрушение контактного аппарата, теплообменников и особенно турбокомпрессора, где из-за большой окружной скорости из газа выделяется значительное количество мелких капель кислоты, которая может разрушить его в короткий срок. В контактном отделении продукты разрушения металлических частей загрязняют поверхности теплообменников и способствуют образованию твердых корок на первых слоях контактной массы. [c.104]

В производстве серной кислоты по нитрозному методу, в отличие от контактного, обжиговый газ не подвергается дополнительной очистке. В этом нет надобности, так как трехокись мышьяка, селен и другие примеси не влияют на течение процесса. Обжиговый газ поступает в систему непосредственно из огарковых электрофильтров с температурой около 350°. Газ проходит последовательно через все пять башен. В первой, второй, четвертой и пятой башнях газ проходит снизу вверх противотоком с жидкостями, орошающими эти башни. Третья башня обычно не орошается. Все башни, кроме третьей, заполнены кольцевой насадкой. [c.407]

В камерных системах печной газ, после очистки его от пыли, поступает в башню Гловера, имея температуру 300—400 . Башня орошается нитрозой, на нее же подается и азотная кислота (которая должна возмещать потерю катализатора), если она не вводится в парообразном состоянии или в виде нитрозных газов (как продукт контактного окисления аммиака) в газоход, подводящий газ из обжиговых печей. В результате взаимодействия сернистого газа и нитрозы происходит переработка части газа в серную кислоту с одновременным выделением окислов азота. Процессу денитрации кислоты способствует высокая температура поступающих в башню газов. [c.128]

Первая стадия контактного метода была такой же, как и в камерном процессе размельчение и обжиг серусодержа-щей руды. Затем проводилась очень тщательная очистка обжигового газа в пылепоглотительных камерах (причем начиная с 1906 г. поток газа пропускали через поле постоянного тока высокого напряжения, проводя таким образом электрофильтрацию). Очищенные таким образом газы направлялись через скруббер (промыватель) в сушильную башню и оттуда в башню предварительного подогрева, где они нагревались до температуры 420—445° С. В последней башне диоксид серы пропускался над решетчатым платиновым фильтром, где он окислялся до триоксида серы 2302 + Ог = 280з. Триоксид серы охлаждался до 40—60° С и попадал в поглотительные башни, наполненные 98% -ной серной кислотой, при этом получалась дымящая серная кислота, которая собиралась в специальных башнях или других емкостях. Производственный процесс протекал таким образом непрерывно в течение многих лет. Он был, разумеется, сложнее, чем описанная нами упрощенная схема. Газы обжига в зависимости от используемого исходного сырья имели различный состав, а количество газа было очень велико. Установки имели очень большие размеры и были дорогостоящими, а при длительном простое или во время опытов легко разрушались. [c.183]

В этой системе наряду с использованием наиболее прогрессивных технологических и энерготехнологических процессов (сульфатизигующий обжиг колчедана в печах КСЦВ со скоростями газового потока выше второй критической скорости переработка огарков использование тепла реакций в ВТУ путем непосредственного получения электроэнергии применение короткой схемы переработки обжигового газа замена процесса абсорбции конденсацией паров серной кислоты озоно-каталитический метод очистки выхлопных газов и др.) должно быть применено наиболее совершенное, принципиально новое аппаратурное оформление системы. Должно быть разработано новое, эффективное по своему техническому решению оборудование конденсаторы, воздушные холодильники кислот, волокнистые фильтры, контактные аппараты, воздушные турбины, работающие на параметрах нагретого воздуха, определяемых режимом работы основных [c.101]

Проводилось изучение процессов очистки, осушки и абсорбции газов в контактной системе установлен ряд кинетических зависимостей для процесса абсорбции серного ангидрида моногидратом и олеумом, изучены условия образования тумана, что позволило предотвратить или снизить образование тумана серной кислоты, который связывался с мышьяком и селеном в промывном отделении и увеличивал потери серы в процессе абсорбции. Эта работа в 1951 г. была удостоена Государственной премии СССР [4]. На основании полученных результатов были разработаны новые методы очистки обжигового газа, оптимальный режим абсорбции влагосодержащего газа ( горячий режим ), позволявший снизить до минимума образование тумана, изучалась конденсация паров серной кислоты, оптимальный режим концентрирования серной кислоты и др. [c.57]

Коренные усовери1енствования внесены в производство серной кислоты контактным методом. Платиновые катализаторы заменены ванадиевыми. Освоены новые, более простые способы очистки обжигового газа н абсорбции серного ангидрида. Разрабо-ганы и освоены новые схемы производства серной кислоты из серы и сероводорода, процессы переработки отработанных кислот различных производств, использование дымовых газов и т. д. [c.13]

Таким образом, метод двойного контактирования экономически оправдан для систем, работающих на обжиговом газе, содержащем 10% и выше 80г. Причем, следует отметить, что чем выше производительность системы, тем процесс двойного контактирования становится более выгодным. Поэтому для вновь строящихся контактных систем производительностью 1000— 2000 т/сут Н2804 метод двойного контактирования является предпочтительным. Для систем с малой производительностью и уже построенных цехов использование метода аммиачной абсорбции с регенерацией абсорбционных растворов является решением проблемы очистки отходящих газов. [c.76]

Процесс Сульфацид . Этот процесс вначале предназначался для очистки от SO2 отходящих газов химических производств, например, производства серной кислоты контактным способом или сульфит-сульфатных обжиговых установок. При высоких концентрациях паров воды (относительная влажность 80 % и выще) SO2 окисляется на угле в присутствии остаточного кислорода до SO3, который, соединяясь с водой, превращается в серную кислоту. При отработке катализатора серная кислота удаляется отмывкой водой. Благодаря систематическому усовершенствованию активного угля-каталнзатора и разработке высокоактивных пропитывающих составов этот процесс в настоящее время обеспечивает 90—95 %-ное превращение за время контакта 1 с для концентраций SO2 0,1 —1,0 % (об.). Расход воды составляет 10 л на 1 кг удаленного SO2 сюда следует добавить еще незначительные расходы на иногда необходимую последующую пропитку. Самая большая современная установка Сульфацид имеет мощность 130 000 vi /ч (рис. 6.17). В зависимости от условий проведения процесса получают 10—30 %-ную серную кислоту. В определенных условиях возможно увеличение концентрации кислоты до 40 % [c.108]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология