Режим изготовления смесей

Процесс смешения более эффективно происходит тогда, когда резиновая смесь находится на переднем рабочем валке, так как при этом значительно усиливается интенсивность механической обработки резиновой смеси, находящейся в запасе и проходящей через зазор. Для того чтобы резиновая смесь не переходила на задний валок вальцов, необходимо поддерживать определенную температуру переднего и заднего валков вальцов. При обработке резиновых смесей на основе натурального каучука температура поверхности переднего валка (55—60 °С) должна быть выше температуры заднего валка (50—55 °С), так как адгезия натурального каучука выше к более нагретой поверхности. Резиновые смеси на основе СКБ, как правило, легче удерживаются на менее нагретой поверхности поэтому поверхность переднего валка при обработке этих смесей должна иметь температуру 50—55 °С, а поверхность заднего валка 60—65 °С. Температура смешения при изготовлении резиновых смесей на основе синтетических каучуков зависит от типа и пластичности каучука, природы и количества наполнителей и мягчителей и от ряда других причин поэтому температурный режим изготовления резиновых смесей должен устанавливаться опытным путем. [c.261]

М а ш и н и с т м и к с т р у д ера 4 разряда, производящий, например, смесь для получения ПВХ-пленок, должен знать устройство и принцип работы оборудования, КИП, технологический режим изготовления смеси, требования к качеству готовой смеси, правила регулирования технологического процесса. [c.10]

В процессе первой стадии изготовления маточных резиновых смесей скорость вращения роторов и режим охлаждения резиносмесителя (режим работы резиносмесителя) автоматически регулируются по изменению температуры резиновой смеси в камере. После окончания цикла смешения открывается откидная дверка нижнего затвора резиносмесителя 23, маточная резиновая смесь выгружается из смесителя и поступает в загрузочную воронку экструдера-грану-лятора 33, где гранулируется (измельчается) на кусочки в виде [c.76]

Процессы изготовления листов, пластин и плит, а также текстолитовых изделий включают след, операции пропитка тканей или нетканых волокнистых полотен р-ром или эмульсией связующего, удаление растворителя или воды (сушка полотна), разрезка пропитанного полотна на заготовки, сборка пакета из нескольких слоев материала, дополнительная сушка (если требуется) в вакуумной сушилке и прессование. Др. способ изготовления изделий из пропитанных тканей и нетканых полотен — горячая намотка. Пропитку тканей и удаление растворителя или воды обычно производят в пропиточной машине, соединенной с вертикальной Сушильной шахтой (см. Пропитка наполнителя). Используются и др. типы машин, напр, с горизонтальной шахтой, барабанные. Режимы пропитки и сушки тканей зависят от ее толщины, типа связующего и растворителя (этиловый спирт, смесь спирта с бензолом и др.), концентрации р-ра или эмульсии, а также от требуемого содержания смолы в пропитанной ткани. Примерный тепловой режим в шахте для большинства смол в нижней зоне ок. 80 °С, в средней 100—110°С, в верхней 130—140°С. Скорость воздуха до 4 м/сек (противоток). [c.294]

Режим одновременной загрузки ингредиентов благодаря снижению температуры смеси позволяет при изготовлении некоторых (очень мягких) резин осуществлять введение в смесь серы и ускорителей в одну стадию в том же смесителе. Продол- [c.17]

Новолачные смолы получают непрерывным способом в трехсекционном реакторе 1 (рис. 101) с общей мешалкой для всех секций и рубашками. В верхнюю секцию поступает смесь фенола, формалина (37% СНгО) и соляной кислоты смесь перетекает за 2—2,5 ч из одной секции в другую. Образующиеся при кипении пары воды конденсируются в конденсаторах 3. Смола отделяется в сепараторе 4, высушивается в сушильном аппарате 5 (находящемся под вакуумом) и затвердевает на поверхности полого вращающегося барабана 7, охлаждаемого изнутри водой. Новолачные смолы используют преимущественно для изготовления прессовочных материалов. Это смеси, которые состоят из смолы, наполнителя, отвердителя и красителя. В зависимости от структуры наполнителя они разделяются на волокнистые пресс-материалы, или волокниты, с наполнителем в виде волокон (хлопковый пух, очесы, асбест, стекловолокно, кусочки тканей) и на прессовочные порошки (пресс-порошки) смеси порошков смолы, чаще всего новолачной, и наполнителя (древесная мука, к которой иногда добавляют каолин реже в качестве наполнителей применяют слюду, графит, кварцевую муку). [c.289]

Сущность метода заключается в формовании изделия не только с помощью литьевой, но и прессовой части машины. В рассмотренных ранее машинах назначение прессовой части сводилось только к удержанию формы в сомкнутом состоянии на стадиях впрыска и вулканизации. При данном способе усилие смыкания формы используется для формования изделия из заранее поданной в форму нагретой дозы резиновой смеси. Для этого в начале цикла в неплотно закрытую форму впрыскивается резиновая смесь. При этом не требуется больших усилий при впрыске и для удержания формы. После впрыска дозы смеси литьевой узел отводится от формы и форма полностью смыкается под максимальным усилием прессовой части. Такой режим формования характеризуется малыми усилиями сдвига при впрыске смеси в форму, что позволяет применять его для изготовления резинотканевых изделий (обуви). Существуют специализированные литьевые машины, рассчитанные на формование изделий таким методом, однако теоретически в этом режиме может работать любая литьевая машина при соответствующей переделке схемы управления. [c.93]

Изготовление смеси в резиносмесителе целесообразно осуществлять в две стадии. Ниже приведен типовой режим сме-иения в резиносмесителе. [c.159]

Получают поликонденсацией фенола (иногда его гомологов) с альдегидом (гл. обр. с формальдегидом) в щелочной среде [кат.-НаОН, Ba(OH)j, NH4OH, реже-НазСО,] при 98-100 °С. В большинстве случаев из образовавшейся реакц. смеси в вакууме выпаривают летучие в-ва, после чего смолу быстро охлаждают. При изготовлении т. наз. водоэмульсионных P. . реакц. смесь охлаждают, смолу отстаивают и отделяют от надсмольной воды. Иногда к Р. с. добавляют орг. р-ритель (обычно этанол) для получения 50-70%-ного лака. [c.227]

Вследствие высокой температуры плавления гексогена он не может быть залит в боеприпасы, и остается один способ снаряжения им — прессование. Однако вследствие большой чувствительности к механическим воздействиям он может быть спрессован лишь в количестве до 10 г при большем заряде вероятность взрыва и разрушительное действие при взрыве увеличиваются до недопустимых размеров. Поэтому в настоящее время чистый гексоген (аналогично тэну) применяется только для изготовления капсюлей-детонаторов или зарядов диаметром до 2 см для снаряжения мелкокалиберных гранат. Для больших зйрядов применяется флегматизированная смесь с менее чувствительными ароматическими нитросоединениями, например, тротилом, динитротолуолом, реже тетрилом. [c.391]

Резиновые смеси обычно изготавливают в 1—3 стадии. Наиболее распространена двухстадийная схема на первой стадии изготавливают маточные смеси (без вулканизующего агента), которые на второй стадии перемешиваются с вулканизующей группой. Первая стадия осуществляется чаще всего в резино-смесителе периодического действия (типа Бенбери или Интермикс) в сочетании с червячной машиной или вальцами, а вторая стадия — также в резиносмесителе периодического действия и на вальцах. Маточные смеси выпускают в гранулах (реже в виде листов), а готовые смеси — в виде лент или листов шириной до 1200 мм, часто разрезаемых на ленты и полосы меньшей ширины (от 50 до 600 мм). При использовании на резиноперерабатывающих предприятиях прямых технологических потоков резиновая смесь в подогретом виде (более 50 °С) из подготовительного цеха подается по транспортерам к перерабатывающему оборудованию. Если резиновые смеси передаются на склад, то после изготовления их охлаждают и хранят и транспортируют в виде листов. [c.19]

Гидролиз растительного, главным образом древесного сырья, предназначенный первоначально для получения гексоз, дающих при сбраживании этанол, служит почти исключительно для изготовления гидролизатов как сырья для аэробного культивирования дрожжей. Гидролизаты содержат смесь моносахаридов состава Сб и Се — пентоз и гексоз — и примеси, к сожалению, в большинстве своем нежелательные для микробиологического синтеза, но трудно отделяемые из получающегося разбавленного раствора углеводов. Важнейшим побочным продуктом гидролиза оказывается лишь фурфурол, химический синтез которЬго пока слишком затруднителен и не реализован в промышленности. Вследствие этого все схемы гидролиза предусматривают тщательное отделение фурфурола, а для так называемого пенто-зансодержащего сырья — подсолнечной и хлопковой шелухи, кукурузных кочерыжек и т. п. — режим гидролиза подбирается специально в расчете на наибольший выход фурфурола. [c.52]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология