Гранулирование пресс-материалов

Таблица 315. Прочность при изгибе и ударная вязкость образцов, полученных прямым и литьевым прессованием гранулированного пресс-материала на основе фенолоформальдегидной смолы [101]

Гранулирование пресс-материала [c.164]

Гранулированный пресс-материал имеет насыпную массу в два раза большую, чем пресс-порошок (т. е. 0,6—0,9 г/см по сравне- [c.164]

Гранулированный пресс-материал можно подогревать в плоском стеклянном или полиэтиленовом цилиндре навалом ровным [c.180]

Гранулометрический состав определяется размером отдельных частиц пресс-материала. Грануляция позволяет повысить качество таблетирования, улучшить подогрев и сам процесс прессования, так как пресс-материал, прошедший грануляцию, имеет лучшую сыпучесть, более высокий удельный вес, подвергается более точной объемной дозировке. В результате применения гранулированного пресс-материала повышается качество и улучшается внешний вид пластмассовых изделий, срок службы пресс-форм становится более длительным. Гранулометрический состав приобретает весьма важное значение в случае прессования пресс-порошков разного цвета. Обычно он определяется просеиванием пресс-порошков через набор разных сит с определением остатка на каждом сите в процентах. [c.8]

Осуществляются следующие технологические операции подготовка сырья получение начальных продуктов конденсации в виде раствора или смолы (эмульсии) смешение раствора или эмульсии с сульфитной целлюлозной и другими добавками 4) сушка композиции 5) измельчение и просеивание пресс-материала 6) укрупнение партий 7) гранулирование пресс-порошков и т. п. [c.214]

Плотность гранул из материала АГ-4С (ГСП-Р-2М) составляет 1,72 Мг/м . Насыпная плотность зависит от диаметра гранул, их длины и находится в пределах от 0,36 до 0,88 Мг/м . Этим способом получают также гранулированные пресс-материалы ГСП-27-63, ГСП-БРК, ГСП-32 и др. [c.58]

Поскольку плотность пресс-изделий равна 1,45 г/ м отношение объема пресс-материала к объему отпрессованного изделия составляет 3,5—4,5. Иногда невозможно или невыгодно конструировать формы с большими загрузочными камерами, поэтому прессовать материалы на основе аминосмол следует гранулированными или таблетированными. Насыпная плотность гранулированных пресс-материалов равна 0,6—0,8 г/см , а таблеток из порошка, в зависимости от давления таблетирования, 0,8—1,1 г/см . [c.174]

Для прессования, в т.ч. литьевого, используют предварительно таблетированный материап Меламино-формальд пластмассы, перерабатываемые при более высоких т-рах и давлениях, чем мочевино-формальдегидные, перед загрузкой в пресс нагревают горячим воздухом, ИК-лучами, токами ВЧ. Операции таблетирования и подогрева материала исключаются при формовании на прессах, к-рые оснащены узлом предварит, пластикации, обеспечивающим дозирование прессматериала и сокращение времени его выдержки под давлением. Однако в этом случае применяют гранулированный материал. [c.143]

Гранулирование полимеров и композиций на их основе повышает насыпной вес (насыпную плотность) и обеспечивает однородность материала по размерам частиц. Повышение насыпного веса увеличивает производительность червячного пресса, поэтому в большинстве случаев материалы, предназначенные для переработки на червячных прессах и литьевых машинах, выпускают в гранулированном виде. , [c.174]

На рис. 34 показано специальное устройство для подсушки и подогрева гранулированных или порошкообразных термопластов, устанавливаемых в бункерах машины для литья под давлением и червячных прессах. Устройство имеет бункер 1, к крышке 2 которого крепится сетчатый цилиндр 3. Нагнетаемый вентилятором 4 воздух нагревается в сетчатом цилиндре электронагревателями 5 и проходит через массу материала, находящегося в бункере. При этом материал нагревается и подсушивается, а пары воды удаляются вместе с воздухом через загрузочное отверстие [c.71]

Линия для производства гранул. Для последующей обработки часто требуется гранулирование пластмасс, т. е. выпуск пластмасс в виде однородных по форме и размеру частиц. Измельчение кусков на дробилках не всегда обеспечивает требуемую однородность и тогда создают линии гранулирования. Процесс гранулирования может быть совмещен с пластикацией, стабилизацией и окрашиванием. Как правило, гранулы имеют цилиндрическую форму с соотношением высоты к диаметру порядка 1 1. Реже выпускаются гранулы кубической формы. Для гранулирования на червячных прессах устанавливают решетки, из которой материал выходит в виде прутков круглого или квадратного сечения и вращающимся ножом разрезается на мелкие гранулы. [c.132]

Еще большей технологичностью, чем ДСВ, большей сыпучестью, значительно меньшей осыпаемостью связующего с волокон большей жизнеспособностью обладает гранулированный стекловолокнит типа ГСП. Материал выпускается в виде гранул диаметром 2—8 мм и длиной 5—30 мм с содержанием связующего 30 2 вес.%. Насыпная плотность пресс-волокнита ГСП в 3— [c.190]

Устойчивая работа прессов-автоматов зависит от качества прессовочных материалов и пресс-форм и технологического контроля процесса прессования. Для прессов-автоматов применяют гранулированный материал со стабильным гранулометрическим составом и высокой скоростью отверждения. Во многих случаях применяют материал с заданным гранулометрическим составом. При предварительном нагреве материала токами высокой частоты требуются более крупные гранулы, чем при прессовании изделий без предварительного нагрева материала. [c.185]

Для нагрузки порошкообразного и гранулированного материала в пресс-форму обычно применяют устройства шиберного или шлангового типа. Устройство шиберного типа имеет прямоугольные или [c.186]

Устройство шлангового типа для загрузки гранулированного материала показано на фиг. 124. Материал загружают в бункер 1, откуда он засыпается в регулируемые винтами 2 гнезда 3. При подъеме подвижной плиты 4 пресса в верхнее положение плита поворачивает рычаг 5, вследствие чего штанги 6 наклоняются в зону разъема пресс-формы 7 и перемещают гибкие шланги 8. Одновременно в верхнюю часть пневматического цилиндра 9 нагнетается сжатый воздух, вследствие чего зубчатая рейка 10 перемещается вниз, а загрузочный барабан 11 поворачивается относительно горизонтальной оси, и материал из гнезд 3 дозатора через шланги засыпается в гнезда пресс-формы. Шланги выводятся из зоны разъема пресс-формы при опускании ползуна пресса. Отпрессованные изделия удаляются из пресс-формы струей сжатого воздуха, нагнетаемого через патрубки коллектора 12. Перемещение коллектора к пресс-форме при обдувке производится пневматическим цилиндром 13. [c.187]

Цикл работы пресса начинается с загрузки пресс-формы. Изделие прессуется при опускании плунжера с подвижной плитой и пуансоном. Цикл технологических операций контролируется реле времени 3. Готовые изделия выталкиваются трансферным цилиндром 15 через систему рычагов 13 (конструкцию и работу трансферного цилиндра см. на рис. 82). Отпрессованные изделия сталкиваются шиберной плитой 19 в тару. Кроме шиберного устройства для загрузки порошкообразного или гранулированного материала применяют загрузочные устройства шлангового типа. [c.109]

Через загрузочную воронку смесь попадает в пресс 24 (см. рис. 135) для приготовления нижнего слоя и пресс 25 — верхнего слоя. Пресс 24 имеет диаметр червяка 120 мм, а пресс 25 — 80 мм. Сначала включают пресс 24, и первая лента материала подается на листовой или деревянный поддон. Когда лента начинает равномерно поступать из обоих прессов в два канала общей щелевой головки 26, то оба слоя соединяются, получается дублированный материал, который вводится в зазор между валками гладильного устройства 27. Затем лента поступает на транспортный конвейер, обогреваемый стержневыми нагревателями, с него в камеру 28 для снятия напряжения, где полотно линолеума подвергается искусственной усадке при температуре 403 К. Нижний этаж камеры является зоной охлаждения. В камере циркулирует нагретый воздух, а в нижний этаж, т. е. в зону охлаждения, подается дозами холодный воздух. По выходе из камеры линолеум проходит через установку 29 для продольной обрезки кромок и установку поперечной резки 30. Готовый рулон принимается двухрулонным наматывающим устройством 31, снабженным специальным стержнем. Обрезанная кромка сразу же поступает в дробилку 32, а бракованный линолеум в дробилку 33. Гранулированные от- [c.186]

Гранулирование некоторых мелкодисперсных материалов осуществляют методом сухого прессования, например, на роликовых вальцах, в таблеточных шприцевых машинах, брикетных прессах и др. Этот метод широко используют для гранулирования хлорида калия и других солей, его можно применить и для получения гранул смешанных удобрений из разных композиций таких удобрений, как простой и двойной суперфосфаты, диаммонийфосфат, сульфат аммония, хлорид и сульфат калия, карбамид и др. Температура материала при прессовании возрастает на 20—40 °С. Если гранулируются вещества с невысокими температурами плавления, связь гранулируемых частиц возможна за счет частичного спекания и оплавления. Предварительный подогрев материала повышает прочность гранул [c.65]

Подготовка и транспортирование сырья. Гранулированное сырье в мешках весом по 20—25 кг (хранятся на заводском складе в штабелях на поддонах) подается в цеховой склад в количестве сменного или суточного расхода, откуда направляется непосредственно к технологическим линиям. Укладку и доставку осуществляют электропогрузчиком и электрокарами. В загрузочный бункер червячного пресса с низкой производительностью материал засыпают вручную. [c.59]

Для производства полых изделий экструзионно-выдувным методом применяются агрегаты на базе червячных прессов, которые являются пластикаторами. В пластикаторе гранулированный материал превращается в однородный по структуре и температуре расплав. На рис. 31 представлен общий вид отечественного выдувного агрегата серии АВ. Он создан на базе пресса ЧП 32 X 25 и [c.67]

Рис. IV.38. Схема однооперационного пресса-автомата для порошкообразного или гранулированного материала

В качестве машины, приготовляющей и нагнетающей расплав, в современной перерабатывающей промышленности пластмасс используются червячные прессы (шнек-прессы), которые кратко, в соответствии с установившейся терминологией, называют экструдерами. Наиболее часто применяемые экструдеры с одним шнеком перерабатывают в изделия гранулированный материал, а для грануляции порошкообразного материала (иногда — с перемешиванием) и выпуска некоторых изделий применяют многошнековые экструдеры. В обоих случаях материал, захватываемый шнеком или группой шнеков, плавится, гомогенизируется и нагнетается в головку экструдера, несущую формующий инструмент. [c.5]

Резиновая смесь посредством гранулятора размельчается на мелкие, длиною 3—5 мм, цилиндрические кусочки. Полученный охлажденный и сыпучий материал можно перемещать пневмотранспортером в бункера, а из них, с помощью дозаторов, самотеком в пресс-формы. Грануляторы представляют собой червячные прессы, снабженные цилиндрическими перфорированными головками для выпуска тонких круглых шнуров с одновременной резкой их на короткие отрезки. Гранулирование резиновых смесей позволяет исключить операции выполнения заготовок и агрегировать все переделы от резиносмесителя до прессового оборудования [10]. [c.32]

Порошкообразные продукты из жидких материалов могут быть получены в распылительных сушилках. Как правило, продукт из распылительных сушилок не нуждается в последующем размоле. Средний размер частиц сухого порошка 10 мк. Из твердых материалов порошки получаются при использовании в процессе сушки шахтных мельниц и дробилок, совмещенных с пневмо-сушкой и воздушной сепарацией. Если растворы обезвоживаются на вальцевых сушилках, продукт получается в виде чешуек. Гранулированные продукты с определенной величиной частиц можно изготовлять различными способами. В малотоннажных производствах для формования пастообразных материалов используют пресса с фильерами, из которых продукт выходит в виде бесконечных прутов определенного диаметра (например, при получении ванадиевых катализаторов). Далее материал высушивается в радиационной конвейерной сушилке. По мере высыхания длинные цилиндрики разрушаются и частицы нужных размеров отделяются от крупной и мелкой фракций на грохотах. [c.346]

Пастообразный материал премвкс получают смешением полиэфирной смолы с порошкообразными наполнителями, загустителем, стекловолокном и другими компонентами в охлаждаемых смесителях различных типов [2, с. 492 4]. Описано также получение сухого, рассыпающегося гранулированного пресс-материала путем пропитки стекложгута связующим с последующей рубкой его на отрезки необходимой длины [2, с. 493]. Обычно для отверждения в состав связующего вводят перекись бензоила, дикумила или грег-бутилпербензоат. В зависимости от соотношения стеклонаполнителя и связующего, длины стекловолокна, природы инициатора и реакционной способности смолы, а также размера и формы изделия, параметры прессования могут изменяться в широких пределах. Так, давление прессования может составлять 2,5—10,0 МПа, температура — [c.209]

Быстроотверждающийся гранулированный пресс-материал С Г (ТУ 6-11-287—73). Изготавливается на основе связующего Р-2Ц-2, состоящего из бакелитового лака Р-2, модифицированного эфирами целлюлозы, и комплексных стеклянных нитей линейной плотностью 42 текс. [c.485]

Б настояш,ее время разработан и внедрен в промышленность процесс получения гранулированного термореактивного пресс-материала (ГСП) со стекловолокнистым наполнителем, основанный на способности большинства пеотвержденных термореактивных связующих размягчаться до плавкого состояния при сравнительно низких температурах (70—90° С). Стекловолокнистый материал в виде гранул различной длины и диаметра выгодно отличается от других стекловолокнитов по показателям н.пот-ности, насыпного веса и сыпучести и обладает физико-механическими показателями, лаходящимися па уровне материалов типа АГ. [c.205]

На фиг. 126 показан пресс-автомат итальянской фирмы Triulzi с питателем шиберного типа для порошкообразного или гранулированного материала. Гидроагрегат для индивидуального привода пресса расположен на его верхней части. Пульт управления обеспечивает возможность работы пресса на автоматическом и полуавтоматическом режимах. Пресс можно легко переналаживать при смене прессуемых изделий. Для питания этого пресса следует применять гранулированный прессовочный материал с повышенной скоростью отверждения. [c.188]

Гранулированный стекловолокнистый пресс-материал (ГСП). Для изготовления ГСП разогретые ленты однонаправленного материала типа С протягивают через формующую фильеру и разрезают получаемый стержень на гранулы определенной длины [88]. Установка для получения ГСП может быть совмещена с установкой для получения материалов типа С (см. рис. 1.2), для этого узел сматывания ленты в рулон заменяется на гранулирующее устройство. Производительность гранулирования при диаметре гранул 2 мм составляет 2 кг/ч, а при диаметре 5 мм — 10 кг/ч (при скорости протягивания 4,5 м/мин). Длина гранул может быть любой (обычно 5—30 мм). [c.58]

Последней операцией в производстве пресс-материалов на основе аминосмол является их гранулирование. Значительную часть карбамидных пресс-материалов производят в виде порошка и в этом виде поставляют на рынок. Переработка негранул ованных пресс-порошков затруднительна, требуется использовать формы с большой загрузочной камерой, медленно закрывать формы во избежание выдувания пресс-порошка и проводить многократные подпрес-совки материала во время прессования. Эти трудности устраняются при применении гранулированных пресс-материалов. Однако гранулированные пресс-материалы нельзя применять для получения плоских изделий с большой поверхностью, поскольку на их поверхности обычно остаются следы соединения отдельных гранул в виде расслоений или неровностей. [c.164]

Большое значение имеет конструкция червяка, так как наличие слшпком мелких витков вызывает трудности при переработке гранулированного материала кроме того, материал перегревается в результате трения слишком глубокие витки являются причиной неравномерной пластикации. Степень сжатия червяка, т. е. соотношенне площадей сечения витков при входе и выходе, обычно близка к единице. Отношение длины червяка к его диаметру может быть меньше, чем при переработке термопластов, поскольку зона пластикации в этом случае короче и вполне достаточна для применения короткого червяка. Конструкция наконечника червяка, го-Ловки цилиндра и сопла должна гарантировать свободное прохождение пресс-материала и предотвращать задержку пресс-мате-риала в мертвых зонах. [c.192]

Современная техника сушки позволяет получать сухие продукты требуемого гранулометрического состава, размеров, формы и структуры частиц. В зависимости от свойств высушиваемого материала это достигаетпся различными технологическими приемами или с помошью специальных конструктивных элементов сушилок. В ряде случаев, если исходный материал жидкий или дОт статочно пластичный, требуемые свойства продукта формируются непосредственно перед подачей материала в сушилку путем гранулирования (пресс-формованием или экструзией), диспергирования, дезагрегирования и дробления. В других случаях гранулирование или измельчение совмешают с сушкой, помещая в сушильную зону аппарата соответствующие устройства. [c.175]

В очень тонком пылевидном материале заметно проявляются ван-дер-ваальсовы силы сцепления частиц. Частицы мельче 1 мкм под действием этих сил агломерируются, т. е. при встряхивании или перемещении материала, например при окатывании его во вращающемся барабане, сцепляются друг с другом, образуя мелкие шарики, комочки. Этому способствует и электростатический заряд частиц, который они могут приобрести вследствие трения при измельчении и перемещении. Этот заряд влияет только на процесс агломерирования, но не увеличивает прочности уже сформировавшегося комочка, так как быстро уравновешивается. В процессах гранулирования минеральных удобрений молекулярные силы притяжения и электрический заряд действуют как дополнительные факторы при агломерировании порошкообразного материала и не имеют самостоятельного значения, так как размеры частиц обычно превышают 1 мкм, а расстояния между ними сравнительно велики (средние расстояния между частицами в гранулах составляют 10 —10 мкм). При принудительном формировании гранул путем сжатия и прессования материала под большим давлением в прессах таблетирования, брикетирования, когда расстояния между частицами сильно сокращаются, молекулярные силы влияют на прочность гранулы, образовавшейся в результате вдавливания частиц друг в друга, механического сцепления и заклинивания (см. разд. 12.2). [c.286]

Устройства для уплотнения порошков с малой сыпучестью устанавливают перед таблеточными машинами. Уплотнение целесообразно проводить в две стадии, включающие предварительное обезгаживание материала и подпрессовку его при помощи жестких вращающихся валков. Степень уплотнения, достигаемая на уплотнителях, зависит от дисперсности порошка. В среднем порошок уплотняется в 1,3—1,5 раза. В некоторых конструкциях машин, например У-210 (СССР), VP150-E515 (ФРГ) и др., подготовка порошка перед таблетированием включает операции прессования порошков в брикеты или ленту на валковом прессе, измельчения брикетов, рассева гранулированного порошка 202]. Типичная схема такого уплотнителя показана на рис. 4.39. [c.232]

Любая литьевая машина состоит из следующих основных частей (рис. XI. 1) а) устройство для плавления гранулированного или порошкообразного материала, называемое обычно пластикато-ром (в машинах для литья резиновых смесей питание чаще всего осуществляется непрерывной лентой или шнуром [5, 6]) б) устройство для впрыска расплава в форму, называемое обычно литьевой головкой в) охлаждаемая (или обогреваемая) форма, состоящая из отдельных частей и раскрывающаяся в момент удаления изделия г) приспособление для выталкивания готового изделия из полости формы д) замыкающий пресс (гидравлический, механический или какого-либо иного типа) е) аппаратура управления отдельными параметрами цикла (температурой расплава, температурой пресс-формы, объемом впрыска, продолжительностью цикла [c.422]

Мелкозернистый хлористый калий гранулируют для получения зерен размером от 1 до 3 мм. В СССР получил применение способ гранулиро Вания КС1 на вальцовых прессах (см. стр. 162). На гранулирование поступает горячий продукт непосредственно из сушильных аппаратов. Вальцовый пресс состоит из двух вращающихся навстречу друг другу гладких валков, между которыми устанавливается определенный зазор. Гранулируемый материал поступает из бункера в зазор между валками, где он спрессовывается, при этом его кажущаяся плотность удваивается (от 1000 до 2000 кг/м ) при давлении прессования 245—294 МПа (2500— 3000 кгс/см2). Наибольшая прочность полос спрессованного хлористого калия достигается при его влажности в пределах 0,2— [c.291]

С помощью описанной выше формы были изготовлены образцы из гранулированного литьевого полистирола, ударопрочного полистирола и непластифицированпо-го поливинилхлорида. Полученные образцы равномерны по толщине и не имеют усадочных раковин. Изготовленные образцы, в противоположность литьевым образцам, при прогреве выше температуры стеклования не деформировались, что свидетельствует об отсутствии ориентационных напряжений. Это имело место и в том случае, когда температура впрыскиваемого материала была значительно выше температуры формы для пресс-литья. [c.124]

Полиметакрилаты, так же, как и реактопласты, прессуются в безлитниковых формах. В неподвижную часть формы — матрицу — загружают материал в виде гранул, порошка, таблеток или прессовой заготовки. Если гранулированный полимер не будет нагрет до нужной температуры, то на поверхности отпрессованного изделия будут явственно различимы следы гранул. Формы рассчитаны на паровой обогрев и водяное охлаждение в отличие от форм с электрообогревом, применяемых для реак-топластов. Чтобы избежать образования в изделиях пузырей и пустот, охлаждение формы производят снизу вверх. Иногда для ее обогрева пользуются газом, маслом или водой под давлением. Формы должны быть отполированы до зеркального блеска и иметь уклон 1% в направлении прессования, что обеспечивает легкий съем изделий из гнезд. Для извлечения изделий сложного профиля применяют выталкиватели. Формы для прессования дешевле форм для литья под давлением. Наиболее выгодными являются твердохромированные формы. [c.262]

Продолжительность цикла прессования определяется скоростью нагревания и охлаждения формы, толщиной и конфигурацией изделия и термостойкостью полимера. После разогрева формы пресс открывается н в форму вкладывается таблетка или засыпается отмеренное количество гранулированного или порошкообразного полимера. Форма закрывается под низким давлением, и материал быстро нагревается. Как только он нагреется до 150° С, прекращают подвод пара, включают охлаждение формы и производят запрессовку при полном давлении (150—300 кгс1см ). Во время охлаждения изделие выдерживают под полным давлением, так как в противном случае получаются дефекты (провалы, [c.262]

От формы и размера бункера зависит степень заполнения межвиткового пространства загрузочной зоны червяка гранулированным материалом, а следовательно, и производительность пресса. Бункер крепят на корпусе червячного пресса над загрузочной горловиной цилиндра с помощью соединения, допускающего быстрый демонтаж бункера. Обычная конструкция бункера имеет ряд принципиальных недостатков. Так, при изменении уровня материала в нем изменяется усилие, с которым гранулят подается в загрузочную горловину. Даже при тщательном изготовлении бункера подача материала из него самотеком иногда прекращается из-за зависания гранул на переходе из бункера в горловину цилиндра. Для ликвидации этих явлений бункер оснащают ворошительным устройством и системами автоматического слежения за уровнем загрузки. От размеров отверстия в цилиндре под бункером зависит скорость подачи материала в цилиндр и,%в конечном счете, производительность червячного пресса. [c.25]

Устройство шлангового типа для загрузки гранулированного материала состоит из объемного дозатора, шлангов для загрузки материала в гнезда прессформы и механизма для перемещения шлангов, обычно связанного с подвижной плитой пресса. При подъеме [c.151]

При автоматическом прессовании лучше применять прессматериал в таблетированном виде. Это обеспечивает более точную весо-, вую дозировку и меньше загрязняет гнезда прессформы. Для загрузки цилиндрических таблеток применяют питатели дискового, вибрационного или шиберного типа. Шарообразные таблетки диаметром до 25 мм загружают в бункер пресса подобно гранулированному материалу. Однако устройство для перемещения таблеток из бункера в гнезда прессформы значительно сложнее, чем при загрузке нетаблетированного материала. [c.152]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология