Гранулированные материалы таблетирование

Устройства для уплотнения порошков с малой сыпучестью устанавливают перед таблеточными машинами. Уплотнение целесообразно проводить в две стадии, включающие предварительное обезгаживание материала и подпрессовку его при помощи жестких вращающихся валков. Степень уплотнения, достигаемая на уплотнителях, зависит от дисперсности порошка. В среднем порошок уплотняется в 1,3—1,5 раза. В некоторых конструкциях машин, например У-210 (СССР), VP150-E515 (ФРГ) и др., подготовка порошка перед таблетированием включает операции прессования порошков в брикеты или ленту на валковом прессе, измельчения брикетов, рассева гранулированного порошка 202]. Типичная схема такого уплотнителя показана на рис. 4.39. [c.232]

Для прессования, в т.ч. литьевого, используют предварительно таблетированный материап Меламино-формальд пластмассы, перерабатываемые при более высоких т-рах и давлениях, чем мочевино-формальдегидные, перед загрузкой в пресс нагревают горячим воздухом, ИК-лучами, токами ВЧ. Операции таблетирования и подогрева материала исключаются при формовании на прессах, к-рые оснащены узлом предварит, пластикации, обеспечивающим дозирование прессматериала и сокращение времени его выдержки под давлением. Однако в этом случае применяют гранулированный материал. [c.143]

В зависимости от технологических требований теплоноситель и суспензия движутся в камере сушилки прямотоком или противотоком. Противоточное движение осуществляют в тех случаях, когда необходимо совмещение сушки с прокаливанием. Поскольку при производстве катализаторов после сушки в распылительных сушилках продукт, как правило, поступает на гранулирование или таблетирование, то используют принцип параллельного тока, при котором сушку материала производят наиболее интенсивно, экономично, а высушенный продукт при этом получают более однородным. Кроме того, установлено, что при прямоточной сушке распылением с повышением начальной температуры теплоносителя увеличивается пористость высушенных частиц, что для катализаторов имеет важное значение. [c.195]

От размера частиц во многом зависит однородность смешения при подготовке различных прессовочных смесей, а также условия гранулирования и таблетирования катализаторов. Конструкции, методы расчета и вопросы эксплуатации дробильно-помольного оборудования подробно рассмотрены в работах [28, 34, 65—68]. Для измельчения используют различные машины, выбор которых для конкретных процессов определяется необходимой степенью измельчения, размером исходных кусков материала, его физико-механи-ческими свойствами. Последние во многом обусловливают выбор способа измельчения. Так, твердые, но хрупкие материалы измельчают раздавливанием или ударом, твердые и вязкие — раздавливанием, мягкие и вязкие — истиранием и ударом. Применяемые в катализаторных производствах машины для измельчения по крупности получаемых частиц ( з) можно условно разделить на три группы [c.261]

Поскольку плотность пресс-изделий равна 1,45 г/ м отношение объема пресс-материала к объему отпрессованного изделия составляет 3,5—4,5. Иногда невозможно или невыгодно конструировать формы с большими загрузочными камерами, поэтому прессовать материалы на основе аминосмол следует гранулированными или таблетированными. Насыпная плотность гранулированных пресс-материалов равна 0,6—0,8 г/см , а таблеток из порошка, в зависимости от давления таблетирования, 0,8—1,1 г/см . [c.174]

При таблетировании гранулированного материала с увеличенной насыпной плотностью, помимо указанных выше преимуществ, повышается механическая прочность таблеток и стабилизируются ее показатели. [c.186]

При использовании гранулированного материала с размером зерен 6—7 мм (таблетированная окись меди, пиролюзит, катализатор процесса гидрирования кислорода) и линейной скорости [c.205]

Принципиально возможны следующие способы формовки катализаторов и носителей коагуляция в капле, экструзия, таблетиро-вание, вмазывание пасты, гранулирование на тарельчатом грану-ляторе, сушка в распылительной сушилке, размол материала. Формовку материала коагуляцией в капле и сушкой в распылительной сушилке широко используют при изготовлении осажденных катализаторов, что будет рассмотрено ниже. Наиболее универсальными методами являются экструзия пасты и таблетирование. [c.96]

По схеме А предусмотрена сухая формовка материала методом таблетирования, гранулирования на тарельчатом грануляторе, дробления (см. ниже), Таблетирование и гранулирование требуют измельчения прокаленного катализатора до тонкодисперсного состояния [110]. При плохом гранулировании к порошку добавляют связующие материалы, которые должны быть инертными по отношению к катализируемой реакции и стабильными в условиях процесса [47]. [c.105]

В некоторых производствах под таблетированием подразумевается совокупность всех процессов обработки исходного сыпучего или волокнистого материала, включая его измельчение, грохочение, смешивание со связующими добавками, гранулирование, сушку и собственно таблетирование. [c.10]

Гранулирование сыпучего материала перед его таблетированием имеет целью улучшение сьшучих свойств материалов, а в некоторых случаях — увеличение насыпной плотности. [c.14]

Широко применяется дозирование с принудительной подачей материала с помощью питателей лопастного типа. Последние отличаются большим конструктивным разнообразием, и в ряде случаев такие питатели используются при таблетировании таких сыпучих материалов, дозирование которых затруднено при свободной подаче порошка. Это позволяет исключить перед таблетированием дополнительную операцию гранулирования. [c.28]

Гранулометрический состав определяется размером отдельных частиц пресс-материала. Грануляция позволяет повысить качество таблетирования, улучшить подогрев и сам процесс прессования, так как пресс-материал, прошедший грануляцию, имеет лучшую сыпучесть, более высокий удельный вес, подвергается более точной объемной дозировке. В результате применения гранулированного пресс-материала повышается качество и улучшается внешний вид пластмассовых изделий, срок службы пресс-форм становится более длительным. Гранулометрический состав приобретает весьма важное значение в случае прессования пресс-порошков разного цвета. Обычно он определяется просеиванием пресс-порошков через набор разных сит с определением остатка на каждом сите в процентах. [c.8]

Гранулирование применяется с целью 1) подготовить материал для дальнейшей обработки, как, например, брикетирования или таблетирования 2) уплотнить материал для удобства хранения и транспорта 3) предупредить потери от распыления при следующей обработке или при перевозке 4) уменьшить запыление окружающего воздуха в редными веществами 5) предохранить материал от комкования и слеживания, особенио если материал гигроскопичен. [c.148]

В производстве катализаторов процесс измельчения включен во многие технологические схемы, так как от величины удельной поверхности твердых материалов зависят скорость гетерогенных химических процессов и интенсивность многих операций, сопро-вождаюш,ихся массообменом. От размера частиц во многом зависит однородность смешения при подготовке различных формовочных смесей, а также условия гранулирования и таблетирования катализаторов. Конструкции, методы расчета и вопросы эксплуатации помольно-дробильного оборудования подробно рассмотрены в работах [190—192]. Для измельчения используют различные машины, выбор которых для конкретных процессов определяется необходимой степенью измельчения, размером исходных кусков (частиц) материала, его физико-химическими свойствами. Последние во многом обусловливают выбор способа измельчения. [c.212]

В зависимости от технологических требований теплоноситель и суспензия движутся в камере сушилки прямотоком или противотоком. Противоточное движение осуществляют в тех случаях, когда необходимо совмещение сушки с прокаливанием. Поскольку при производстве катализаторов после сушки в распылительных сушилках продукт, как правило, поступает на гранулирование или таблетирование, то 1Спользуют принцип параллельного тока, при котором сушку материа. га производят наиболее интенсивно, экономично, а высушенный продукт при этом получают более [c.243]

В очень тонком пылевидном материале заметно проявляются ван-дер-ваальсовы силы сцепления частиц. Частицы мельче 1 мкм под действием этих сил агломерируются, т. е. при встряхивании или перемещении материала, например при окатывании его во вращающемся барабане, сцепляются друг с другом, образуя мелкие шарики, комочки. Этому способствует и электростатический заряд частиц, который они могут приобрести вследствие трения при измельчении и перемещении. Этот заряд влияет только на процесс агломерирования, но не увеличивает прочности уже сформировавшегося комочка, так как быстро уравновешивается. В процессах гранулирования минеральных удобрений молекулярные силы притяжения и электрический заряд действуют как дополнительные факторы при агломерировании порошкообразного материала и не имеют самостоятельного значения, так как размеры частиц обычно превышают 1 мкм, а расстояния между ними сравнительно велики (средние расстояния между частицами в гранулах составляют 10 —10 мкм). При принудительном формировании гранул путем сжатия и прессования материала под большим давлением в прессах таблетирования, брикетирования, когда расстояния между частицами сильно сокращаются, молекулярные силы влияют на прочность гранулы, образовавшейся в результате вдавливания частиц друг в друга, механического сцепления и заклинивания (см. разд. 12.2). [c.286]

Из различных фосфорнокислых катализаторов наиболее широко применяют фосфорную кислоту на кизельгуре, пирофосфат меди на активном угле и фосфорную кислоту на кварцевом щебне. Фирма Юниверсл ойл продактс разработала таблетированный прокаленный катализатор, состоящий из фосфорной кислоты на кизельгуре [4]. Техническая компания Келлог разработала катализатор полико [18], представляющий собой таблетированный материал, который состоит из древесного угля и пирофосфата меди и дополнительно разбавлен гранулированным активным углем. В процессе, разработанном фирмой Стандард оф Калифорния [11], применяется дробленый кварц, смоченный пленкой жидкой фосфорной кислоты этот катализатор регенерируют промывкой, погружением в свежую кислоту с последующим удалением ее избытка. В присутствии рассмотренных трех катализаторов получают весьма близкие эксплуата ционные показатели, которые обнаруживают примерно одинаковую зави симость от различных параметров процесса. [c.230]

Основное преимущество литья под давлением по сравнению с литьевым прессованием заключается в возможности совмещения технологических операций, ускорении процесса отверждения. В данном случае отпадает необходимость в таблетировании, предварительном нагревании и ручной загрузке материала. При литье под давлением все операции могут быть автоматизированы, что позволяет повысить производительность машины и качество изделий. Однако для литья под давлением необходимо использовать гранулированные материалы, обладающие достаточным временем пребывания в вязкотекучем состоянии и сравнительно высокой скоростью отверждения. [c.277]

При автоматическом прессовании лучше применять прессматериал в таблетированном виде. Это обеспечивает более точную весо-, вую дозировку и меньше загрязняет гнезда прессформы. Для загрузки цилиндрических таблеток применяют питатели дискового, вибрационного или шиберного типа. Шарообразные таблетки диаметром до 25 мм загружают в бункер пресса подобно гранулированному материалу. Однако устройство для перемещения таблеток из бункера в гнезда прессформы значительно сложнее, чем при загрузке нетаблетированного материала. [c.152]

Для гранулирования таблеточных смесей с целью подготовки их к таблетированию в последние годы в отечественной и зарубежной фармацевтической промьшшенности широко применяется метод псевдоожижения. Основной его отличительной особенностью является то, что обрабатываемый материал, а затем и образующийся гранулят непрерывно находятся в движении. Основные процессы — смешивание компонентов, увлажнение смеси склеивающим раствором, грануляция, сушка гранулята и внесение опудривающих веществ — протекают в одном агшарате. [c.360]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология