Дегидрирование бутан-бутеновой фракции

Полная дегидратация гликолей приводит к диеновым углеводородам, Эта реакция представляет интерес для получения некоторых синтетических каучуков (стр. 601). Для синтетических каучуков большое значение имеет дивинил, получаемый из этилового сппрта по С. В. Лебедеву, дегидрированием бутан-бутеновой фракции (стр. 266) или из ацетилена (стр. 748). [c.457]

Практическое значение имеет дегидрирование бутан-бутеновой фракции крекинга нефти [c.116]

Практическое значение имеет дегидрирование бутан-бутеновой фракции, получаемой в ходе крекинга нефти. [c.340]

Схема выделения бутан-бутеновой фракции из контактного га 1а процесса дегидрирования бутана [c.12]

Рис. 2. Схема выделения бутан-бутеновой фракции из контактного газа процесса дегидрирования бутана

Свежий и циркуляционный н-бутаны (фиг. 54), находящиеся в жидком виде в емкости 25 под давлением б ат, передавливаются в испаритель-подогреватель 26, где бутан испаряется и подогревается до 105°. Испаренный бутан проходит через четыре трубчатых теплообменника, где нагревается до 480—500° за счет тепла бутан-бутеновой фракции, выходящей из печи дегидрирования. Нагретый газ поступает в печь дегидрирования 1. В печи газ распределяется по кольцеобразно расположенным реакционным трубам, куда непрерывно поступает катализатор. Реакционные трубы печи обогреваются дымовыми газами. [c.318]

Разделение бутан-бутеновой фракции экстрактивной дистилляцией с возвратом бутана на первую стадию дегидрирования. [c.130]

Рис. 72. Технологическая схема выделения бутан-бутеновой фракции из коя тактного газа дегидрирования н-бутана

Разделение бутан-бутеновой фракции. Бутан-бутеновая фракция, выделенная из контактного газа первой стадии дегидрирования, не может быть разделена методом ректификации вследствие того, что часть бутенов (а также бутадиен) имеют температуру кипения ниже, а часть выше, чем н-бутан, причем разность тем- [c.160]

Разделение контактного газа первой стадии дегидрирования абсорбцией и ректификацией с выделением бутан-бутеновой фракции. [c.91]

Разделение бутан-бутеновой фракции. Бутан-бутеновая фракция, выделенная нз контактного газа первой стадии дегидрирования, не может быть разделена методом ректификации вследствие того, что часть бутенов (а также бутадиен) имеют температуру кипения ниже, а часть выше, чем к-бутан, причем разность температур кипения основных компонентов (бутадиен-1,3 и бутен-1, н-бутан и гранс-бутен-г) не превышает 1—2°С [c.111]

Выделение бутадиена экстрактивной дистилляцией может осуществляться с применением тех же экстрагентов, что и разделение бутан-бутеновых фракций (ацетонитрил, диметилформамид, М-метилпирролидон). Технологические схемы выделения бутадиена из бутан-бутадиеновой фракции дегидрирования аналогичны приведенной для разделения бутан-бутеновых фракций. [c.116]

Технология дегидрирования изобутана в псевдоожиженном слое катализатора не отличается от технологии дегидрирования н-бутана. Выделение изобутена из бутан-бутеновой фракции газов крекинга, содержащей до 12% изобутена, экономически более выгодно. Из этой фракции изобутен извлекают серной кислотой или проводят его жидкофазную гидратацию в изобутиловый спирт на ионообменных смолах. [c.104]

Технологическая схема одностадийного дегидрирования н-бутана представлена на рис. 3.13. Бутановая фракция в смеси с рециркулирующей бутан-бутеновой фракцией испаряется и перегревается в печи 1 до 600—620 °С. Пары направляются в реакторы 2, проходят сверху вниз слой катализатора, где и происходит дегидрирование. Условия процесса температура в реакторе 585—600 °С, остаточное давление 16,6—19,6 кПа, объемная скорость подачи н-бутана 250—350 ч . Для создания вакуума применяют турбокомпрессоры. [c.118]

В газе, выходящем из узла дегидрирования, содержится до 30% н-бутенов, до 50% н-бутана и до 6% азота. Этот газ поступает далее в узел выделения бутан-бутеновой фракции (рис. III.4). Контактный газ сжимают до 1,3—1,4 МПа, охлаждают (водой и пропаном) и разделяют в сепараторе. Газовую фазу направляют в абсорбер 5, где абсорбируются углеводороды С4 в результате контакта с холодной фракцией С5. Непоглощенные углеводороды Сг и Сз, а также СО2 с верха абсорбера отводят в топливную сеть, а конденсат подают в ректификационную систему из двух колонн. В первой отгоняются углеводороды Сг и Сз, а во второй кубовый продукт первой колонны разделяется на бутан-бутеновую фракцию и фракцию С5. [c.147]

В качестве сырья служит бутан-бутеновая фракция нефтяных крекинг-газов. Такие бутан-бутеновые смеси получаются также при дегидрировании бутана, содержащегося в газах из нефтяных скважин (стр. 255). По некоторым способам бутан дегидрируют в бутадиен (и бутены) в одну фазу. [c.296]

Выделение бутан-бутеновой фракции из контактного газа дегидрирования бутана включает следующие операции компримирование и частичная конденсация газа абсорбция и десорбция углеводородов из несконденсированного газа отгонка легколетучих углеводородов С1—Сз из углеводородного конденсата отгонка бутан-бутеновой фракции от углеводородов С5 и выше. [c.12]

Разделение контактного газа после окислительного дегидрирования проводится по схеме, аналогичной выделению бутан-бутеновой фракции (см. рис. 2). [c.23]

Сырье — свежая и рецикловая бутан-бутеновая фракция — испаряется в испарителе / и с температурой 40 °С поступает на перегрев в трубчатую печь 2. Из печи перегретые Пары бутан-бутеновой фракции с температурой 565—620 С подаются на дегидрирование в реактор 4. Система реакторного блока состоит из восьми реакторов, которые работают со смещенным во времени циклом таким образом, что одновременно три реактора находятся на дегидрировании, три реактора — не регенерации, два реактора — на эвакуации, продувке паром, восстановлении катализатора и переключении задвижек. Полный рабочий цикл длится 21 мин 30 с [c.31]

Фракция С4 после прохождения бутан-бутеновой смеси через печь содержит 8—12% бутадиена. В этом процессе представляет интерес решение вопроса о подводе тепла, необходимого для эндотермической реакции дегидрирования. Подвод тепла при помощи перегретого водяного пара здесь невозможен, так как устойчивый против действия водяного пара катализатор № 1707 не пригоден для прямого дегидрирования к-бутана в бутадиен и может применяться только в двухступенчатом процессе. [c.87]

Контактный газ дегидрирования н-бутана и н-бутенов содержит, наряду с углеводородами С4 водород, продукты распада Сх — Сз и углеводороды с числом углеродных атомов более четырех. Из этого газа необходимо прежде всего выделить фракцию С4 (бутан-бутеновую или бутен-бутадиеновую), направляемую на дальнейшее разделение. В случае одностадийного дегидрирования выделяется фракция, состоящая из бутана, бутенов и бутадиена. [c.158]

Альтернативным методом получения бутадиена-1,3 Я1 ляется дегидрирование бутан-бутеновой фракции нефтег зового сырья [c.346]

Дегидрирование бутан-бутеновой фракции с получением бутадиенсодержащего контактного газа. [c.155]

В настоящее время все большее значение приобретает производство синтетических материалов из природного газа. На одной из стадий этого производства газ подвергают дегидрированию. Особое значение имеет дегидрирование бутан-бутеновой фракции, так как она является исходным сырьем для получения бутадиена. Процесс дегидрирования бутена на хромоокисных катализаторах был тщательно изучен Баландиным с сотр. [5, 6]. В их работах были обобщены экспериментальные методы, кинетические данные, выведены кинетические уравнения и табулированы относительные коэффициенты адсорбции для разбавляющих соединений. [c.170]

На рис. 3 приведена технологическая схема процесса разделения бутан-бутеновой фракции методом экстрактивной ректификации с ацетонитрилом. На разделение подается бутан-бутеновая фракция, выделенная из контактного газа дегидрирования бутана, а тшсже рецикловая бутен-бутадиеновая фракция. [c.14]

Схема выделения бутан-бутеновой фракции из контактного газа дегидрирования н-бутана приведена на рис. 72. Газ компримируется до 13 кгс/см (1,28 МН/м ) компрессором 1 и охлаждается рассолом до 10 °С в холодильнике-конденсаторе 2. Несконденсиро-вавшийся газ из конденсатора 2 направляется в абсорбер 3, где из него извлекаются компоненты Сг и выше. В качестве абсорбента используется тяжелая фракция контактного газа (остаток из колонны 12). Неабсорбированная метано-водородная фракция направляется в топливную сеть, а насыщенный абсорбент поступает через теплообменник 6 в десорбер 5, где из него отпариваются по [c.158]

Принципиальная технологическая схема процесса сернокислотного алкилирования с предварительным дегидрированием бутана представляется в следующем виде (фиг. 60)1 бутан-бутеновая фракц ия, полученная при дегидрировании, смешивается с чистым изобутаном и холодильным бутаном, проходит теплообменники и поступает на мешалку. Избыток изобутана должен составлять не менее 45% от смеси. Смесь газов поступает в мешалку, где в, присутствии концентрированной серной кислоты при 0° С производится процесс алкилирован ия. Серная кислота должна быть тщательно перемешана с жидким газом. Тепло, образующееся при реакции алкилирования, отводится за счет испарения части реакционного газа. Испарившийся газ конденсируется и вновь поступает в систему. [c.325]

МПа подвергают двухступенчатой абсорбции углеводородами Сб и выше при 15 °С. Полученную фракцию С4—Се разделяют ректификацией на двух колоннах. Полученная изонентан-изопентеновая фракция содержит до 30% изопентенов, примерно 60% изопентана и 2,5% изопрена. Схема выделения изо-пентан-изопентеновой фракции из контактного газа в основном аналогична промышленной схеме выделения бутан-бутеновой фракции при дегидрировании н-бутана (см. рис. III.4). Для разделения изопентан-изопентеновой фракции осуществляют двухступенчатую экстрактивную ректификацию с диметилформамидом. При этом получают изопентановую фракцию [92— 95% (масс.) изопентана] и изонентен-изопреновую фракцию [80% (масс.) изопентенов и 12% (масс.) изопрена]. [c.158]

Технологический процесс двухстадийного дегидрирования бутана состоит из следующих операций дегидрирование бутана в бутены выделение бутан-бутеновой фракции из контактного газа первой стадии дегидрирования разделение бутан-бутеневой фракции с возвратом бутана на первую стадию дегидрирования дегидрирование бутенов в бутадиен выделение бутеа-бутадиеноврй фракции из контактного газа второй стадии дегидрирования вьщеление и очистка бутадиена. [c.8]

Для разделения бутан-бутеновой фракции, выделенной из контактного газа первой стадии дегидрирования, применяется метод экстрактивной ректификации. В качестве экстрагентов для разделения бутан-бутеновой фракции используются ацетон и ацётонитрил. На рис. 3 приведена технологическая схема процесса разделения [c.14]

Выделение бутен-бутадиеновой фракции из контактного газа дегидрирования бутенов проводится по схеме, аналогичной вйделению бутан-бутеновой фракции (см. рис. 2). [c.20]

Как следует из рассмотрения значений s углеводородов С4 и s (табл. 3, 4), экстрактивной ректификацией с полярными органическими экстрагентами могут быть успешно разделены бутан-бутеновые, бутен-бутадиеновые, бутадиен-бутиновые (бутени-новые), пентан-пентеновые и пентен-пентадиеновые смеси. Экстрактивная ректификация с органическими экстрагентами является неэффективной при разделении смесей 1,3-бутадиена с пропином и 1,2-бутадиеном (метилалленом). Удаление этих примесей должно осуществляться обычной ректификацией. Схема процесса выделения чистого 1,3-бутадиена из фракций С4, получаемых при дегидрировании, крекинге и пиролизе, таким образом, состоит из следующих узлов (рис. 3, 4) 1) экстрактивная ректификация от бутанов и бутенов, 2) экстрактивная ректификация от -ацетиленов С4, 3) ректификация от пропина, 4) ректификация от метилаллена (и других тяжелых примесей). [c.672]

Принципиальная технологическая схема процесса сернокислотного алкилирования с предварительным дегидрированием бутана представляется в следующем виде (см. фиг. 54) бутаи-бутеновая фракция, полученная при дегидрировании, смешивается с чистым изобутаном и холодильным бутаном, проходит теплообменники и поступает в алкилатор. Избыток изобутана должен составлять не менее 45% от смеси. [c.321]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология