Бутеновая фракция

В СССР первое производство изобутилена по данному варианту было организовано в 1963 г. [5]. Кроме того, на заводах СК существуют установки извлечения изобутилена 60—65%-ной кислотой с целью очистки бутеновой фракции в производстве бутадиена двухстадийным дегидрированием бутана [6]. [c.725]

Полная дегидратация гликолей приводит к диеновым углеводородам, Эта реакция представляет интерес для получения некоторых синтетических каучуков (стр. 601). Для синтетических каучуков большое значение имеет дивинил, получаемый из этилового сппрта по С. В. Лебедеву, дегидрированием бутан-бутеновой фракции (стр. 266) или из ацетилена (стр. 748). [c.457]

Пары изобутан-бутеновой фракции, сконденсировавшись в аппарате воздушного охлаждения 8 и конденсаторе 2, поступают в приемник 9, откуда часть конденсата идет на орошение колонны 12, а остальное количество — на питание колонны 13. В колонне 13 отделяется изобутановая фракция пары ее конденсируются в аппаратах 5 и 7, стекают в приемник 9 и, охладившись в холодильнике 2, направляются в товарный парк. Бутановая фракция откачивается из кипятильника И через холодильник 2. [c.60]

На рис. 2.5 приведена схема переработки мазута с использованием процессов каталитического крекинга и висбрекинга. Степень конверсии мазута в моторные топлива по этой схеме сравнительно невелика и составляет 33%. При использовании пропан-пропиленовой и бутан-бутеновой фракций для производства высокооктановых компонентов процессами алкилирования, полимеризации, производства гр т-бутилметилового эфира или сочетанием этих процессов общий выход моторных топлив в расчете на мазут может составить 39—40% (масс.). [c.56]

Ожиженная бутан-бутеновая фракция, содержавшая 19,3 % изобутилена и 28,6% м-бутилена, полимеризовалась при 165° и давлении 45 кг/см в присутствии катализаторов крекинга на силикатной основе [67] при объемной часовой скорости жидкости от 7 до 8 с образованием от 36 до 52 % вес. полимера в расчете на взятый бутилен. Эти синтетические катализаторы имели состав окись кремния — окись алюминия, окись кремния — окись циркония, окись кремния — окись алюминия— окись циркония и окись кремния — окись алюминия — окись тория, в которых 100 молей окиси кремния были смешаны соответственно с И молями окиси алюминия, 50 окиси циркония, 2 окиси алюминия и 12 окиси циркония, 5 окиси алюминия и 0,5 окиси тория. [c.204]

Бутан-бутеновая фракция термического кре-. книга ( 30% н-бутенов) Гиперсорбция Цеолит 5А 25 260 93-97 [50] [c.196]

При применении в качестве сырья бутан-бутеновой фракции смесь бутенов хлорируют в газовой фазе при температуре около 400 С с образованием дихлорбутенов (смесь 1-хлор-2-бутена и З-хлор-1-бутена) и дихлорбутанов. Полученную смесь разделяют, моно.хлорбутены подвергают термическому дегидрохлорированию в трубчатом реакторе при температуре около 600 °С с образованием бутадиена и хлористого водорода бутадиен возвращают в хлоратор. Смесь дихлорбутенов подвергают изомеризации и далее обрабатывают так же, как в процессе на основе бутадиена. [c.422]

Сернокислотное алкилирование. Сырьем обычно является бутан-бутеновая фракция газов термического и каталитического крекинга (а также крекинга легкого сырья) и каталитической очистки бензина. Углеводородный состав этой фракции должен отвечать определенным требованиям процесса алкилирования. Важнейшее требование содержание такого количества изобутана, которое было бы достаточно (с некоторым избытком) для полного связывания всего наличного количества бутенов 1 моль изобутана связывает согласно данному выше уравнению 1 моль бутена практически же сырье, в котором имеется, например, 25% (объемн.) бутенов, должно содержать около 30% изобутана. [c.279]

Материальный баланс крекинга различного сырья, с учетом рециркуляции газойлевых фракций, обычно устанавливается опытным путем. Для ориентировочных расчетов рекомендуется исиользовать данные, приводимые Б. И. Бондаренко [15] по типичным выходам продуктов крекинга над синтетическим алюмо-силикатным катализатором прямогонных керосиновых и соляровых дистиллятов парафинистых и парафино-нафтеновых нефтей (см. табл. 18.1). Под глубиной крекинга (л-, % мае.) здесь понимается суммарный выход газа, бутан-бутеновой фракции, бензина и кокса на свежее сырье. [c.532]

Газофракционирующая установка выпускает следующие полупродукты 1) сухой газ топливного назначения 2) сырье каталитической очистки 3) основной компонент авиационного бензина 4) изопентан 5) бутан-бутеновую фракцию. Основной компонент бензина и изопентан идут на смешение для получения авиационного бензина, а бутан-бутеновая фракция потребляется установкой для алкилирования. [c.429]

Разделение бутан-бутеновой фракции [c.32]

Данные методики применяются для определения малых количеств летучих хлоридов в бутан-бутеновых фракциях. Информация о содержании хлоридов важна в тех случаях, когда хлориды вредны при использовании этого продукта хлориды также вызывают коррозию в технологических установках при дальнейшей переработке бутан-бутеновых фракций. [c.25]

Щелочно-метаноловый раствор очень полезен также для очистки бутан-бутеновой фракции крекинг-газов, полученных из сернистых нефтей. В этих газах сера содержится почти исключительно в виде меркаптанов, удаляемых главным образом при щелочно-метаноловой обработке. [c.319]

Таблица 51 Состав бутан-бутеновой фракции

Процесс общей каталитической полимеризации непредельных углеводородов над фосфорной кислотой для получения полимерного бензина — компонента автомобильного бензина — целесообразен при переработке газа с большим содержанием непредельных углеводородов, т. е. газа термического крекинга, и при недостатке изобутана. Напомним, что при термическом крекинге содержание бутенов в бутан-бутеновой фракции составляет [c.426]

Поскольку склонность олефинов к полимеризации возрастает с увеличением молекулярной массы, технические фракции, используемые для синтеза спиртов, должны быть тщательно очищены от примесей высших олефинов. Последние вовлекают в полимеризацию и низший олефин, который самостоятельно в данных условиях обычно не полимеризуется. Особенно важна очистка этан-этиленовой фракции, так как сульфатирование этилена протекает в наиболее жестких условиях. Загрязнение серной кислоты полимерными продуктами препятствует ее дальнейшему использованию. В связи с этим содержание пропилена в этан-этиленовой фракции не должно превышать 0,1%, а содержание бутадиена в бутан-бутеновой фракции при получении вотор-бутилового спирта — 0,3—0,5%. [c.222]

Двустадийный процесс избирательной полимеризации бутенов и гидрирования диизобутенов осуществляется обычно при наличии значительных количеств бутан-бутеновой фракции этот способ производства использует бутены в меньшей мере, чем алкилирование изобутана бутенами, где все количество бутенов и равное ему количество изобутана вступают в реакцию. [c.427]

Надо учитывать также и то, что обычный термический крекинг не может обеспечить нужного состава сырья для алкилирования, так как при содержании в нем бутенов примерно 40% концентрация изобутана не превышает 15% в этом случае требуется либо доставка на завод изобутана извне, либо сооружение на заводе изомеризационной установки, чтобы превратить в изобутан н-бутан, имеющийся в бутан-бутеновой фракции. [c.427]

Полимеризация бутан-бутеновой фракции Гидрогенизация полимера для получения изооктана Каталитический крекинг и очистка с неподвижным ката лизатором (сырье-газойль) [c.441]

Бутан-бутеновая фракция выделяется в дебутанизаторе. В зависимости эт вида процесса крекинга сроднее количество фракции С4 изменяется сле-,дующнм образом. [c.45]

Концентрация и выделение чистых олефинов, например из крекинг-газов, газов пиролиза, риформипг-газов и т. д., исключительно важны для нефтехимической промышленности. В принципе эти процессы заключаются в том, что смеси газообразных алифатических углеводородов разделяются на этан-этиленовую, пропан-пропеновую и бутан-бутеновую фракции. Каждую фракцию можно затем разделить на олефиновую и парафиновую части. Обычно из таких газовых смесей прежде всего выделяют водород и метан. [c.69]

Катализатор состава 100 SiOj — 8AI2O3 был использован при работе на пилотной установке в течение 71 часа при 175° и давлении 50 кг/см на бутан-бутеновой фракции, содеригавшей 17,9% изобутилена, 30,7% -бутилена, 47,9% -бутана и изобутана и 3,5 % углеводородов Gs. [c.204]

Изобутен находит широкое применение для производства ди-и триизобутена, бутилкаучука, изопрена, синтетических моющих средств, присадок, антиокислителей и др. Сырьем для получения изобутена обычно служит бутан-бутеновая фракция, получаемая [c.191]

Олигопропилен по сравнению с олигоэтиленом не обладает высокими вязкостно-температурными свойствами и термостабильностью, что объясняется наличием в молекулярной цепи боковых ответвлений. Поэтому наиболее целесообразным способом получения синтетических масел [пат. США 3923919, 4182922] является соолигомеризация пропилена с этиленом в присутствии стерео-специфических катализаторов с последующим гидрированием полученных соолигомеров. Широкие возможности варьирования структуры соолигомеров открываются при использовании в качестве исходного сырья различных мономеров этилена, пропилена, стирола, бутадиена и др. Согласно пат. ГДР 109226, например, синтетические смазочные масла получают соолигомеризацией под давлением алкенов С4 или бутеновой фракции газа пиролиза с бутадиеном-1,3 в присутствии катализатора Фриделя — Крафтса. [c.155]

Технологическая схема алкилирования представлена на фиг. 96. Подаваемая насосом Н1 бутан-бутеновая фракция за-ш,елачивается для удаления сероводорода и меркаптанов в смесителе С1 и освобождается от щелочи в отстойнике 01. Затем к сырью добавляется избыток изобутана. Большой избыток изобутана в реакторе подавляет побочные реакции полимеризации бутенов и является поэтому важнейшим условием достижения высокого октанового числа алкилата. Избыточный изобутан, определяя направление процесса, сам в реакцию не вступает он циркулирует внутри установки по замкнутому циклу. Сырье, вступающее в реактор, должно иметь приблизительно пятикрат- [c.280]

Получение хлоропрена из бутадиена, бутан-бутеновой фракции или их смеси (процесс фирмы Distillers Со, Англия). Процесс получения хлоропрена из бутадиена проводится по следующей схеме [c.420]

Качество продуктов коксования также задис ит от сырья и от условии" процесса Газ коксования содержит Вольше метана "и этан-этиленовой фракции и меньше непредельных (особенно при работе на крекинг-остатке), нежели газ термического крекинга. Поэтому для дальнейшей переработки газ коксования является менее ценным, чем газы термического крекинга. После извлечения из газа коксования пропан-пропиленовой и бутан-бутеновой фракций газ используется как технологическое топливо. [c.331]

При переработке в этом процессе пропан-пропиленовой и бутан-бутеновой фракций каталитического крекинга общий выход жидких моторных топлив на сырье может достигать 75— 80% (масс.). Характеристика получаемых в процессе МОГД продуктов такова октановое число бензина 92 (исследовательский метод) и 79 (моторный метод) цетановое число дизельного топлива после гидроочистки г 52, а температура застывания— 51 °С и бромное число 4 реактивное топливо имеет высокую термическую стабильность и по качеству удовлетворяет или превосходит требования стандартов, предъявляемые ко всем гражданским и военным реактивным топливам США. [c.223]

Наиболее разработанным способом получения технического изо-октана является алкилироваиие пзобутана одним из изомерных бутенов, смесью их или бутеновой фракцией крекинг-газов в присутствии 9O—97%-пон серной кислоты. Вместо бутенов можно применять также ди- или три-пзобутен. Наилучшие результаты получаются при работе под несколько повышенным давлением при температуре 20° С. Продукты реакции состоят главным образом, если не целиком, из изопарафиновых углеводородов. Выход бен-зина алкилирования (фракция 27—185° С) равен 160—170% в расчете на взятый олефин. Бромное число бензина-ниже 1. Октановое число его равно 91—93. После добавления к 1 лбензина 0,25—0,40 tji этиловой жидкости октановое число поднимается до 100—103 единиц. Расход кислоты составляет 32% в расчете на готовый бензин (6). [c.246]

Рисунок 1. Схема подкпючения пробоотборника для анализа бутан-бутеновой фракции.

Сырье депропанизации освобождается в колонне-депропани-заторе К2 от пропана, пропена и более легких углеводородов. Конденсация отгона производится обычно только для образования жидкости для орошения. Весь избыток сбрасывается в газотопливную сеть. Депропанизированный бензин направляется в колонну-дебутанизатор КЗ для выделения бутан-бутеновой фракции, получаемой через верх колонны. Обыкновенно дебутанизированный бензин каталитического крекинга направляется на каталитическую очистку, поэтому дебутанизацией кончается схема газофракционировки продуктов крекинга. [c.263]

Каталитическая полимеризация с фосфорной кислотой. Использованием бутан-бутеновой фракции в качестве сырья для избирательной полимеризации и соблюдением определенного режима процесса удается получить ценный полупродукт для производства авиационного бензина. Бутан-бутеновая фракция газов крекинга содержит 10—15% изобутена, около 30% н-бутена, 30% н-бутана, 20% изобутана, 3—15 % пропана и пропеиа (весовые проценты). [c.270]

Технологическая схема и действие установки для избирательной полимеризации заключаются в следующем (фиг. 93). Иа бутан-бутеновой фракции при помощи двухступенчатой щелочной очистки удаляют сероводород и меркаптаны . Для этого служат смесители С1 и отстойники 01. Очищенное сырье нагревается в паровом нагревателе Г/ и поступает в реактор Р1. Температура в реакторе 160—180° давление 40—45 ати. Фосфорнокислый катализатор при температуре реакции может отщеплять воду, что ведет к потере его активности. Для предотвращения потери воды (дегидратации) иногда подкачивают в сырье, подаваемое-в реактор, некоторое количество дестиллированной воды. На [c.271]

Вовлекая в реакцию полимеризации только изобутен, можно после гидрогенизации изооктена получить технический изооктан с октановым числом 98—100. Выход изооктана не превышает 15% веса бутан-бутеновой фракции, взятой для полимеризации. Если же процесс сводится к кодимеризации, то хотя выход кодимера возрастает, но октановое число гидрированного затем продукта будет ниже по сравнению с изооктаном так, при октановом числе гидрокодимера 92 выход его составляет до 30% веса исходной бутан-бутеновой фракции, т. е. вдвое больше выхода изооктана. Такое увеличение выхода шерекрывает невыгоду от потери октанового числа, поэтому заводами выпускается почти исключительно гидрокодимер хотя он и именуется обычно изооктаном, но в действительности представляет собой смесь нескольких изооктанов. [c.276]

Пусть процесс проводится иод давлением 105 ати без добавки фракций Сз—С4 извне п с выходом фракции Сг и низших 6% (вес.) на суммарное сырье. Лигроин, взятый как сырье, в этих условиях дает Са и ниже 5,7% пропана 6,4% пропена 2,6% бутанов 4,2% бутенов 4,7% и фракции 5,7% (вес.) на Лигроин. Пусть 10% пропан-пропеновой фракции и 90% бутан-бутеновой фракции уходят с бенаином. Тогда пз 6,4% пропана, которые дает крекипг лигроина, 0,6% уйдете бензином, а 90% (или5,8% на лигроин) подвергнется превращению. По графику (фиг. 35) при выходе С, и низшие и 6% на суммарное сырье пропан должен при крекинге дать Са и низших [c.114]