Платина, Сетки катализаторные

Учитывая более высокую стоимость родия по сравнению с платиной, в катализаторных сетках применяют также сплавы, содержащие 7 и даже 5% Rh. Сетки, содержащие родий, незаменимы в системах, работающих под давлением и при высоких температурах. [c.42]

Важнейший потребитель родия — химическая промышленность. Из сплавов платины с родием изготавливают катализаторные сетки, на которых при температуре 800— 900° С происходит окисление аммиака в окислы азота — главная стадия процесса получения азотной кислоты. Присадка 5—10% родия повышает намного прочность сетки, и потери платины в процессе производства уменьшаются в полтора—два раза. Более того, эта присадка увеличивает каталитическую активность. Производство азотной кислоты на платинородиевых сетках сейчас исчисляется десятками миллионов тонн в год и требует ежегодно несколько сот килограммов родия. [c.262]

Платино-родиевая (90 и 10% соответственно) катализаторная сетка (7 слоев) газовая фаза, 1000° С, 1 111=1 1 и 1 11=1 0,8—1,8, скорость подачи исходной смеси 0,91 мкек. Конверсия I — 61%. Добавка 5 мг Sj на 1 ж исходной смеси повышает конверсию I до 66% и снижает время активации катализатора от 5 суток до I—2 ч [251]. См. также [252] [c.290]

Катализаторные сетки со временем изнашиваются, частицы металла уносятся газовым потоком, оседают в последующей аппаратуре и накапливаются в азотной кислоте. Из аппаратов платину собирают во время остановок. [c.150]

Со временем катализаторные сетки изнашиваются, частицы металла отрываются, уносятся газовым потоком и оседают в аппаратуре некоторая доля частиц переходит в азотную кислоту, наиболее дисперсные частицы удаляются с газом в атмосферу. Осадок платины собирают со стенок при остановке агрегата на ремонт и возвращают на завод — изготовитель сеток. [c.348]

Рабочий диаметр катализаторных сеток 1600 мм, масса загружаемой платины до 20—30 кг. Аппарат работает при температуре аммиачновоздушной смеси 250 °С и до 900 °С на катализаторных сетках. [c.391]

Примеси родия оказывают активизирующее влияние и на другие катализаторы, как медь, никель, палладий и платину. Этим свойством пользуются в промышленности, и в качестве катализатора обычно применяют сплавы. Так, например, для окисления аммиака в азотную кислоту применяются катализаторные сетки из сплавов платины и 7% НЬ, а также сплава платины с 7% КИ и 4% Р(5. Такие сетки позволяют окислять большие количества аммиака с хорошим выходом [91]. [c.24]

Регенерация уловленной платины из масс на основе оксида кальция проще, чем из других масс. Для эффективного улавливания теряемой платины, так же как и для повышения стабильной конверсии аммиака, необходима тщательная очистка аммиачновоздушной смеси от механических примесей, особенно от оксидов железа и пыли железного катализатора синтеза аммиака. Как уже отмечалось ранее, пыль и оксиды железа, попадая на катализаторные сетки, засоряют их, сокращая поверхность соприкосновения смеси газов с поверхностью катализатора и снижая тем самым степень окисления аммиака. Кроме того, эта пыль проникает до поверхности улавливающих масс, блокирует ее и снижает степень очистки газа от теряемой платины. [c.30]

Для уменьшения потерь платины особенно важно определить допустимую продолжительность работы катализаторных сеток. Известно, что с увеличением продолжительности их работы наблюдается разрыхление поверхности катализатора и наряду с возрастанием активности сеток увеличение потерь платины. К концу работы сеток потери металла возрастают в несколько раз по сравнению с первоначальными. Поэтому, когда потери платины сильно возрастают, необходимо сменить сетки и отправить изношенные сетки на переплавку. [c.78]

Скорость окисления аммиака на неплатиновых катализаторах во много раз меньше скорости его окисления на платине. При скоростях газа, превышающих оптимальные, аммиак не успеет полностью окислиться и может проскакивать за катализаторные сетки, вступая там в реакцию с окисью азота. Константа равновесия реакции взаимодействия аммиака с N0 (стр. 358) при 500 °С очень мала [c.365]

Особенно важным для уменьшения потерь платины является определение допустимого времени работы катализаторных сеток. Известно, что по мере продолжительности работы (см. табл. 13) увеличивается разрыхление поверхности катализатора и, наряду с возрастанием активности сеток, увеличиваются потери платины. К концу работы сеток потери металла возрастают, по сравнению с первоначальными, в несколько раз. Поэтому, когда потери платины сильно возрастают, необходимо сменить сетки и изношенные отправить на переплавку. [c.53]

И. И. Андреев подробно исследовал реакцию окисления аммиака, изучил разнообразные катализаторы этой реакции, дал им оценку с производственной точки зрения и испытал влияние на течение реакции ядов, содержащихся в коксовом аммиаке. Он занимался также вопросами изготовления катализаторов для заводской установки — руководил изготовлением катализаторных сеток из сплава платины и иридия на Московском металлоткацком заводе. Андрееву принадлежат идеи конструирования контактных аппаратов для окисления аммиака с большой площадью контактной массы и без подогрева сетки во время реакции от по- стороннего источника тепла. [c.342]

Летучесть платины и ее сплавов в электронагревательных элементах —термопарах и катализаторных сетках при производстве аммиака — изменяет их свойства. Катализаторные сетки вследствие летучести платины в сплаве платина — родий теряют 0,2—2 г платины на 1 т прошедшего азота. [c.148]

В современных конструкциях применяются плоские электроды. Электропроводной основой в них служит пористая никелевая пластина или проволочная сетка с нанесенным на нее порошком никеля. Во избежание намокания основа пропитана гидрофобизи-рующим веществом, например политетрафторэтиленом. На основу с одной стороны нанесены два угольных слоя первый в виде пористого угля, содержащего связующее, и второй — в виде угля, несущего катализатор. В качестве катализатора в кислородном электроде используются серебро и соединения кобальта и алюминия, а в водородном — платина и палладий. Стороной, несущей катализаторный слой, электрод обращен к раствору. [c.54]

Химическое связывание осуществляют с помощью сплавов благородных металлов, в частности сплавом Pd+20% Au. Способ разработан фирмой Дегусса [43]. Нити проволоки из указанного сплава вплетаются в сетки из хромонйкелевой стали, которые устанавливают непосредствеиио за катализаторными сетками. Степень улавливания паров РЮг, РЮ и Pt заг висит от условий конверсии, числа установленных сеток и может составлять 80—85%. Недостатком способа является расход таких металлов, как золот-) и палладий, а также потери палладия, достигающие 30% массы уловленной платины. Пары платины и ее оксидов способны к взаимодействию с оксидами некоторых металлов (Са, Mg, Ni, Pb, u, Ag и др.) с образованием соединений типа СаО-РЮг ЗСаО-РЮг и др. На основе этого разработаны способы улавливания платиноидов сорбентами, изготовленными нз оксидов тугоплавких металлов [3]. [c.48]

Решением проблемы явился бы переход на катализатор, не содержаш,ий драгоценных металлов. Однако, несмотря на многочисленные исследования в этой области, в том числе и вьгаолненные в последние годы [349, 351], платину полностью заменить не удалось. Поэтому уменьшения потерь платины добиваются двумя путями — ее максимально возможным улавливанием и возвращением в производство, а также снижением содержания платины в контакте,— причем оба направления дополняют друг друга. Наиболее эффективными улавливающими составами оказались кусочки мрамора, поглощающие не менее 80% Р1, и масса на основе окиси кальция, которая задерживает до 75% Р1 [346, 348]. Оптимальное место размещения этих поглотителей — непосредственно после катализаторной сетки, где температура максимальна (около 800° С). [c.256]

Реакция окисления аммиака в окислы азота практически не может идти без катализаторов. Однако промышленные катализаторы должны обладать четко выраженными избирательными свойствами ускорять только процесс окисления аммиака до окиси азота, но не способствовать разложению аммиака или окислению его до элементарного азота. Наиболее распространенным катализатором, применяемым в промышленности, является платина с добавкой 5—10% родия. Из сплава платины с родием делают тонкие нити, из которых плетут сетки. Такие сетки, положенные друг на друга в виде пакета, помещаются в реактор, куда поступает смесь азота с воздухом. Промышленный процесс окисления проводят при температуре 700—800° С и повышенном давлении. Перед пуском реактора катализаторные сетки предварительно нагртеают. [c.28]

Повышение температуры процесса и увеличенное содержание кислорода в смеси вызывают не только возрастание скорости окисления аммиака, но и увеличение потерь катализатора. При высокой температуре потери платинопалладиевого катализатора на 10% больше потерь платиновых катализаторов. Сетки из сплава платины с родием или иридием устойчивее чисто платиновых катализаторных сеток. [c.353]

Вторая работа, выполненная на Кемеровском АТЗ, связана с изысканием нового катализатора для окисления аммиака в окись азота. Вследствие острой дефицитности и высокой стоимости родия (он в 5 раз дороже платины), входившего в состав катализатора, во время войны и, частично, в послевоенный период применялись катализаторные сетки из платины без добавки 7—10% родия. При этом степень конверсии аммиака была ниже на 3—4%, а потери платины выше на 15—20%, чем в случае работы с платипородиевыми катализаторами. [c.42]

В месте перехода конической части конвертора в цилиндрическую расположена решетка диаметром 2890 мм, которая служит для создания равномерного потока газовой смеси. Это способствует более равномерному распределению нагрузки по поверхности катализатора и поддержанию одинаковой температуры на всей площади сетки. Диаметр рабочей части катализаторных сеток 2800 мм. Поверхность трех катализаторных сеток при толщине нити 0,09 мм (1024 отв1см ) составляет 33,4 м . Сетки опираются на колосники, ниже их на решетке располагается слой металлических колец (32 X 32 X 1 мм) высотой 250 мм. Этот слой выполняет роль аккумулятора тепла, облегчающего розжиг аппарата после кратковременной остановки. Одновременно на кольцах задерживается часть наиболее крупных частиц платины. Нижняя часть конвертора футерована жаростойким кирпичом и присоеди- [c.200]

Для более равномерного распределения газового потока по поверхности катализатора и поддержания одинаковой температуры устанавливается специальная распределительная решетка диаметром - 3000 мм. Рабочая часть аппарата, называемая конвертором, имеет диаметр 2800 мм и состоит из трех катализаторных сеток общей поверхностью - 24 м -. Сетки выполнены из платино-родие-вой нити диаметром 0,09 мм с числом отверстий 1024 на 1 см поверхности. Они поддерживаются специальными устройствами (типа колосников), под которыми на решетке расположен слой высотой 250 мм из металлических колец размером 32X32 мм. Назначение этого слоя состоит в аккумулировании тепла и улавливании частиц платиновой пыли. Аккумуляция тепла значительно облегчает пуск аппарата после его кратковременной остановки. [c.44]

Направление газового потока в контактном аппарате имеет существенное влияние как на степень конверсии аммиака, так и на величину потерь катализатора. Для уменьшения диффузии образующейся окиси азота в аммиачно-воздушную смесь газовый поток раньше направлялся снизу вверх. При этом движение газового потока совпадало с направлением конвекционных токов газа, благодаря чему уменьшалась обратная диффузия окиси азота. При высокой температуре и большой скорости реакции газовый поток, как показано авторами совместно с А. П. Засориным и др., должен быть направлен сверху вниз. В этом случае, и особенно при повышенном давлении в системе, катализаторные сеткк располагают на опорах. Благодаря этому сетки не испытывают вибрации и не расслаиваются. При такой расположении сеток степень контактирования при высокой температуре оказывается даже больше, чем при движении газа снизу вверх. Одновременно уменьшаются механические потерн платины и потери тепла. [c.88]