Доза впрыска

Отмеченные трудности, несмотря на недавние интенсивные исследования теоретиков, направленные на разработку способов математического описания процесса заполнения формы, по-прежнему заставляют конструировать формы в основном эмпирическими методами. Подобно экструдерам литьевые машины выпускаются самых различных размеров, которые определяются величинами дозы впрыска и усилия смыкания. [c.22]

Поскольку давления при литье ИП гораздо ниже, чем при литье монолитных литьевых пластмасс, то соответственно ниже и давления замыкания форм, т. е. отношение усилия замыкания к дозе впрыска. Это означает, что при одинаковой мощности машин на первых можно изготавливать более тяжелые и более крупные изделия, чем на вторых. Усилия замыкания должны быть достаточны для того, чтобы выдерживать давления вспенивания и противостоять кратковременным динамическим нагрузкам от струи расплава. [c.16]

Мала доза впрыска [c.177]

Мала доза впрыска низкое давление впрыска высокая температура материала велика скорость впрыска низкое давление пластикации Низкие скорость и давление впрыска, температура материала и формы [c.120]

Максимальная доза впрыска, см ..... [c.219]

Особенности современных агрегатов высокого давления, используемых в производстве полиуретановых изделий методом РИФ,— контроль за дозой впрыска и соотнощением компонентов, малая энергоемкость, отсутствие необходимости использования растворителей для промывки смесительных головок, простота обслуживания, возможность широкой модификации свойств получаемых изделий. [c.54]

Дозирующие органы и смесительная воронка прибора рассчитаны на производительность около 50—70 кг/ч при окрашивании маточной смесью и около 30—50 кг/ч — порошковыми пигментами. Повышенную производительность в этой серии имеет прибор DO (около 400 кг/ч) с дозой впрыска до 2 кг. [c.248]

На схеме (рис. 41, б) представлена горизонтальная литьевая машина шнек-плунжерного типа (ЦСИ, ЧССР). Основными частями инжекционного механизма такой литьевой машины являются плунжер 9 и червяк 10 способные перемещаться по горизонтальной оси при движении плунжера. В начале цикла червяк находится в крайнем правом положении, инжекционный механизм разобщен с пресс-формой и клапан литьевого сопла 11 закрыт. Резиновая смесь через загрузочную воронку поступает в цилиндр, захватывается вращающимся червяком и перемещается в сторону сопла. При отношении длины червяка к его диаметру 8—12 смесь хорошо пластици-руется, разогревается и гомогенизируется. По мере накопления смеси в передней части цилиндра повышается давление резиновой смеси на червяк смесь уплотняется, а червяк начинает отодвигаться влево. Когда объем материала в передней части цилиндра достигнет заданного, равного дозе впрыска, инжекционный механизм с помощью специального гидроцилиндра станет перемещаться вправо, до соприкосновения сопла 11 с литьевым каналом 12 формы. В момент прижатия сопла к литьевому каналу автоматически открывается клапан сопла, и червяк передвигается вправо под действием плунжера 9, впрыскивая резиновую смесь в нагретую до необходимой температуры многогнездную пресс-форму 13. [c.59]

Эти технологические особенности метода ЛПД-НД определяют конструкцию специализированных [38, 221, 222] и модифицированных [157, 223] литьевых машин большие поверхности форм с малым усилием замыкания большая доза впрыска — до 30 кг уменьшение степени пластикации расплава горизонтальное расположение плит крепления формы [118, 167, 173, 179, 218). [c.24]

Значительным достижением в технологии изготовления ИП явился метод литья с газовым противодавлением, разработанный болгарскими учеными [249—254 [. Этот метод особенно перспективен для получения ИП на основе композиций, содержащих легколетучие или диссоциирующие компоненты, так как весь процесс — от расплавления до выемки материала из формы — проводится под регулируемым давлением газа. Данный метод, используемый для получения ИП на основе полиолефинов и полистирола, свободен от недостатков метода ЛПД-НД — шероховатости и следов потоков на поверхности ИП. Сущность процесса сводится к следующему композиция, содержащая ХГО и другие добавки, поступает через загрузочную воронку в червячный пластикатор и оттуда в вертикальный цилиндр, в котором поддерживается противодавление в течение всего цикла. Далее форма закрывается, в нее нагнетается газ (азот) и затем впрыскивается расплав. Процесс вспенивания начинается после снижения давления, при этом часть вспененной массы выводится в литниковый канал (в боковом цилиндре), откуда в конце следующего цикла эта часть вновь вводится в форму. Другой вариант процесса предусматривает заполнение формы на 50—80%, а оставшийся объем заполняется материалом из бокового цилиндра. Доза впрыска составляет до 1000 см , причем весь процесс осуществляется на незначительно модифицированной стандартной машине ЛПД-НД. [c.29]

Велика доза впрыска занижена температура материального цилиндра неисправности в электрической схеме и в работе золотника [c.129]

Специализированные машины среднего и высокого давления позволяют вспенивать ПС с кратностью 4—5 и получать изделия с очень гладкой поверхностью [235, 339, 340]. Типичная установка (для изготовления ИП на основе ПС) имеет следующую характеристику [361 ] один узел впрыска, объединенный с двумя узлами замыкания пресс-формы (усилие замыкания 295-10 Н) максимальная доза впрыска — 3,7 кг максимальная производительность пластикатора — 500 кг/ч максимальное давление литья — 130 МПа скорость литья — 1420 см /с. [c.119]

Уменьшить дозу впрыска повысить температуру материального цилиндра проверить цепь питания и работу золотника [c.129]

Преимуществом литьевых машин червячного типа перед плунжерными является возможность изменения дозы впрыска в широких пределах, ограничиваемых лишь возрастанием давления в форме и резким увеличением противотока [c.557]

Грат — Большая доза впрыска вы- Износ формы плохая подго- [c.119]

Основным достоинством литьевых питателей шнекового типа является теоретически неограниченная доза впрыскиваемой в форму резиновой смеси и равномерный прогрев ее при пластикации. Практически максимальный объем дозы впрыска зависит от развиваемого давления литья. [c.20]

Основным недостатком литьевых питателей плунжерного типа является трудность равномерного прогрева резиновой смеси перед впрыском в форму, ограниченная доза впрыска и сложность заполнения литьевой камеры. [c.21]

Количество литьевых машин, эксплуатируемых в США, за последние годы увеличилось. Возросло применение червячных литьевых машин с дозой впрыска до 170 г. Оказалось, что использование нескольких таких быстроходных машин с автоматическими формами, снабженными ограниченным количеством гнезд, выгоднее, чем эксплуатация крупных машин с большими многогнездными формами. Это объясняется тем, что в первом случае выпуск продукции продолжается при поломке одной из машин кроме того, снижается стоимость механической обработки, облегчается заполнение форм и модификации их при изменении конструкции изделия. Обычно большие машины предназначались для формования крупных изделий в одно- или двухг нездных формах [200]. [c.174]

Фирма Pennsalt hemi als orp. выпустила новые модели литьевых машин (серия 752) с самоочищающимися зонами впрыска. Дозы впрыска регулируются специальными устройствами, контролирующими [c.178]

По другому методу в процессе литья под давлением [41] форму оставляют частично открытой. Этот зазор, зависящий от времени выдержки при формовании (и дозы впрыска), можно определить весьма точно и при следующем впрыске отрегулировать объем пластикации и ход поршня при загрузке (система Волюматик (1)ирмы Bu her und Guyer ) ири этом гидравлическая система остается без изменений. [c.162]

Характеристиками литьевых машин являются максимальная доза впрыска и пластицируюш,ая способность. Под максимальной дозой впрыска понимают объем материала, который может быть впрыснут в литьевую форму за один цикл литья эту величину часто выражают массой максимальной отливки полистирола общего назначения. Максимальная доза впрыска полиамидов, плотность которых больше плотности полистирола, обычно меньше подсчитанной по полистиролу. Предпластикация позволяет увеличить эту величину до теоретически рассчитанной и даже [c.171]

ХОЛОДНЫХ ее стенок. Процесс литья осуществляют таким образом, что наружная оболочка изделия изготавливается из тонкого сплощного слоя первичного, а сердцевина — из вторичного и (или) вспененного сырья. Для т>го вначале впрыскивают в форму расплав первичного материала в количестве, не достаточном для заполнения всей полости формы, а затем, не прерывая процесса литья, производят впрыск расплава вторичного материала. При этом первичный материал образует сплошной наружный слой будущего изделия, а вся полость формы заполняется вторичным материалом. Схема впрыска по одноканальной технологии показана на рис. 15. Два цилиндра с червяками расположены под прямым углом и снабжены общей головкой. В головке имеются центральный и кольцевой каналы для первичного и вторичного материала. Для получения качественных изделий и обеспечения экономичности литья важно определить соотношение доз впрыска первичного и вторичного материалов и установить характер распределения их в различных зонах полости формы, а следовательно, и в изделии. Экспериментальные данные свидетельствуют о том, что содержание вторичного материала в виде внутреннего слоя может достигать 60 % от массы изделия, при этом толидина сплошного облицовочного слоя из первичного материала составляет 10—15 % от толщины готового изделия. Вторичный материал может подаваться как вспененный, так и наполненный. [c.58]

Увеличить число оборотов шнека увеличить динамический (скоростной) напор увеличить давление впрыска повысить температуру в цилиндре увеличить диаметр сопла. Увеличить сечение литникового канала Увеличить динамический (скоростной) напор увеличить давление впрыска понизить температуру в цилиндре понизить температуру сопла про-, верить содержание смолы, тип и количество смазки в пресс-массе применять более вязкий пресс-материал Применять гранулы необходимого размера использовать набивное устройство подобрать температуру загрузочной зоны Уменьшить число оборотов пшека уменьшить динамический (скоростной) напор понизить те ше-ратуру сопла Увеличить число оборотов шнека увеличить динамический (скоростной) напор повысить тевдера-туру в цилиндре Уменьншть давление впрыска повысить температуру в цилиндре повысить температуру пресс-формы уменьшить время выдержки под давлением увеличить время отверждения увеличить наклон пресс-формы для облегчения выемки изделия. Пресс-форму отполировать или дополнительно обработать Увеличить динамический (скоростной) напор увеличить давление впрыска повысить температуру в цилиндре повысить или понизить температуру сопла увеличить диаметр сопла увеличить сечение литникового канала расширить газоотводящие каналы применять более мягкий материал увеличить время выдержки под давлением увеличить дозу впрыска пресс-форму отполировать или дополнительно обработать Уменьшить число оборотов шнека уменьшить давление впрыска повысить температуру в цилиндре понизить температуру пресс-формы расширить газоотводящие каналы, применять более вязкий материал Уменьшить число оборотов пшека увеличить сечение литникового канала понизить температуру пресс-формы расширить газоотводящие каналы [c.151]

Применять более вязкий материал проверить литниковую систему и конструкцию пресс-формы увеличить или уменьшить время отверждения поддерживать одинаковую температуру в обеих половинах пресс-формы проверить размеры га-зоотводяшдх каналов У величить давление впрыска расширить газоотводящие каналы проверить литниковую систему и конструкцию пресс-формы, увеличить время отверждения пресс-форму отполировать илн дополнительно обработать Увеличить давление впрыска увеличить сечение литникового канала увеличить время выдержки под давлением уменьшить дозу впрыска, увеличить время отверждения Умешщшть давление впрыска, уменьшить время выдержки под давлением уменьшить время отверждения увеличить наклон пресс-формы для облегчения выемки изделия пресс-форму отполировать или дополнительно обработать Уменьшить число оборотов шнека уменьшить динамический (скоростной) напор понизить температуру сопла увеличить диаметр сопла Увеличить давление впрыска расширить газоотводящие каналы увеличить время выдержки под давлением увеличить или уменьшить дозу впрыска [c.152]

Уменьшить время выдержки под давлением уменьшить дозу впрыска поддерживать одинаю вую температуру в обеих половинах пресс-формы пресс-форму отполировать или дополнительно обработать [c.152]

Диаметр шнека этой машины - 31 нм, скорость вращения шнека -W-I60 об/нин, максимальная доза впрыска - 56,5 OiP, скорость впрыска - 62 ip/сек, давление литья - 1050 кг/сн кв., перерабатывающая способность - 2U кг/час (по поликарбонату), замыкающие усилия - 30 т, длина хода поршня 200 мм, расстояние в свету -400 мм, расстояние между направляющими колонками(цху> 250x180 нм, мощность двигателя - 7,5 квт, цикл - 4,05 сек, емкость бункера для масла - 80 л, размеры (длина х ширина х высота) -1300 X 2400 X 900 мм, вес машины - 1,3 т. [c.33]

Вес готовых бутылей составляет 20 и 60 г. Максимальная доза впрыска > 400 и 700 г. Число выдувных головок равно 6 и 5, Усилие замыкания прессформы составляет 40 и 60 т. Производительность машины равна 2000 и 2300 шт/ч. [c.62]

Смотреть страницы где упоминается термин Доза впрыска: [c.178] [c.179] [c.160] [c.268] [c.268] [c.214] [c.215] [c.216] [c.61] [c.378] [c.28] [c.251] [c.610] [c.642] [c.21] [c.27] [c.88] [c.88] [c.92] [c.56] [c.251] [c.610] [c.642]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология