Бутен выделение из смеси

Разделение бутен-бутадиеновой фракции на бутены и бутадиен. На разделение поступает также бутеновая фракция после первой стадии дегидрирования для выделения небольших количеств содержащегося в ней бутадиена. Смесь бутенов возвращается на вторую стадию дегидрирования, товарный бутадиен направляется на дальнейшую переработку. [c.130]

Процесс протекает следующим образом. к-Бутаи и к-бутеи из газов циркуляции проходят над катализатором, дегидрирующим к-бутап в / -бутен, а к-бутен в бутадиен (рис. 42). После быстрого охлаждения газ компримируется и, как обычно, путем абсорбции освобождается от водорода и низко-молекулярных продуктов крекинга. Выделенная из абсорбента фракция С4 для извлечения 8—12% бутадиена обрабатывается на экстракциошюй установке аммиачно-ацетатным раствором меди. Отделяющаяся смесь к-бутана и к-бутена (газ циркуляции) вместе со свежим к-бутаном возвращается в реактор для дегидрирования. [c.87]

Выделение С4-фракции из контактных газов реакции осуществляется абсорбционным методом с предварительным комприми-рованием контактного газа. Существенный интерес представляет бескомпрессорная схема выделения углеводородной фракции из контактного газа. В этом случае реакцию проводят при повышенном давлении. На рисунке приведена недавно опубликованная принципиальная технологическая схема процесса окислительного дегидрирования н-бутенов, осуществленная на заводе фирмы Филлипс в г. Боргере (США) [28]. Воздух компримируют и смешивают с водяным паром. Смесь нагревают в печи, смешивают с бутеновым сырьем и пропускают над катализатором окислительного дегидрирования, помещенным в реактор непрерывного действия. Тепло выходящего из реактора потока используется в котле-утилизаторе для производства технологического пара. Затем поток подвергается закалочному и обычному охлаждению и промывается от кислородсодержащих соединений. Фракцию С4 выделяют масляной абсорбцией и после отпарки ее из масла в десор-бере подают на конечную стадию очистки. Непрореагировавшие бутены возвращают в реактор. Небольшое количество кислород-содержащих соединений, имеющихся в промывных водах, отпаривают и сжигают в печи подогрева пара и воздуха. [c.691]

После выделения изобутилена серной кислотой (стр. 63) другие компоненты бутан-бутиленовой фракции можно разделить следующим путем (рис. 1.18). В ректификационной колонне 1 предварительно разделяют газовую смесь сверху уходят изобутан и бутен-1, а н-бутан и бутены-2 выводят снизу. Далее [c.66]

Дифтор-2,3-бис(трифторметил)бутен-3-овая кислота. Гомогенную смесь 230 г (0,88 моль) 2,3- бис(трифторметил)перфтор-бутадиена-1,3 (о получении ам. с. И), 40 г (2,2 моль) воды и 500 мл ацетона запаивают в две ампулы с силикагелем (по 30— 40 г силикагеля в каждой) и оставляют при комнатной температуре. Через неделю ампулы вскрывают, реакционную смесь фильтруют, легкокипящие компоненты отгоняют, собирая дистиллят в холодную воду. Нижний слой представляет собой непрореагировавший диен (63 г). Остаток после отгонки ацетона и диена перегоняют, собирая фракцию с т. кип. 120—170 °С (93 г), которую очищают перегонкой с 15 мл концентрированной H2SO4. Получают 79 г смеси кислот с т. кип. 140—170 °С. К выделенной смеси кислот добавляют десятикратный избыток Р2О5 и при 50—60 °С отгоняют [c.45]

Исходное сырье поступает в узел экстракции 1, из которого выходит выделенная смесь изоамиленов, а также отработанная Сб-фракция, возвращаемая на нефтеперерабатывающий завод. Изоамилены направляются на установку дегидрирования 2. По одному из патентов фирмы, на дегидрирование может непосредственно направляться фракция С5 крекинга, если она не содержит нафтеновых углеводородов [116]. Об установке дегидрирования известно только то, что она во многом аналогична промышленным блокам дегидрирования к-бутенов и используются те же катализаторы. Процесс дегидрирования разработан фирмой Доу. Контактный газ проходит узлы закалки 3 и абсорбции-десорбции 4, по-видимому, также аналогичные описанным выше, и поступает на блок экстрактивной ректификации 5. Здесь продукт делится на три основных потока изопрен-сырец, возвратные изоамилены и пипериленовую [c.142]

Диэтилбутин-1-ил-1-алюминий (VII). Жидкий аммиак предварительно высушивают небольшим количеством металлического натрия. После этого в колбе емкостью 1 л, снабженной мешалкой и обратным холодильником, охлаждаемым сухим льдом, конденсируют 500 мл аммиака. В жидком аммиаке растворяют 23 г (1 г/атом). металлического натрия и пропускают газообразный, хорошо высушенный бутин-1 до исчезновения голубого окрашивания. Хотя при этом одна треть бутина гидрируется до бутена и теряется, бутин-натрий получается очень чистым В течение нескольких часов без доступа влаги из колбы испа ряют аммиак и бутен и затем остаток аммиака удаляют из бу тин-натрия в высоком вакууме при 100—120°. 77 г (1 моль) бу тин-натрия, представляющего собой белый порошок, суспенди руются в 600 мл свободного от воздуха абсолютированного гексана. К этой суспензии при сильном перемешивании без доступа воздуха прикапывают 115 г (0,955 моля) диэтилалюминийхлорида, разбавленного 100 мл гексана. При этом наблюдается выделение тепла, которое может довести гексан до кипения. Смесь перемешивают до тех пор, пока в пробе прозрачного раствора больше не окажется хлорида. Выпавший НаС отделяют, а из оставшегося прозрачного раствора отгоняют гексан. Продукт, оставшийся после этого, перегоняют под высоким вакуумом. Т. кип. 70—75° при 10 мм рт. ст. Выход 110 г (83,5% от теоретического). [c.293]

Очищенная от серусодержащих соединений на установке "Мерокс" и осушенная смесь пропена и бутенов смешивается с рециркулирующим изобутаном в соотношении 1 0-12) и инкекдируется через несколько форсунок в реактор-теплообменник I, содержащий охлажденную циркулирующую НР. Температура в реакторе 32°С. Далее реакционная смесь подается в доводочную емкость 2, предназначенную для снижения содержания фторидов в готовом алкилате, верхняя секция которой представляет собой отстойник для разделения кислотной и углеводородной фаз. Кислота рециркулирует в реактор I. Углеводородная фаза из емкости 2 направляется в многоцелевую фракционную колонну-"изостриппинг-колонну" 3, которая используется как для выделения целевого моторного алкилата, так и для извлечения изобутана кз газов нефтепереработки или из продуктов изомеризации н-бугана с установки "Бутамер". Головная фракция колонны 3 представляет собой смесь НР, пропана и изобутана, боковая - н-бутан к кубовый остаток - целевой моторный алкилат. Головную фракцию У1 перерабатывают в депропанизаторе 4, разделяя на изобутан и смесь пропана и ИР, которую разделяют на чистый НР и пропан. [c.22]

Из нее выделяют алкилат, а изобутан и бутены используют для подготовки сырья. Другая часть реакционной смеси по переточной трубе поступает в буферную секцию (3), в которой реагенты подвергаются частичному разделению за счет адсорбции бутенов в порах катализатора. Одновременно на поверхности катализатора происходит олигомеризация олефинов. Все это дезактивирует катализатор. В нижнюю часть секции (3) в противотоке вводят смесь ХУ изобутана, насыщенного водородом. Это приводит к десорбции мономерных бутенов и гидрированию их олигомеров. Эту реакционную смесь, обогащенную продуктами алкилирования, направляют в реактивационную секцию (4), где при температуре бб- 49°С и давлении 10-50 ат происходит ал1.илирова-ние изобутана десорбированной частью бутенов. С низа секции (4) отбирают часть реакционных продуктов У и направляют на выделение алкилата другую часть через вторую буферную секцию (5) по линии У рециркулируют в секцию (2). Общее время цикла составляет 10-600 мин. По окончании каждого цикла функциональное использование секций реактора последовательно меняют, имитируя движение слоя катализатора в потоке реагентов. [c.63]

Изобутилен по более экономически выгодному методу получается выделением из бутан-бутиленовой фракции газов крекинга (состав фракции ИЗ0-С4Н8—10—15%, К-С4Н8 —30%, С4Н10 —55—60%). Смесь бутенов не может быть разделена простой ректификацией из-за близости температур кипения бутенов (т. кип. изобутилена — 7,01, бутена-1—6,25, транс-бу-тена —2-1-0,88 и 1 мс бутена-2-1-3,72°С), поэтому для их разделения приходится применять химические методы. [c.188]

Янтарный диальдегид (бутандиаль-1,4) был первоначально получен гидролизом пиррола, выделен в виде бис (оксима) и затем регенерирован схема (208) . Сейчас его удобнее всего получать из фурана через 2,5-диметокситетрагидрофуран (84) без выделения промежуточных веществ по схеме (209). Сходным образом производное дигидрофурана (83) дает при гидролизе смесь малеинового и фумарового диальдегидов, т. е. смесь ) и ( )-бутен- [c.560]

В серии М-1 смесь бутена-1 с добавлением индикаторных количеств цис-бутепа-2, меченного (или наоборот) импульсно вводили в реактор, причем время контакта и температуру подбирали так, чтобы степень превращения не превышала 10%. После проведения микрокаталитической реакции каждый из трех выделенных хроматографически к-бутенов вымораживали в ловушке и переводили в устройство для измерения радиоактивности счетчиком Гейгера торцового типа [104]. Несмотря на низкую эффективность счета ( 5%), благодаря достаточно высокой суммарной радиоактивности проб, воспроизводимость измерений была в большинстве случаев не хуже+ 5%. Типичные результаты, полученные в серии М-1, приведены в табл. VI. 12. [c.316]

Дальнейщее разделение mohiho проводить разными способами. В одном из вариантов (см. данные по относительной летучести в табл. 4, стр. 46) смесь подвергают ректификации с выделением головной фракции (изобутан, изобутилен и бутен-1) и остатка ( -бутан и бутен-2). Головную фракцию обрабатывают 50— 60%-ной серной кислотой, которая взаимодействует только с наиболее реакционноспособным изобутиленом [c.71]

В качестве гетерогенных катализаторов диспропорционирования применяются окислы многих металлов IV—VIII групп периодической системы, н<1несенные на окись алюминия или силикагель. Некоторые металлы (Мо, W, Re) эффективны также в виде карбонилов. Катализаторы для получения изоамиленов разрабатываются, в основном, в лабораториях фирм Бритиш Петролеум [8—12] и Филлипс [13—19]. Первая фирма рекомендует окись рения, нанесенную на окись алюминия или смешанный алюмосиликат. В качестве сырья может быть использована смесь олефинов С4, подвергнутая изомеризации над окисью алюминия с нанесенным на нее металлическим калием при —30 °С, в результате чего бутен-1 превращается в бутен-2. Диспропорционирование проводится при 25 °С и давлении 10,5 кгс/см . Выделенная фракция g содержит от 97 до 99,5% ТМЭ. Фирмой Филлипс для этой же цели применяется окись вольфрама на силикагеле при 450 °С и 21 кгс/см . Необходимо отметить, что диспропорционирование олефинов в заметной степени протекает и па одной окиси алюминия [3]. Это дает новое объяснение причины образования углеводородов G3 и в процессе дегидрирования изопентана и изоамиленов. [c.266]

В отличие от реакций нуклеофильногоSnI-замещения в реакциях отщепления Е1 (Е — elimination — элиминирование), сопутствующих и конкурирующих с первыми, карбокатион стабилизируется выделением протона, при этом образуются стабильные непредельные соединения. Так, сольволиз 2-метил-2-бромбутана 80%-ным этиловым спиртом дает смесь, содержащую 1) продукт нуклеофильного замещения галогена— 2-метил-2-бутанол и 2) продукты отщепления галогеноводорода — 2-метил-2-бутен и 2-метил-1-бутен (в [c.111]

Авторы, однако, не оценили перспективность окислительного дегидрирования и не отметили его в своих выводах. Это объясняется, во-первых, тем, что получалась сложная смесь, содержащая кислородные органические соединения, выделение дивинила из которой являлось крайне затруднительным. Во-вторых, выход целевого диена был значительно ниже, чем в опытах в отсутствие кислорода, вследствие заметного протекания реакций глубокого окисления бутенов. Годом позже дегидрирование бутенов в присутствии кислорода наблюдали американцы Г. Лукас, А. Пратэ и Р. Мэрис [229], а в 1938 г. О. Шмидт и С. Стадельман [230]. В дальнейшем окислительное дегидрирование бутенов изучал Б. А. Афетов [231]. [c.174]

В связи с целесообразностью выявления возможности использования в промышленном производстве ПБ мономерной смеси, содержащей изобу-тш, было специально исследовано влияние изобутена на процесс полимеризации бутена-1 [58]. Содержание изобутена в исходном мономере было в пределах 0,17-1,2 моль на моль бутена-1. Мономерную смесь получали, добавляя изобутен к бутену-1 99,8%-ной степени чистоты, выделенному из фракции С4 газов нефтепереработки с помощью селективной очистки от бутадиена и последующей ректификации. Опыты проводили в растворе гексановой фракции бензина с температурой кипения 65-80 °С. Авторы работы наблюдали определенное промотирующее действие изобутена на полимеризацию бутена-1, причем это явление пока не находит удовлетворительного объяснения. Однако оно было удачно использовано в практической работе длм регулирования скорости полимеризации. Полимеризация смеси бутена-1 и изобутена приводила к образованию двух легко разделяемых гомополимеров-ПБ и полиизобутена с молекулярной массой 4000-6000. Авторами вьщвинута гипотеза о реализации с помощью используемой каталитической системы ТЮ1з + А1(С Й5)2С1 двух различных механизмов полимеризации-катионного для изобутена и ионнокоординационного-для бутена-1. Это предположение пока имеет лишь гипотетический характер и требует для своего доказательства специального изучения. [c.30]

Если отсутствует промышленная бутан-бутилеповая фракция, то смесь бутанов и бутенов получают дегидрированием бутанов, выделенных из газов нефтепереработки, из природного газа или нз газообразных побочных продуктов гидрирования угля. Этим самым можно превратить парафины С4 в ценный изооктан. На рис. 74 показана принципиальная схема такой переработки. Бутан и изобутан каталитически дегидрируют и нолученную смесь бутенов и бутанов нолимеризуют в две стадии, которые различаются темпе- [c.309]

Метиллитий и -ионон [24]. Смесь -ионона (10 г) и иодистого метила (8 г) в сухом эфире (50 мл) прибавляют к стружкам лития (1 г) в 20 мл сухого эфира, содержащего следы метиллития, с такой скоростью, чтобы происходило умеренное кипение. Затем реакционную смесь нагревают при кипении еще в течение 15 мин. и оставляют стоять на 10—12 час. при комнатной температуре. Выделение продуктов реакции проводят обычными методами. Получают после перегонки 6—8 г (56—73%) 2-мeтил-(2 6, 6 -тpимeтил-Д1-циклогексенил)бутен-3-ола-2, т. кип. 89—90° С/0,2 мм. [c.213]

По другому варианту в качестве исходного сырья используют крекинговую фракцию С4. После выделения из этой фракции бутадиена и изобутена остается смесь бутена-1 с цис-и трамс-бутеном-2. Эта смесь подвергается нагреванию при 100—120 °С и давлении 1,5—2,5 МПа в среде уксусной кислоты, в результате чего все ее компоненты превращаются в единственный продукт — 2-бутилацетат СНз—СНг—С (СНзСОО)НСНз. В качестве катализатора на этой стадии используют ионообменные смолы, содержащие функциональные группы сульфоновых кислот. Полученный 2-бутилацетат на второй стадии окисляют кислородом в жидкой фазе при 200°С и давлении 6 МПа, в результате происходит расщепление, и образуется уксусная кислота. Разделение реакционной смеси проводят с помощью обычной и азеотропной дистилляции, часть уксусной кислоты возвращается на первую стадию процесса. Селективность по уксусной кислоте составляет около 60%. Главным побочным продуктом является СО2. [c.185]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология