Бутеновая фракция дегидрирование

Рис. 2. Схема выделения бутан-бутеновой фракции из контактного газа процесса дегидрирования бутана

Полная дегидратация гликолей приводит к диеновым углеводородам, Эта реакция представляет интерес для получения некоторых синтетических каучуков (стр. 601). Для синтетических каучуков большое значение имеет дивинил, получаемый из этилового сппрта по С. В. Лебедеву, дегидрированием бутан-бутеновой фракции (стр. 266) или из ацетилена (стр. 748). [c.457]

В СССР первое производство изобутилена по данному варианту было организовано в 1963 г. [5]. Кроме того, на заводах СК существуют установки извлечения изобутилена 60—65%-ной кислотой с целью очистки бутеновой фракции в производстве бутадиена двухстадийным дегидрированием бутана [6]. [c.725]

Практическое значение имеет дегидрирование бутан-бутеновой фракции крекинга нефти [c.116]

Разделение бутен-бутадиеновой фракции на бутены и бутадиен. На разделение поступает также бутеновая фракция после первой стадии дегидрирования для выделения небольших количеств содержащегося в ней бутадиена. Смесь бутенов возвращается на вторую стадию дегидрирования, товарный бутадиен направляется на дальнейшую переработку. [c.130]

Схема выделения бутан-бутеновой фракции из контактного га 1а процесса дегидрирования бутана [c.12]

Д. я получения бутадиена-1,3 применяется дегидрирование бу-тан-бутеновой фракции переработки нефти [c.132]

Разделение бутан-бутеновой фракции. Бутан-бутеновая фракция, выделенная нз контактного газа первой стадии дегидрирования, не может быть разделена методом ректификации вследствие того, что часть бутенов (а также бутадиен) имеют температуру кипения ниже, а часть выше, чем к-бутан, причем разность температур кипения основных компонентов (бутадиен-1,3 и бутен-1, н-бутан и гранс-бутен-г) не превышает 1—2°С [c.111]

Практическое значение имеет дегидрирование бутан-бутеновой фракции, получаемой в ходе крекинга нефти. [c.340]

Свежий и циркуляционный н-бутаны (фиг. 54), находящиеся в жидком виде в емкости 25 под давлением б ат, передавливаются в испаритель-подогреватель 26, где бутан испаряется и подогревается до 105°. Испаренный бутан проходит через четыре трубчатых теплообменника, где нагревается до 480—500° за счет тепла бутан-бутеновой фракции, выходящей из печи дегидрирования. Нагретый газ поступает в печь дегидрирования 1. В печи газ распределяется по кольцеобразно расположенным реакционным трубам, куда непрерывно поступает катализатор. Реакционные трубы печи обогреваются дымовыми газами. [c.318]

Дегидрирование н-бутеновой фракции, выделенной из продуктов пиролиза или каталитического крекинга после извлечения бутадиена-1,3 и изобутена [c.465]

Рис. 72. Технологическая схема выделения бутан-бутеновой фракции из коя тактного газа дегидрирования н-бутана

Разделение бутан-бутеновой фракции экстрактивной дистилляцией с возвратом бутана на первую стадию дегидрирования. [c.130]

Разделение бутан-бутеновой фракции. Бутан-бутеновая фракция, выделенная из контактного газа первой стадии дегидрирования, не может быть разделена методом ректификации вследствие того, что часть бутенов (а также бутадиен) имеют температуру кипения ниже, а часть выше, чем н-бутан, причем разность тем- [c.160]

Технологическая схема дегидрирования н-бутенов приведена на рис. 67. Бутеновая фракция в смеси с рециркулирующими бу-тенами в испарителе 1 испаряется и нагревается до 80 °С, проходит через нагреватель 2, где она подогревается до 550 °С, и посту- [c.150]

Ниже сопоставлены состав бутеновой фракции и контактного газа дегидрирования н-бутенов на катализаторе КНФ [c.153]

Разделение контактного газа первой стадии дегидрирования абсорбцией и ректификацией с выделением бутан-бутеновой фракции. [c.91]

Непоглощенные углеводороды из верхней части колонны 5 поступают в колонну 4, а из верхней части колонны 4 в колонну 3. Из верхней части колонны 3, первой по ходу поглотительного раствора, отбирается бутеновая фракция, которая возвращается на "Дегидрирование. [c.168]

В реактор дегидрирования бутенов поступает бутеновая фракция Об = 15 000 кг/ч и водяной пар в количестве 20 моль/моль бутенов. Внутренний диаметр реактора 0 = 6 м, высота слоя катализатора Я =1,8 м. Температура парогазовой смеси на входе в слой 1 = 630°С, на выходе /2 = 590°С. Давление на входе в слой 0,16 МПа, на выходе из слоя 0,13 МПа. Определить объемную скорость подачи сырья и условное время контакта. [c.154]

Определить температуру перегрева водяного пара для условий задач 2.17 и 3.16. Составить тепловой баланс реактора дегидрирования бутенов и найти температуру на выходе из слоя катализатора, если температура на входе равна 630°С, а температура паров бутеновой фракции на выходе из печи 450 °С. [c.155]

Технология дегидрирования изобутана в псевдоожиженном слое катализатора не отличается от технологии дегидрирования н-бутана. Выделение изобутена из бутан-бутеновой фракции газов крекинга, содержащей до 12% изобутена, экономически более выгодно. Из этой фракции изобутен извлекают серной кислотой или проводят его жидкофазную гидратацию в изобутиловый спирт на ионообменных смолах. [c.104]

Технологическая схема дегидрирования н-бутенов приведена на рис. 2.8. Бутеновая фракция в смеси с рециркулирующими бутенами в испарителе 1 испаряется и нагревается до 80 °С, проходит через нагреватель 2, где она подогревается до 550 °С, и поступает в верхнюю часть реактора 3. Туда же подается водяной пар, перегретый в трубчатом пароперегревателе 4 до 700— 760°С. Таким образом, температура на входе в реактор поддерживается около 650 °С. Пары бутенов и водяной пар смешиваются [c.102]

Выделение бутадиена экстрактивной дистилляцией может осуществляться с применением тех же экстрагентов, что и разделение бутан-бутеновых фракций (ацетонитрил, диметилформамид, М-метилпирролидон). Технологические схемы выделения бутадиена из бутан-бутадиеновой фракции дегидрирования аналогичны приведенной для разделения бутан-бутеновых фракций. [c.116]

На рис. 3 приведена технологическая схема процесса разделения бутан-бутеновой фракции методом экстрактивной ректификации с ацетонитрилом. На разделение подается бутан-бутеновая фракция, выделенная из контактного газа дегидрирования бутана, а тшсже рецикловая бутен-бутадиеновая фракция. [c.14]

Дегидрирование бутенов проводят в адиабатических реакторах со стационарным слоем катализатора. Технологическая схема дегидрирования н-бутенов на катализаторе К-16У приведена на рис. 3.9. Сырьем является жидкая бутеновая фракция следующего состава (в %) [c.114]

Технологическая схема одностадийного дегидрирования н-бутана представлена на рис. 3.13. Бутановая фракция в смеси с рециркулирующей бутан-бутеновой фракцией испаряется и перегревается в печи 1 до 600—620 °С. Пары направляются в реакторы 2, проходят сверху вниз слой катализатора, где и происходит дегидрирование. Условия процесса температура в реакторе 585—600 °С, остаточное давление 16,6—19,6 кПа, объемная скорость подачи н-бутана 250—350 ч . Для создания вакуума применяют турбокомпрессоры. [c.118]

В газе, выходящем из узла дегидрирования, содержится до 30% н-бутенов, до 50% н-бутана и до 6% азота. Этот газ поступает далее в узел выделения бутан-бутеновой фракции (рис. III.4). Контактный газ сжимают до 1,3—1,4 МПа, охлаждают (водой и пропаном) и разделяют в сепараторе. Газовую фазу направляют в абсорбер 5, где абсорбируются углеводороды С4 в результате контакта с холодной фракцией С5. Непоглощенные углеводороды Сг и Сз, а также СО2 с верха абсорбера отводят в топливную сеть, а конденсат подают в ректификационную систему из двух колонн. В первой отгоняются углеводороды Сг и Сз, а во второй кубовый продукт первой колонны разделяется на бутан-бутеновую фракцию и фракцию С5. [c.147]

Альтернативным методом получения бутадиена-1,3 Я1 ляется дегидрирование бутан-бутеновой фракции нефтег зового сырья [c.346]

Принципиальная технологическая схема процесса сернокислотного алкилирования с предварительным дегидрированием бутана представляется в следующем виде (см. фиг. 54) бутаи-бутеновая фракция, полученная при дегидрировании, смешивается с чистым изобутаном и холодильным бутаном, проходит теплообменники и поступает в алкилатор. Избыток изобутана должен составлять не менее 45% от смеси. [c.321]

Дегидрирование бутан-бутеновой фракции с получением бутадиенсодержащего контактного газа. [c.155]

Схема выделения бутан-бутеновой фракции из контактного газа дегидрирования н-бутана приведена на рис. 72. Газ компримируется до 13 кгс/см (1,28 МН/м ) компрессором 1 и охлаждается рассолом до 10 °С в холодильнике-конденсаторе 2. Несконденсиро-вавшийся газ из конденсатора 2 направляется в абсорбер 3, где из него извлекаются компоненты Сг и выше. В качестве абсорбента используется тяжелая фракция контактного газа (остаток из колонны 12). Неабсорбированная метано-водородная фракция направляется в топливную сеть, а насыщенный абсорбент поступает через теплообменник 6 в десорбер 5, где из него отпариваются по [c.158]

На рис. 2.11 приведена технологическая схема установки Ноибгу одностадийного дегидрирования н-бутана. Дегидрирование осуществляется в нескольких группах реакторов, по 3—8 реакторов в каждой группе. Сырье — утан-бутеновая фракция, со- [c.107]

Принципиальная технологическая схема процесса сернокислотного алкилирования с предварительным дегидрированием бутана представляется в следующем виде (фиг. 60)1 бутан-бутеновая фракц ия, полученная при дегидрировании, смешивается с чистым изобутаном и холодильным бутаном, проходит теплообменники и поступает на мешалку. Избыток изобутана должен составлять не менее 45% от смеси. Смесь газов поступает в мешалку, где в, присутствии концентрированной серной кислоты при 0° С производится процесс алкилирован ия. Серная кислота должна быть тщательно перемешана с жидким газом. Тепло, образующееся при реакции алкилирования, отводится за счет испарения части реакционного газа. Испарившийся газ конденсируется и вновь поступает в систему. [c.325]

Как показали исследования [5], при использовании промышленной бутеновой фракции, полученной после первой стадии дегидрирования бутана и содержащей 35—38% (масс.) бутена-1 и 40—58% (масс.) бутена-2, при 290—300°С и 18—20 МПа в присутствии 2—3% триэтилалюминия (от массы бутеновой фракции, Б расчете на 100%-ный триэтилалюминий) смесь н-бутенов превращается в 2-этилгексен-1 с выходом до 96% от теоретического (считая на прореагировавший бутен-1) [c.120]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология