Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Дегидрирование разделение образующихся газов

    Производство этилбензола и переработка его в стирол организованы в отечественной промышленности на предприятиях трех типов 1) азотнотуковых заводах, где подлежащий дегидрированию этилбензол получают из этиленовой фракции, образующейся при разделении коксового газа 2) заводах синтетического каучука, где осуществляется лишь стадия дегидрирования привозного этилбензола и 3) нефтехимических комбинатах, где в одном комплексе проводятся все стадии производства стирола с использованием нефтяного этилена [1391. [c.55]


    Таким образом, методом газо-жидкостной хроматографии, а также сочетанием ее с молекулярно-ситовым разделением и дегидрированием шестичленных нафтенов во фракции 60— 100° Газлинского газоконденсата обнаружены и количественно определены бензол, н-гексан, н-гептан, циклогексан и метилциклогексан. [c.22]

    Многослойные реакторы. Условия дегидрирования бутилена на катализаторе К-16 в реакторе с неподвижным катализатором можно приблизить к оптимальным путем разделения общего объема катализатора на несколько слоев, а часть перегретого водяного. пара вводить между слоями таким образом, чтобы разбавление бутилена по ходу газа увеличивалось, а общее разбавление перед последним слоем было таким же, как и в однослойном реакторе. Подача воздуха на регенерацию производится в каждый слой отдельно. Такой 3-слойный реактор, подробное описание которого приведено в литературе [247], рассчитан по этому способу и исследован в полупромышленном масштабе (производительность реактора по бутилену 0,5 г/ч). [c.168]

    Дегидрирование изопентана, бутана и пропана с целью получения сырья для органического синтеза также является процессом, перспективным с точки зрения применения в нем метода взвешенного слоя. Каталитическое дегидрирование осуществляется в крупных масштабах для нужд промышленности синтетического каучука (бутадиеновый, изопреновый СК). Установки для дегидрирования бутана во взвешенном слое мелкодисперсного катализатора рассчитаны на производительность 200—400 т сутки с выходом бутилена 80—85% (в расчете на превращенный бутан). Особого внимания заслуживает двухстадийный метод дегидрирования (рис. 23). В первой стадии очищенная бутановая фракция поступает из сепаратора 9 в испарители 10, откуда пары бутана подаются в пароперегреватели 8, где нагреваются до 275 °С. Далее пары бутана нагреваются до 530—550 °С в трубчатой печи 2, откуда при давлении 1,5 ат поступают в реактор 7 со взвешенным слоем алюмо-хромового катализатора. В нем и происходит процесс дегидрирования при 580 °С. Для поддержания этой температуры в реактор непрерывно-подается нагретый до 640—650 °С катализатор из регенератора 6. Кратность циркуляции катализатора обычно составляет 14—-20 (в данном процессе катализатор во взвешенном состоянии является также и теплоносителем). Контактные газы (содержащие тяжелые углеводороды и главным образом бутилен) из реактора 7 проходят пароперегреватели 8 и испарители 10, промываются водой в скруббере 11 п охлаждаются в холодильнике 12. В сепараторе 13 контактные газы отделяются от тяжелых углеводородов и поступают на разделение или на дегидрирование во второй стадии процесса. [c.47]


    При двухстадийном процессе н-бутан и полученные на первой стадии процесса н-бутены дегидрируются раздельно на двух самостоятельных установках. Преимуществом двухстадийного дегидрирования является возможность создания на каждой стадии оптимальных условий реакции, обеспечивающих максимальный выход бутенов и бутадиена и максимальную селективность процесса. Поскольку на каждой стадии дегидрирования достигается лишь частичное превращение исходного сырья и образуются побочные газообразные продукты реакции, контактный газ после каждой стадии направляется на разделение. Поэтому помимо установок дегидрирования в составе завода имеется также ряд установок разделения. Поточная схема производства бутадиена-1,3 двухстадийным дегидрированием н-бутана изображена на рис. 2.3. [c.90]

    В целях дальнейшей химической утилизации смеси газообразных углеводородов, образующихся при переработке нефтяного сырья, они подвергаются разделению различными методами, чаще всего методом глубокого охлаждения при этом газы нефтепереработки разделяются на три фракции, а именно на сухой газ, пропан-пропиленовую и бутан-бутиленовую фракции. При химической переработке из сухого газа извлекают этилен, этан и пропан. Пропан-пропиленовая фракция, которая на нефтяных заводах подвергается переработке на установках полимеризации для получения бензина, также может быть подвергнута пиролизу для получения этилена и пропилена. Бутан-бутиленовая фракция обычно направляется на установку алкилирования для производства высокооктановых добавок к жидкому моторному топливу, в небольших количествах эта фракция подвергается полимеризации для получения полиизобутилена. Отработанная бутан-бутиленовая фракция может быть подвергнута дегидрированию для получения бутадиена. [c.11]

    Способы разделения газов, образующихся при дегидрировании [c.162]

    Какие вы знаете способы разделения газов, образующихся при дегидрировании В чем сущность этих способов  [c.166]

    Контактный газ с температурой 580 °С уходит из верхней части реактора на дальнейшую переработку (охлаждение, разделение), а отработанный катализатор, спускающийся из нижней части реактора, подвергается десорбции небольшим количеством газа (азота) и затем сжатым воздухом подается в нижнюю часть регенератора 4. Здесь горячим воздухом, при сгорании топливного газа, производится выжигание углерода с поверхности катализатора и перегрев катализаторной пыли до нужной температуры (650 °С). Нагретый катализатор по наклонной трубе возвращается в реактор, принося с собой тепло, необходимое для дегидрирования, и снова вступает в интенсивный массо- и теплообмен с парами н-бутана. Таким образом, в течение длительного времени [c.89]

    Схема процесса дегидрирования н-бутана на пылевидном катализаторе в кипящем слое приведена на рис. III. 8. Про-цесс осуществляется следующим образом. Бутановая фрак-Xi ция поступает в испаритель 10, затем в теплообменник 9, где она нагревается за счет тепла контактного газа, а оттуда направляется в печь 1 с излучающими стенками, где она нагревается до 550°С после этого фракция поступает в реактор 8. В реакторе сырье непрерывно контактируется с кипящим слоем катализатора, и при температуре 580 °С начинается дегидрирование. Образующийся контактный газ уходит через двухступенчатый циклон 7 в верхней части реактора. Улавливаемая пыль по спускным трубкам циклона возвращается в кипящий слой. Контактный газ охлаждается в теплообменнике 9, испарителе 10 и поступает в скруббер 11, орошаемый водой. В скруббере газ охлаждается и дополнительно очищается от пыли, затем охлаждается в холодильнике 12 и после освобождения от тяжелых углеводородов в сепараторе 13 уходит на разделение. [c.72]

    Процесс осуществляется следующим образом. Изопентановая фракция, поступающая с нефтеперерабатывающего и газобензинового завода, и возвратная изопентановая фракция поступают в испаритель 1, откуда пары этой фракции с температурой около 90 °С направляются для перегрева, необходимого для реакции дегидрирования. Вначале паро-жидкостная фракция поступает в сепаратор 2 с перегревателем, где происходит ее разделение. Затем пары фракции поступают в закалочный змеевик 18 реактора, где нагреваются за счет охлаждения контактного газа. Далее пары проходят в трубчатую печь и под давлением 4,5 ат перегреваются до 500 °С теплом, выделяющимся при сгорании топливного газа. Реакция дегидрирования проводится на пылевидном катализаторе в кипящем слое в цилиндрическом реакторе 17 при температуре 500°С. Реактор соединен трубопроводами большого сечения с регенератором 19, где при температуре 620 °С [c.153]

    Технологическая схема дегидрирования бутана в кипящем слое катализатора приведена на рис. IV.5 [263]. Очищенная бута-новая фракция из сепаратора 9 поступает в испаритель 10. Пары углеводорода перегреваются сначала в пароперегревателях 8 до 275 °С, а затем в трубчатой печи 2 до 530—550 °С. Из печи перегретые пары бутана при давлении 1,5-10 Па направляются в реактор 7 с кипящим слоем катализатора. Дегидрирование Проводят при 580 °С. Для достижения этой температуры из регенератора 6 в реактор непрерывно подают катализатор, нагретый до 640—650 С. Температуру в реакционной зоне регулируют, изменяя кратность циркуляции катализатора (обычно кратность циркуляции колеблется в. пределах 14—20). Таким образом, в данном процессе катализатор является и теплоносителем. Контактные газы из реактора, пройдя пароперегреватели 8 и испарители 10, промываются водой в скруббере 11 и охлаждаются. В сепараторе I контактный газ отделяют от тяжелых углеводородов и направляют на разделение. [c.169]


    Процесс одностадийного дегидрирования изопентана не получил промышленного применения из-за образования большого количества кокса и побочных продуктов, однако он имеет преимущества по сравнению с двз хстадий-ным — исключается ступень разделения контактного газа, образующегося на I стадии. В опытно-промышленных масштабах этот процесс проводят при 535—625 °С, остаточном давлении 19,9—26,6 кПа и объемной скорости тюдачи сырья 1,5—3,5 ч Ч Выход изопрена достигает 50%. В качестве катализатора используют алюмохромовый катализатор, который смешивают с таблетками теплоносителя, обладающего высокой теплоемкостью. [c.125]

    Основной аппарат состоит из двух частей реактора 2 и регенератора 2. Бутан подается под решетку реактора и, пройдя слой катализатора, вместе с продуктами дегидрирования через циклон поступает на компрессию и разделение. При помощи дымовых газов отработанный катализатор из реакционной зоны транспортируется в регенератор для выжига кокса подаваемым туда воздухом, нагретым до 600—680° С. В газах, образующихся при дегидрировании бутана, кроме пепрореагировавшего бутана содержится бутилен, водород и в небольших кбличествах метан, этан, этцлен, пропан, пропилен и изобутилен .  [c.90]


Смотреть страницы где упоминается термин Дегидрирование разделение образующихся газов: [c.490]    [c.296]    [c.492]    [c.222]    [c.173]    [c.141]    [c.173]   
Общая технология синтетических каучуков (1952) -- [ c.162 ]




ПОИСК





Смотрите так же термины и статьи:

Разделение газов



© 2024 chem21.info Реклама на сайте