для непрерывного получения крутке

Процесс полимеризации капролактама может осуществляться и непрерывно. Полученную ленту дробят на рубильных машинах в крошку (7—8 мм). Затем экстрагируют горячей умягченной водой (95—98°С) непрореагировавший мономер и другие низкомолекулярные соединения. После отжима и сушки крошка расплавляется при 260—270°С и при помощи дозирующего насосика определенными порциями под давлением приблизительно 6 МПа подается через фильтр в фильеру. Струйки расплава из фильеры попадают в высокую шахту, где они обдуваются холодным воздухом, застывают, и образовавшиеся волокна наматываются на бобину. Полученное волокно подвергают вытяжке, крутке, промывке, сушке, перемотке с одновременным замасливанием. Скорость прядения капрона и других синтетических волокон до 1500 м/мин, т.е. много выше, чем вискозного (75—100 м/мин). [c.213]

Машины непрерывного процесса получения текстильной нити обеспечивают формование, отделку и сушку, а также прием на паковку массой 2—3 кг готовой нити с помощью кольцекрутильного веретена, придающего крутку 80—100 витков/м. [c.266]

Примерная разработка проектных материалов относится к предприятию по производству ацетатной текстильной нити (триацетатное волокно проектируется аналогичным способом) в районе города М, на юго-востоке страны. Основанием для строительства нового предприятия служит перспективный план развития промышленности химических волокон. Годовая мощность предприятия определена в 9000 т, что при непрерывной рабочей неделе и 360 рабочих днях в году соответствует 25 т/сут. Готовая продукция — текстильная нить толщиной 6,67 текс выпускается 50% матированной нити и 50% окрашенной. Текстильная нить выпускается 50% с круткой 80 витков/м и 50 % — с круткой, полученной на прядильной машине. Из этого количества 50% вырабатывается на паковках крутильных машин, 35 % — на катушках прядильных машин, 10 % — на сновальных валиках и 5 % — на бобинах. [c.317]

Кольцевое крутильное веретено является приемным и одновременно крутильным механизмом на некоторых типах прядильных машин для формования текстильных нитей и почти на всех машинах и агрегатах для непрерывного процесса получения текстильных и кордных нитей химических волокон, состоящего из формования, отделки, сушки и крутки. [c.206]

Число стадий технологического процесса получения капроновой нити сокраш ается с 10—12 до 5. Первые четыре стадии (включая формование) проводятся непрерывно. При этой схеме отпадают процессы дробления, промывки, сушки полимера, перемотка нити. Нить получает небольшую крутку (10—15 кр/м) и наматывается на паковки массой до 3 кг вместо 0,3 кг. [c.98]

К прядильному оборудованию также относятся машины для получения вискозной кордной нити непрерывным способом (рис. 46). Эти машины отличаются от предыдущих более сложной конструкцией, так как на них кроме формования производится отделка, сушка и крутка нити. [c.96]

Центрифугальный способ получения вискозных нитей более совершенный по сравнению с бобинным. Однако наиболее перспективным является непрерывный способ. Выходная паковка при непрерывном способе поступает непосредственно с агрегата на крутильные машины, вырабатывающие нити с повышенной круткой. [c.262]

При непрерывном способе получения комплексных синтетических нитей предусматривается совмещение процессов формования, вытяжки и наматывания нити на выпускную паковку без крутки. По этому способу расплав полимера подается под давлением 60 кгс/см (6 МН/м ) скорость намотки нити на выпускную паковку достигает 4000 м/мин, емкость выпускных паковок до 6 кг. После формования нить подвергается препарации, затем вытягивается и перед наматыванием на выходную паковку поступает в пневматическое устройство для повышения связ- [c.265]

Кручению подвергаются все виды филаментных нитей В тех случаях, когда кручение нити совмещается с процессом формования, как это имеет место при центрифугальном способе формования или непрерывных методах получения волокна, дополнительное кручение большей частью не производится. Необходимость в этой операции сохраняется только при получении нитей с высокой круткой на центрифугальных прядильных машинах и в ряде случаев при получении нитей для основы. [c.94]

Для производства кордной ткани применяют нити высокой крутки. Получение высокой крутки в процессе формования нецелесообразно, и сформованная скрученная кордная нить подвергается дополнительному кручению. Поэтому величина крутки нитей, достигаемой непосредственно на прядильной машине, не имеет решающего значения при установлении параметров процесса, в частности скорости формования и режима сушки (при формовании на машинах непрерывного процесса). [c.423]

Второе кручение кордной нити производится ка кольцекрутильных машинах с числом оборотов веретен 2400—3000 в минуту. На этих машинах происходит одновременное сложение (трощение) двух (при номере нити 5,6) или более нитей (при более высоком номере) и крутка до 470—600 витков/м. При этом кордную нить скручивают в обратную сторону для получения более уплотненной структуры. В отличие от первого второе кручение приводит к некоторому увеличению (на 3— 5%) длины нити. В результате сложения получается крученая кордная нить с номером 3—3,2. Кордная нить такого номера может быть получена на машинах непрерывного процесса и без последующего трощения. Крученая нить принимается на фланцевую катушку. Вес паковки 1800 г. [c.498]

Высушенная нить поступает на кольцекрутильную машину, являющуюся завершающей частью всего агрегата непрерывного процесса получения кордной нити. Здесь нить получает предварительную крутку (порядка 80 витков м) и направляется в крутильный цех. (Вес выходной паковки катушки около 3 кг.) [c.269]

Прядильный цех при получении текстильной нити на машинах непрерывного процесса ПНШ-180 Сушильные цехи Крутильные цехи Перемоточные цехи Буферные и кондиционные камеры (камеры фиксации крутки) [c.232]

Формование вискозной нити бесконечной длины и в первую очередь вискозной кордной нити осуществлялось на прядильных машинах недостаточно совершенной конструкции. Последующая обработка и отделка, необходимые для получения высококачественного волокна, проводилась в течение длительного времени на другом аппарате. Для сушки использовались специальные громоздкие сушилки. Общая продолжительность процесса формования и отделки составляла 110—120 часов. В последние годы у нас в стране разработан и реализован на всех предприятиях метод непрерывного формования, отделки, сушки и крутки кордной нити. Общая продолжительность процесса снизилась в 4—5 раз. Производительность труда рабочих в этих цехах повысилась в 2—2,5 раза, капиталовложения на 1 т продукции при строительстве новых предприятий уменьшились более чем в 2 раза. Необходимо отметить, что достигнутые результаты, значительно повышающие эффективность производства вискозного корда, не являются предельными. [c.171]

Из непрерывного С. в. делают крученые комплексные нити, однонаправленные ленты, жгуты. Комплексные стеклянные нити различают по составу стекла, среднему диаметру волокна (3-15 мкм или более), числу элементарных нитей (50-800), крутке. Из крученой нити изготовляют ткани, сетки, ленты на ткацких станках. Стеклянные ткани различают по виду переплетения (полотняное, саржевое, сатиновое и др.) и плотности (числу нитей на 1 см по основе и угау). Их ширина варьирует в пределах 500-1200 мм, толщина-0,017-25 мм, масса I м -25-5000 г. Жгуты и ленты получают соединением 10-60 комплексных нитей. Штапельные С. в. и пряди нитей, срезанные с бобин (длина 0,3-0,6 м), используют для изготовления стекловаты, холстов, матов, плит. Холсты, полученные из рубленого стекловолокна или непрерывных нитей, обычно скрепляют смолами или мех. прошивкой. [c.427]

Новыми хматериалами, производство которых крайне необходимо, являются текстурированные нити. В этом направлении прежде всего необходимы поиски рациональных методов производства, Наряду с применяющимися уже достаточно известными методами (кручение — действительное и ложное, раздув фила-ментов воздушной струей, прессование и др.), которые также требуют непрерывного совершенствования, возникают вопросы применения химических комбинированных и других способов Так, например, учеными голландского текстильного научно-исследовательского института в г. Дельфте удачно решаются вовросы получения пряжи без крутки — путем склеивания волокон. После ткачества клеящие вещества удаляются, но ткань сохраняет свое строение. [c.173]

Способ ложного кручения — способ текстурирования, заключающийся в том, что крутка в 2500—3500 кр/м, придаваемая термопластичной нити в процессе ложного кручения, фиксируется термообработкой в термокамере, через которую непрерывно проходит скрученный участок обрабатываемой нити. Пребывание нити в термокамере для получения эффекта термофиксацни не менее 0,8 сек [23, стр. 555]. [c.118]

Флуфлон — эластичная объемная пряжа с высокой однородностью. Получение флуфлона является непрерывным процессом, в основе которого лежит придание волокну ложной крутки. По-видимому, на крутильное веретено одновременно подаются две нити, которым сообщается очень высокая крутка, непрерывно фиксируемая в горячей камере, после чего нити раскручиваются и принимаются порознь на две отдельные паковки. Производительность одного веретена высокая и при трехсменной работе и без простоев по выходным дням достигает 30 кг в месяц. [c.447]

Процесс начинается в составном отделении стекловаренного-цеха, где производится подготовка сырьевых материалов (песка, доломита, глинозема, сульфата натрия и др.), их отвешивание и смешивание в шихту. Приготовленная шихта затем поступает в стекловаренный цех, в отделение варки стекла и выработки стеклошариков. Здесь на печах непрерывного действия, скомпано-ванных вместе с автоматами АСШ, производится варка шихты, превращение ее в расплав стекломассы и формование (на АСШ) стеклошариков диаметром 18—20 мм—исходного сырья для получения стеклянного волокна. Далее шарики направляются в-помещение мойки и сортировки. Мойка шариков производится на специальной установке в машине. Промытые шарики механически (транспортными устройствами) подаются в индивидуальные бункеры электропечей. Из этих бункеров стеклошарики автоматически подаются в платинородиевые стеклоплавильные сосуды электропечей. Под влиянием высокой температуры шарики в сосуде плавятся, и стекломасса вытекает через отверстия (фильеры) в виде капель, которые, будучи вытянутыми до определенной толщины, застывают, образуя элементарные стеклянные волокна. Затем волокна склеиваются в одну нить (первичную), которая наматывается на бобину. Снятые и проверенные бобины с нитью направляются в размоточный цех для размотки стеклянного волокна и первичной крутки. Размотанная нить транспортируется в крутильный цех, где производится размотка, трощение, вторичная крутка и намотка. Затем товарные нити упаковываются, а основные и уточные нити направляются в ткацкий цех, где основа после сновки и проборки заправляется на ткацкий станок. В ткацком отделении на автоматических ткацких станках, путем переплетения основных нитей с уточными, вырабатывается стеклоткань. [c.27]

Кроме центрифугального и бобинного способов, существует еще способ непрерывного процесса получения нити, который включает, помимо операции формования, отделку, сущку и крутку нитей. [c.170]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология