Бутен дегидрирование

Дегидрирование бутанов обычно производится последовательно. Сначала дегидрируется я-бутан с образованием к-бутенов (1- и 2-бутены), которые затем отделяются от к-бутана посредством экстракцимпюй перогонки, Второй ступенью является дегидрирование очищенных и-бутенов до 1,3-бутадиена. Концентрат, содержащий углеводороды С4, полученный при каталитическом дегидрировании и-бутана, в основном состоит из смеси 1-бутена, н-бутана и 2-бутенов, По значениям относительной летучести и минимальному числу теоретических тарелок, приведенным в табл. 13,. видно, что наиболее сложным является разделение н-бутана и низкокипящего изомера 2-бутена, Из приведенной в табл. 14 величины требуемого числа теоретических тарелок видно, что практически трудно произвести полное разделение этой смеси. Однако, используя комбинацию фракционной и экстракционной перегонок в присутствии растворителя, такое разделение возможно, В табл. 15 приведены значения летучести углеводородов С4 относительно 1,3-бутадиена в присутствии фурфурола, содержащего 4% воды. Путем фракционной перегонки на аппаратуре с большой разделительной способностью можно отделить 1-бутен от н-бутана и 2-бутенов, Затем к-бутан можно отделить от 2-бутенов посредством экстракционной перегонки. [c.111]

Характеристика некоторых каталитических систем в реакциях окислительного дегидрирования н-бутенов по патентным данным приведена в табл. 1. [c.683]

Остаток из колонны со 100 тарелками состоит из и-бутана, который только в незначительной части, как азеотрон, уходит с бутадиеном, и обоих бутенов-2, которых при каталитическом дегидрировании и-бутана получается значительно больше, чем бутена-1. Этот остаток депентанизируется, а затем подвергается экстрактивной перегонке для отделения бутана от бутенов. Перегонка производится также в колонне со 100 тарелками, состоящей из двух секций. Отходящий в качестве дистиллята бутан, содержащий еще 3—4% олефинов, возвращается на первую ступень дегидрирования. Растворенная в фурфуроле смесь обоих бутенов-2 идет в разделительную колонну, откуда после освобождения от фурфурола она направляется на вторую ступень дегидрирования. [c.80]

Дегидрирование бутенов Дегидрирование этилбензола в стирол [c.376]

На второй ступени дегидрирования смесь трех бутенов (бутена-1 и цис-и тракс-бутенов-2) дегидрируется в бутадиен. Здесь, как и на первой ступени дегидрирования, степень превращения не превышает в среднем 22%. Выхо дящий из реакционной печи газ в основном состоит из смеси н-бутенов, бутадиена и водорода. Вследствие крекинга, изомеризации и других побочных реакций в газе содержатся также ограниченные количества изобутена, изобутана, гомологов ацетилена, в частности диметилацетилен, и выше- и ниже-кипящие составные части. [c.81]

Получение 1,3-бутадиена из бутана и бутенов. Дегидрирование н-бутана и я-бутенов с образованием 1,3-бутадиена — наиболее важный и перспективный способ его получения. В промышленности осуществляется в двух видах двухступенчатое дегидрирование н-бутана и одноступенчатое дегидрирование н-бутана и н-бутенов. Сырье — бутановая фракция газов нефтепереработки или попутных газов н-бутены — из газов деструктивной переработки нефтяного сырья. [c.56]

Содержание ароматических соединений в бензине каталитического крекинга можно объяснить либо дегидрированием производных циклогексана, либо более просто отщеплением алкильных групп от молекул замещенных ароматических углеводородов, содержащихся в сырье. Малая дегидрирующая активность алюмо силикатов и тот факт, что толуол не обнаруживается в продуктах каталитического крекинга гептана при весьма жестких условиях, заставляют еще более сомневаться в возможности образования ароматических соединений при каталитическом крекинге в больших количествах благодаря дегидроциклизации. Представляется вполне вероятным, что ароматические соединения образуются из низших олефинов, которые всегда содержатся в реакционной массе при расщеплении цепей парафиновых углеводородов. Это подтверждается, например, идентификацией простых одноядерных ароматических углеводородов в продуктах, полученных из пропилена, и-бутенов, пентенов и гексенов. [c.333]

Тиофен может получаться из бутапа или бутенов взаимодействием их с двуокисью серы над катализатором окись молибдена — окись алюминия или окись хрома — окись алюминия. Из высокомолекулярных парафиновых углеводородов наряду с тиофеном получаются алкилтиофены. В табл. 67 даны некоторые примеры этого. Тиофен и алкилтиофены могут получаться нри помощи названных выше катализаторов дегидрирования также из парафиновых углеводородов и сероводорода. [c.146]

Ответ. При крекинге нефти образуются бутан и бутен, дегидрированием которых получают бутадиен [c.139]

В табл. П-13 приведено расчетное равновесие между -бутаном, м-бутенами и 1,3-бутадиеном при различных температурах и 1,0 и 0,167 атмосферах давления. Из-за сопровождающих дегидрирование реакций крекинга образуется некоторое количество углерода, которое необходимо периодически удалять с катализатора. Это производится при помощи выжигания воздухом. Сообщают, что образование кокса увеличивается с молекулярным весом исходных олефинов, но данные табл. П-14 наводят на мысль, что и время контакта играет важную роль. Эти цифры были получены в опытах нри давлении 0,25 ати над катализатором, содержащим 4% хрома на алюминии. [c.101]

Результат переработки бутен-бутадиеновой смеси после дегидрирования н-бутена посредством экстрактивной перегонки [c.81]

Бутадиен, получаемый дегидрированием бутана и бутенов, имеет концентрацию не менее 98,5%. Содержание примесей бутенов— не более 1,5%), сернистых соединений — не более 0,01% (в пересчете на сероводород), карбонильных соединений — не более 0,006%. [c.244]

Остаток из колонны К-1, содержащий н-бутан, 2-бутены и более тяже-, лые фракции, очищается от пентана в колонне для отбензинивания К-3. Продукт, отогнанный из колонны К-3, содержит к-бутан и 2-бутены. Они разделяются посредством экстракционной перегонки в колоннах К-4 и К-5. В 100-тарелочной колонне К-4 в присутствии обводненного фурфурола (растворитель для экстракционной перегонки) н-бутан становится значительно более летучим, чем 2-бутены. Обогащенный растворитель из колонны К-4 отделяется от 2-бутенов в колонне К-5, в которой имеется 20 тарелок. 2-бутены частично входят в исходный продукт для второй ступени. дегидрирования. [c.112]

Дегидрирование бутана до бутенов является пока относительно дорогим процессом для получения моторных бензинов и, вероятно, может быть использовано только для получения более цепных химических продуктов. Применение процесса в этом случае будет ограничено теми районами, где испытывается нужда в бутСнах и стоимость бутанов достаточно низкая. Однако совершенствование и удешевление процесса дегидрирования бутанов могло бы иметь своим результатом расширение сферы применения как моноолефинов, так и диолефинов. [c.210]

На первых производствах бутадиена дегидрированием бутенов использовались преимущественно железоокисные катализаторы [2, 4]. В зарубежной практике это были катализаторы, известные, под шифрами 1707, Шелл-105, Шелл-205 и др. [2, 4], в отечественной промышленности использовали железо-хром-цин-ковый катализатор К-16 [4]. В 1950-х годах на ряде заводов был применен фосфатный катализатор [2, 4], выходы бутадиена при этом повысились более чем вдвое, а избирательность — до 80— 85%. Последующие работы позволили создать катализаторы, отличающиеся высокой активностью, избирательностью и продолжительным сроком службы [37, 38]. [c.658]

В отечественной промышленности в настоящее время используют катализатор К-16У для дегидрирования бутенов и катализатор ИМ-2204 для дегидрирования бутенов и метилбутенов. Сведения о зарубежных промышленных катализаторах недостаточны. Достоверно известно лишь о применении катализаторов Доу Б фирмой Полимер в Канаде для дегидрирования бутенов. [c.658]

Характеристика новых катализаторов дегидрирования бутенов [c.659]

Ректификационная колонна имеет 100 тарелок и разделена на две части. Бутадиен, содержащийся в смеси углеводородов С4, поступающей с первой ступени дегидрирования в виде азеот-ронной смеси с к-бутаном, кипящей при —5°, отделяется вместе с бутеном-1. Далее с бутеном-1 уходят содержащиеся в малых количествах изобутан и изобутен, а также последние следы углеводородов, кипящих ниже 4, которые не были полностью отделены нри стабилизации. Полученная таким образом фракция бутена-1 поступает на стабилизационную установку (депропанизатор), где освобождается от всех низкокиия-щих загрязнений, а оттуда направляется на вторую ступень дегидрирования. [c.80]

Процесс протекает следующим образом. к-Бутаи и к-бутеи из газов циркуляции проходят над катализатором, дегидрирующим к-бутап в / -бутен, а к-бутен в бутадиен (рис. 42). После быстрого охлаждения газ компримируется и, как обычно, путем абсорбции освобождается от водорода и низко-молекулярных продуктов крекинга. Выделенная из абсорбента фракция С4 для извлечения 8—12% бутадиена обрабатывается на экстракциошюй установке аммиачно-ацетатным раствором меди. Отделяющаяся смесь к-бутана и к-бутена (газ циркуляции) вместе со свежим к-бутаном возвращается в реактор для дегидрирования. [c.87]

Разбавление водяным паром на II ступени дегидрирования, моль/моль Конверсия бутана, % (без рецикла бутенов) [c.661]

S — депропанизатор. Линии I — свободный от водорода сжат1,1й газ после дегидрирования н-бутана II — и-бутан и аутен-2 №—бутен-1 IV — н-бутан V — фурфурол VI — Сз и более легкие углеводороды VII — Сб и высшие углеводороды VIII — бутеи-1 на дегидрирование в бутадиен (вторая ступень). [c.80]

Процесс хемосорбции водноаммиачным раствором ацетата одновалентной меди нашел широкое промышленное применение для выделения 1,3-бутадиена из фракций С4 дегидрирования бутана и бутенов [35—39]. Механизм селективного действия указанного медноаммиачного хемосорбционного раствора основан на образовании комплексов непредельных углеводородов с ионами Си+, например [c.676]

До возникновения повышенного спроса на стирол в связи с принятой с началом войны в США программой производства синтетического каучука его получали в небольшом количестве путем дегидрирования этилбензола. Для производства бутадиена в нефтяной промышленности применялись процессы высокотемпературного термического крекипга лигроинов и газойлей. При этом получались также другие ценные диолефины, такие как изопрен и циклопентадиен. Выходы бутадиена составляли всего лишь от 2 до 5% на сырье. К концу второй мировой войны процесс термического крекинга был также использован для получения так называемого qui kie бутадиена. Однако большая часть бутадиена получалась в результате дегидрирования бутенов. Применение бутана п тсачестве сырья для получения бутадиена составляло лишь небольшую долю намеченной программы. Широкое применение нашел сравнительно дорогой процесс превращения этилового спирта в бутадиен. Разработанный в Германии процесс получения бутадиена из ацетилена не был принят. После рассмотрения всех процессов правительство США утвердило план производства бутадиена, приведенный в табл. 1. [c.189]

В настоящее время исследования процессов окислительного дегидрирования проводятся практически во всех странах с развитой промышленностью синтетического каучука. Наибольшее развитие эти работы получили в США (фирмы Шелл , Петро-Текс , Филлипс и др.), Англии (фирма Дистиллере Компани Лимитед ), Франции и Японии. Недавно фирма Филлипс сообщила об успешной промышленной реализации процесса окислительного дегидрирования н-бутенов в бутадиен. [c.682]

В качестве сырья для двухступенчатого процесса может применяться смесь газов, содержащая к-бутен, которая образуется при крекинге и используется для получения высокооктанового карбюраторного топлива. Этот крекинг-газ, как указывалось выше при помощи 65—70%-ной серной кислоты может быть освобожден от изобутена, а затем экстрактивной перегонкой с фурфулом из него может быть выделена газовая смесь, примерно на 90% состоящая из бутенов. Первую ступень дегидрирования можно проводить так, как это предусмотрено при получении бутадиена методом Стандард Ойл. [c.85]

Этот катализатор пригоден также для дегидрирования к-бутана в к-бутен. Тепло для дегидрирования подводится извне путем нагрева заполпснных катализатором трубок. В процессе Стандард Ойл дегидрирование бутенового концентрата происходит над специальным катализатором [5], устойчивым против действия водяного пара (рис. 41). При этом уже не требуется наружный обогрев. Теплоносителем является применяемый в большом избытке водяной пар преимуществом является то, что очень сильно понижается парциальное давление бутена, а это благоприятствует протеканию дегидрирования как равновесной реакции [c.85]

В бутадиеновом процессе Филлипса исходный материал — бутан — па первой ступени дегидрируется в бутен, который на второй ступени превращается в бутадиен. Вторая ступень работает практически так же, как первая, т. е. с катализатором 01 ись хрома — окись алюминия, который находится в обогреваемых снаружи трубках. Дегидрирование на второй ступени идет при температуре около 670°, т. е. примерно на 140° выше, чем на первой ступепи. Водяной пар подается в значительно меньшем количестве, чем в процессе Стандард Ойл. Здесь он не является теплоносителем, а служит лишь средством понижения парциального давления и уменьшения отложения кокса па катализатор. [c.86]

Протекание реакции СзНд СзН + На, сопровождающееся увеличением объема, указывает на окончание процесса дегидрирования. Поэтому понижение давления способствует образованию про1шлена при дегидрировании, заканчивающемся реакцией равновесия. Приведенные ниже данные характеризуют влияние давления на процесс дегидрирования бутана в бутен при 527 °С [43] [c.13]

Исходный пропилен должен быть очнь чистым 099,5%), ни в коем случае не должен содержать азотных, фосфорных и серных соединений и ацетиленов. Этот метод дает выход в единицу времени на единицу объема около 100 катализатор, о котором подробных сведений не имеется, необходимо регенерировать каждые 2—10 дней. Исходным продуктом могут служить также и смеси пропан — пропилен. При использовании чистого пропилена конверсия составляет 43—44%, селективность 94—98%. После перегонки получаются очень чистые продукты 99,8%-ный этилен и 96,4%-ный бутен-2 (наряду с 3,46% бутена-1). Бутен-2 можно либо подвергнуть алкилированию, либо дегидрировать в бутадиен. В настоящее время бутен-2 в основном и используется для получения бутадиена. Дегидрирование можно осуществлять термически или лучше каталитически (выход 76,9%) [13] присутствие бутена-1 при этом нежелательно [14-16]. [c.327]

Получающийся в результате каталитического дегидрирования концентрат углеводородов С4 содержит 1-бутен, 1,3-бутадиен, 2-бутены и некоторое количество н-бутана, изобутана и изобутилена. Вследствие образования минимально кипящей азеотропной смеси н-бутана. и 1,3-бутадиена невозможны разделение и очистка этой смеси посредством фракцио-нировки. Практически применимый метод разделения состоит из комбинации фракционной и экстракционной перегонок. Летучесть н-бутана относительно 1,3-бутадиена в присутствии растворителя, подобного обводненному фурфуролу, составляет около двух (см. табл. 15). Таким образом [c.111]

Остатки из депропаниза-тора К-6 содержат главным образом н-бутены и бутадиен, однако в них таюке содержатся значительные количества изобутана, изобутилена, н-бутана, гомологов ацетилена, содержаш их четыре углеродных атома, и соединений с пятью и более углеродными атомами. Эта смесь поступает в колонну К-7, предназначенную для отделения 2-бутенов и имеющую 100 тарелок. Остаток из колонны К-7 содержит большую часть высококипящего 2-бутена, а также часть низкокипящего 2-бутена и С4-ацетилены. н-Бутан разделяется в колонне К-7, причем он частично попадает вместе с бутадиеном и более легкими компонентами в отогнанный продукт, а частично отбирается вместе с остатками колонны К-7. Можно направить часть остаточного продукта из колонны К-7 в колонну для отбензинивания К-11, чтобы избежать чрезмерного накопле шя и-бутана в загрузочном продукте для установки по дегидрированию бутенов. [c.113]

Остатки после предварительной фракцнонироюш очищаются от пентанов и направляются в колонну для получения / -бутана экстракционной перегонкой. н-Бутан отгоняется н приемник, а 2-бутены получаются отгоном из обогащенного ими растворителя. 2-бутены вместе с 1-бутеном поступают в качестве исходного продукта ] установку для дегидрирования бутенов. [c.115]

В процессе Гудри [2, 40, 80, 88] для дегидрирования используется тепло, аккумулированное катализатором и инертным веществом катализатора. Процесс ведется над алюмохромовым катализатором, обработанным предварительно в течение 10 часов водяным паром при 760° С и смешанного с двухкратным количеством алунда [30, 31]. При продолжительности дегидрогенизационного цикла от 7 до 15 минут наблюдается снижение температуры на 50° С, после чего температура снова повышается путем выжига углерода на катализаторе неразбавленным воздухом. Путем соответствующего подбора условий можно добиться теплового равновесия между теплотой реакций и теплотой регенерации катализатора. При применении в качестве сырья к-бутана процесс может быть направлен па получение как бутиленов, так и бутадиена. Установка может работать при малых давлениях (порядка 127 мм рт. ст.), необходимых для получения хороших выходов бутадиена. Температура процесса устанавливается от 566 до 593° С, и объемная скорость от 0,8 до 2,0. В настоящее время завод в Эль-Сегундо (штат Калифорния) максимально развивает производство бутенов как сырья для последующего превращения в бутадиен посредством процесса Джерси (описанного ниже). [c.199]

Описание процесса Гудри приведено в разделе, посвященном производству моноолефинов. Принимая во внимание то обстоятельство, что завод в Эль-Сегундо в настоящее время производит главным образом бутены, превращаемые затем в бутадиен посредством процесса Джерси, можно считать процесс Гудри наиболее пригодным для получения бутенов. Принятый на заводе двухступенчатый процесс производства бута-диенов аналогичен процессу, применяемому фирмой Филлипс Петролеум Ко . Первая стадия процесса фирмы Филлипс Ко заключается в дегидрировании бутанов над алюмохромовым катализатором до бутонов, вторая — в дегидрировании разбавленных водяным паром бутенов до бутадиена. Первоначально вторая стадия проводилась на промотирован-ном бокситовом катализаторе, а затем на более эффективном катализаторе, описанном дальше. Проектная и действительная производительности наиболее крупных заводов по производству бутадиенов путем дегидрирования приведены в табл. 12. [c.200]

Продукты дегидрирования бутена. Конверсия бутенов до бутадиена увеличивается при увеличении температуры и уменьшении скорости подачи сырья. С увеличением глубины конверсии избирательность к бутадиену уменьшается, так как в этом случао процесс сопровоя дается образованием больших количеств газообразных продуктов крекинга, окиси углерода и кокса. При этом зависимость избирательности от глубины конверсии для катализаторов 1707 и 105 больше, чем для никелевого катализатора. [c.204]

Между дегидрированием бутена-1 и бутена-2 большой разницы ые наблюдается. Продукты конверсии любого из этих углеводородов содержат обычно все три изомерных нормальных бутена, что, несомненно, указьшает на смещение двойной связи. В то же время при этом образуются незначительные количества изобутилена и дегидрированием последнего получается лишь незначительное количество бутадиена. Парафиновые углеводороды, папример, и-бутан, в условиях дегидрирования бутена с добавкой водяного пара также не претерпевают заметной конверсии. Однако в случае рециркуляции заводского сырья, содержащего около 70% м-бутенов, накопление в ном изобутилена и бутанов не происходит. В неочищенном бутадиене могут присутствовать в небольших количествах такие вещества, как аллен, метилацетилен, винилацетилен, этилацетилен, бутадиен-1,2, диацетилен и димотилацетилен. В больших количествах эти продукты содержатся в бутадиене, полученном при высокотемпературном термическом крекинге. [c.206]

Стирол может быть нолучен дегидрированием этилбензола точно таким же образом, каким получается бутадиен из н-бутенов. Для обоих видов углеводородов могут быть использованы аналогичные катализаторы и технологические схемы, причем дегидрирование этилбензола происходит легче, чем дегидрирование бутона. В связи с повышенной реакционной способностью этилбензола, ого дегидрирование можно проводить пад катализаторами, пе достаточно пригодными для дегидрирования бутенов, и установки по производству стирола функционировали до того, как были получены катализаторы, пригодные для промышленного производства бутадиена. [c.206]

Если тепловой эффект реакции не слишком велик, то, регулируя температуру входа, можно удовлетвориться адиабатическим протеканием процесса. К этому типу принадлежали первоначальные установки каталитического крекинга Гудри. Хотя они состояли из нескольких реакторов, но работали аппараты попеременно по десятиминутному циклу, состоящему из собственно крекинга и регенерации. Дегидрирование бутана в бутен и бутадиен выполняется теперь по той же схеме. [c.371]

Бутадиен можно получить в одну ступень непосредственно из н-бутана [247, 248], но на практике обычно начинают с имеющихся в распоряжении н-бутенов, или сначала превращают л-бутан в н-бутены, а затем во второй ступени заканчивают дегидрирование [250, 251]. Более высокий равновесный выход бута-диенов получается, когда дегидрирование начинают с к-бутенов. На практике сырье, содержащее около 70% бутенов при 540° С, гсмешивается с 20—30-кратными объемами водяного пара при 1300° С и пропускается через слой катализатора от 1,2 до 1,8 ле [c.100]

Каталитическим дегидрированием этилбензола в больших масштабах получают стирол. Условия образования бутадиена из н-бутана или и-бутенов применимы также и для получения стирола. В термическом дегидрировании при температурах свыше 600° С выход стирола колеблется от 50 до 55%, но при использовании катализаторов уже при более низких температурах превращение почти полностью заканчивается [270]. В присутствии инертного рзабавителя (водяного пара, двуокиси углерода, метана, бензола) наблюдается более высокий выход стирола и значительно меньший крекинг углеводородов [271]. Так как катализатор стареет, температура реакции постепенно увеличивается с 600 до 660° С. При превращении за проход около 35—40% общий выход стирола составляет около 90% [272]. Подобным же образом можно дегидрировать и другие алкилбензолы. Так, например, изопропилбензол дает а-метилстирол [273], однако при жестких условиях дегидрирования получается от 15 до 30% стирола [274]. [c.102]

В промышленных масштабах дегидрирование бутенов и изоамиленов осуществлено в адиабатических реакторах на неподвижных катализаторах с разбавлением водяным паром. [c.658]

Технологические схемы процессов дегидрирования олефиновых углеводородов в диеновые включают адиабатические реакторы периодического или непрерывного действия (рис. 5). Конструктивно эти реакторы аналогичны, и характер процесса определяется способностью применяемого катализатора работать без регенерации или с регенерацией. Обычно схема включает реакторы и печи для перегрева сырья и водяного пара. Важное значение в конструкции реактора имеет наличие свободных над- и подкатализаторных зон, в которых может идти глубокое разложение бутенов или метилбутенов. Необходимо, чтобы эти зоны были минимальными. Для выравнивания температур в слое катализатора при дегидрировании и регенерации короткими циклами рекомендуется использовать инертный твердый разбавитель-теплоноситель. [c.660]

Разделение углеводородов, отличающихся числом я-связей в молекуле. Эта проблема возникает, в частности, при производстве 1,3-бутадиена дегидрированием н-бутана и н-бутенов, изопрена— дегидрированием изопентана и изоамиленов, изобутилена— дегидрированием изобутана. В этих процессах необходимо отделить непрореагировавщие исходные углеводороды от продуктов дегидрирования (парафины от олефинов, олефины от диенов и т. п.), а также отделить алкадиены от продуктов более глубокого дегидрирования — ацетиленовых углеводородов. [c.664]

Как следует из рассмотрения значений s углеводородов С4 и s (табл. 3, 4), экстрактивной ректификацией с полярными органическими экстрагентами могут быть успешно разделены бутан-бутеновые, бутен-бутадиеновые, бутадиен-бутиновые (бутени-новые), пентан-пентеновые и пентен-пентадиеновые смеси. Экстрактивная ректификация с органическими экстрагентами является неэффективной при разделении смесей 1,3-бутадиена с пропином и 1,2-бутадиеном (метилалленом). Удаление этих примесей должно осуществляться обычной ректификацией. Схема процесса выделения чистого 1,3-бутадиена из фракций С4, получаемых при дегидрировании, крекинге и пиролизе, таким образом, состоит из следующих узлов (рис. 3, 4) 1) экстрактивная ректификация от бутанов и бутенов, 2) экстрактивная ректификация от -ацетиленов С4, 3) ректификация от пропина, 4) ректификация от метилаллена (и других тяжелых примесей). [c.672]

Процессы разделения пентан-пентеновых и пентен-пентадиеновых смесей с ДМФА реализованы в промышленном масштабе при производстве изопрена двухстадийным дегидрированием изо-пентана. Ведется проектирование и строительство новых установок разделения бутан-бутеновых, бутен-бутадиенввых смесей и очистки [c.675]

Первые сообщения о применении кислорода в процессе дегид-зирования олефиновых углеводородов появились в 1934—35 гг. 1, 2]. Влияние кислорода на каталитическое дегидрирование н-бутенов на алюмохромовых катализаторах подробно исследовалось Б. А. Афетовым в конце 1940-х годов [3]. Однако эти попытки улучшения показателей дегидрирования за счет добавок кислорода не дали положительных результатов. И только разработка новых эффективных катализаторов позволила подойти к промышленной реализации процессов окислительного дегидрирования. [c.682]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология