Скорость прядения

Полиэфирное волокно прядется из расплава [528]. Этот способ отличается от обычного двустадийного способа формования с последующей холодной вытяжкой большой скоростью прядения, обеспечивающей полную ориентацию выпрядаемой нити без последующей вытяжки. При скорости прядения 6000 м/мин прочность выпрядаемых волокон равна 5 г/денье. Данные о прядении полиэфиров приведены и в других работах [529, 530, 597, 598]. [c.29]

В процессе прядения волокна могут подвергаться скручиванию с образованием нитей. Скорость прядения зависит от метода прядения, толщины и назначения волокна. При прядении из расплавов она составляет от 10 до 20 м/с при прядении из растворов скорость прядения значительно ниже и равна 5— 10 м/с при сухом методе и всего 0,5—2,0 м/с при мокром методе прядения. [c.411]

Процесс полимеризации капролактама может осуществляться и непрерывно. Полученную ленту дробят на рубильных машинах в крошку (7—8 мм). Затем экстрагируют горячей умягченной водой (95—98°С) непрореагировавший мономер и другие низкомолекулярные соединения. После отжима и сушки крошка расплавляется при 260—270°С и при помощи дозирующего насосика определенными порциями под давлением приблизительно 6 МПа подается через фильтр в фильеру. Струйки расплава из фильеры попадают в высокую шахту, где они обдуваются холодным воздухом, застывают, и образовавшиеся волокна наматываются на бобину. Полученное волокно подвергают вытяжке, крутке, промывке, сушке, перемотке с одновременным замасливанием. Скорость прядения капрона и других синтетических волокон до 1500 м/мин, т.е. много выше, чем вискозного (75—100 м/мин). [c.213]

Навеску 3,5 г одного из полученных образцов полиакрилонитрила растворяют в 25 мл диметилформамида. Вязкий раствор заливают в оттянутую с нижнего конца стеклянную трубку диаметром 1 см. Оттянутый конец трубки опускают в лоток с холодной водой. Под действием собственного веса раствор полимера медленно вытекает из трубки в воду, при этом полимер выпадает в осадок в виде тонкой бесконечной нити, которую, пропустив через ванну с водой, можно наматывать на вращающийся барабан. Вместо оттянутой с одного конца трубки можно использовать шприц с иглой, при этом скорость прядения и толщину нити легко варьировать. [c.137]

Струйки расплава из фильеры попадают в высокую шахту, где они обдуваются холодным воздухом, застывают и образовавшиеся волокна наматываются на бобину. Полученное волокно подвергают вытяжке в 3,5—5 раз, крутке, промывке, сушке, перемотке с одновременным замасливанием. Скорость прядения капрона и других синтетических волокон до 1500 m muh, т. е. много выше, чем вискозного. [c.566]

При высокой скорости прядения текстильных волокон, экструзии, намотки, разматывания и листования пленки величина электрического заряда возрастает, так как уменьшается доля заряда, исчезающая перед полным разъединением соприкасающихся поверхностей за счет поверхностной проводимости диэлектриков. Другими словами, по мере роста скоростей разъединения двух поверхностей величина действительного заряда все больше приближается к первичному заряду. [c.94]

Скорость прядения капроновой нити достигает 1000 метров в минуту, но это еще не готовый шелк, а полуфабрикат. В дальнейшем сухие волокна увлажняют, обрабатывают маслянистыми веществами, скручивают и одновременно вытягивают примерно в четыре раза против первоначальной длины. При этой операции сморщенный жгутик превращается в гладкую тонкую нить — капрон. [c.135]

Одна прядильная машина может включать более двухсот прядильных мест. Производительность прядильных машин зависит от числа прядильных мест, скорости прядения и толщины выпрядаемой нити. Чем ниже метрический номер элементарного волокна и чем больше число элементарных волокон, тем толще нить и тем больше производительность прядильной машины [c.425]

Скорость прядения колеблется в пределах 45— 70 м/мин, в зависимости от конструкции прядильной машины, способа прядения и вида получаемого волокна. [c.432]

Величина крутки, зависящая от числа оборотов центрифуги и скорости прядения, выражается числом витков на 1 м длины нити. При центрифугальном прядении величина крутки нити N может быть вычислена по формуле [c.434]

V — скорость прядения (приема нити в центрифугу), л/лий. [c.434]

При сухом методе скорость прядения составляет 200—300 м/мин. [c.441]

Скорость прядения из расплава значительно выше скорости прядения другими способами и достигает [c.447]

Скорости формования и величина холодной вытяжки зависят от толщины щетины так, тонкая щетина формуется с большой скоростью прядения и коротким участком холодной вытяжки, а толстая—наоборот. При формовании важно, чтобы от еще размягченной щетины, находящейся при заданной температуре, так быстро отводить тепло, чтобы поверхность и внутренняя часть щетины быстрее затвердела при этом, однако, охлаждение щетины не должно проводиться слишком резко, чтобы избежать чрезмерной разницы температур между поверхностью и внутренней частью щетины. Нужно учесть, что температура волокна при выходе его из фильеры выше 200°, чаще всего >250°, а охлаждающая ванна имеет комнатную или немного более высокую температуру. [c.317]

Технологический процесс производства мано волокна из дисперсии включает экструзию, удаление замасливателя, опекание, закалку и холодную вытяжку. Экструзию осуществляют через фильеру с отверстиями круглого сечения диаметром 1—2 мм. Скорость прядения при давлении 140 ат составляет 1,5—3 м1мин. Непрерывные нити из политетрафторэтилена формуют из концентрированных водных диаперсий, С одер-ж ащих - 75% полимера, сухим или мокрым способами. При формовании по мокрому способу дисперсию полимера продавливают через круглые отверстия фильеры диаметром 0,25—0,50 мм в осадительную ванну, заполненную 1—25%-ным водным раствор ом любой органической [c.375]

Определить скорость прядения в лабораторных условиях. [c.207]

Формование волокон. Основным преимуществом сухого формования (рис. 111.44) по сравнению с формованием в жидкостные осадительные ванны (мокрое формование) является высокая скорость прядения (до 200 м/мин). Считают [67], что для переработки термостойких полимеров, растворимых в органических растворителях амидного типа, наиболее подходит сухое формование. Амидные растворители являются сравнительно высококипящими, поэтому аппаратурное оформление процесса сухого прядения характеризуется рядом особенностей. Эти особенности касаются устройства обогреваемой шахты, длина которой составляет 4,5—5,5 м при диаметре 180—200 мм, регенерации растворителя, распределения газового потока в основном параллельно движению пучка волокон, нагревания раствора перед формованием нити [68—70]. Для создания газового потока используют инертные газы, предотвращающие взрыв паров растворителя. [c.173]

Формованием из подогретых высококонцентрированных растворов высокомолекулярных ароматических полиамидов (т]1г 5) через прослойку воздуха в охлаждаемую водную ванну при высоких скоростях прядения получают наиболее высокопрочные волокна (с прочностью по элементарному волокну до 270 гс/текс) [65]. Для этой цели используют ароматические полиамиды, макромолекулы которых включают следующие группы [c.180]

Чтобы в процессе формования волокна концентрация паров ацетона не могла увеличиться до опасных пределов, нельзя допускать уменьшения количества отсасываемого воздуха, а также увеличения скорости прядения. Количество подаваемого раствора регулируется изменением производительности прядильного насоса. Изменение этих показателей без соответствующе- [c.132]

По сухому методу скорость прядения ацетатного шелка достигает 200—300 метров в секунду (скорость реактивного самолета ТУ-104 ). Ацетатное волокно не требует отделки. После круч ния и перемотки его направляют на ткацкие фабрики. [c.124]

Кружка центрифуги изготовлена из пластмассы или металла и перфорирована. Кружка, применявшаяся еще в 1908 г., была изготовлена из алюминия, покрытого эбонитовым лаком, и имела небольшое число сравнительно крупных отверстий. В 1918 г. появились эбонитовые кружки с большим числом мелких отверстий, а в 1952 г. были созданы кружки из армированного бакелита, обладающие в четыре раза большей емкостью. По форме кружки почти цилиндрические, имеют малую конусность, диаметр их равен примерно 180 мм, скорость вращения около 7000, а в отдельных случаях до 12 ООО об/мин. Нить, сходя с верхнего прядильного диска, поступает в кружку через стеклянную воронку и, отброшенная центробежной силой к стенке кружки, начинает вращаться вместе с ней. За счет вертикального возвратно-поступательного движения воронки нить раскладывается равномерно по высоте стенки кружки, образуя кулич. Одновременно происходит кручение нити величина крутки зависит от скорости подачи нити в центрифугу, т. е. от скорости прядения и числа оборотов электроверетена центрифуги. Если, например, скорость прядения равна 100 м/мин, а число оборотов электроверетена [c.129]

В настоящее время скорость прядения ацетатного шелка на ряде заводов повышена до 600—800 м/.чин. Прим. ред.) [c.178]

Маленький зубчатый насос 2, забирая определенное количество вискозы, продавливает ее через фильтр 3. Затем вискоза подводится по стеклянной трубке 4 к фильере 6, погруженной в так называемую осадительную ванну 5, содержащую водный раствор серной кислоты 80— 150 г/л и сернокислых солей Ыаа304—160— 320 г/л и 2п504—10— 100 г/л с температурой 45—50 °С. Скорость прядения 75—100 м/мин. [c.562]

Для получения диацетатного волокна осуществляют частичный гидролиз триацетилцеллюлозы в присутствии разбавленной серной кислоты (до 15% от веса исходной целлюлозы) в течение 10—12 ч. Диацетилцеллюлозу высаживают в кислотной ванне, промывают водой, сушат и гранулируют. Прядильный 24—25%-ный раствор готовят растворением диацетилцеллюлозы в смеси ацетона и этилового спирта (85 15). Формование диацетилцеллюлозного волокна также проводят сухим способом. Скорость прядения 400—600 м1мин (рис. 3). [c.324]

Образующиеся нити проходят через натяжные приспособления и наматываются на бобины, после чего их обрабатывают на прядильных машинах для получения пряжи. Для увеличения прочности и гибкости пряжу подвергают холодной вытяжке (в 4—6 раз), что достигается протяжкой ткани на специальных машинах между валками, вращающимися с различной скоростью. Вы-тял ку можио производить и непосредственно при получении нитей, перед обработкой на прядильных мащ-инах для получения пряжи. Скорость прядения полиамидных нитей из расплава значительно выше (раз в десять), чем скорость прядения других искусственных волокон, обычно получаемых из раствора. [c.604]

Мюллер и Энгельтер 1 нашли, что холодное вытягивание происходит неравномерно и на вытянутом волокне появляются периодически повторяющиеся серебристые полосы. Это явление авторы объясняют как результат волнообразного распространения механических усилий вдоль вытягиваемого волокна. За-уэр показал, что при высоких скоростях прядения ( 4000 м/мин) можно в одну стадию сформовать и вытянуть полиамидное волокно, полностью ориентируя макромолекулы. В патентной литературе предлагается много методов для повышения равномерности вытягивания полиамидного волокна. [c.432]

Прядение целесообразнее всего проводить нз расплава, при котором не нужны растворители и осадительные ванны и скорость прядения очень велика. Так как суперполпамиды, пригодные для волокна (искусственный шелк, нити, шпагат, канаты, щетки и т. д.), дают низковязкие расплавы, то нетрудно выдавливать пх из тонча 1ших прядильных фильер под сравнительно небольшим давлением азота (около 4 ат). После выхода из фильеры нити вытягивают, а затем окончательно ориентируют. Например, прядение ведут при давлении [c.552]

Из 10%-ного раствора поли-я-фенилентерефталамида с т)lg = 3,8 в концентрированной серной кислоте через фильеру с 20 отверстиями диаметром 0,05 мм в водную осадительную ванну с температурой 43 °С при скорости прядения 8,24 м/мнн получают волокно прочностью 63 гс/текс при удлинении 9,1 % [50, 81]. После вытягивания в 1,1 раза в трубке с температурой 500 °С прочность элементарного волокна возрастает до 123 гс/текс, а удлинение снижается до 1,6%. [c.176]

Из 10%-ного раствора сополимера на основе хлорангидридов терефталевой и 4,4 -дифенилендикар6оновой кислот (соотношение 45 55) и я-фенилендиамина с 11в=6,39 в концентрированной серной кислоте через фильеру с 20 отверстиями диаметром 0,076 мм в осадительную ванну, представляющую собой 10%-ную серную кислоту при 29 °С, при скорости прядения 30,5 м/мин получают волокно прочностью 87,3 гс/текс прн удлинении 8,7%. После вытягивания в 1,07 раза при 600 °С прочность волокна возрастает до 200 гс/текс, а удлинение уменьшается доЗ,2%[81]. [c.176]

В. верхний бункер этого сложного сооружения партиями по 150 кг загружают капроновую крошку она ссыпается на плавильную решетку, сделанную из трубки, через которую пропускаются расплавленные высо-кокипящие органические вещества. Жидкая смола консистенции меда стекает в фильерную головку и насосом подается на фильеру, в. которой от трех до 90 штук отверстий диаметром всего 0,25 миллиметра. Далее пучок струек поступает в вертикальную прядильную шахту. Здесь отдельные ниточки о б(дуваются воздухом и твердеют. После замасливания волокно наматывается на бобины. Скорость прядения очень высока — до 90 километров в час. Такая скорость прядения оказалась возможной из-за быстрого твердения капронового волокна, обдуваемого воздухом. После отмывки горячей водой, которая растворяет в себе образовавшиеся низкомолекулярные продукты, получается капроновое волокно, пока еще не пригодное для прядения. Оно может растягиваться в несколько раз. Макромолекулы в таком волокне расположены хаотично, не ориентированы по направлению оси волокна, что и обусловливает низкую его прочность и способность растягиваться. [c.115]

Решение важной задачи, стоящей перед промышленностью искусственного волокна по значительному увеличению выпуска вискозного шелка за счет повышения скорости прядения, потребовало резкого увеличения коррозионной стойкости центрифугальной си-луминовой кружки — основной детали прядильной машины вискозного производства. [c.139]

Срок службы деталей увеличивается в 4—5 раз. Внедрение эпоксидного покрытия деталей прядильных машин даст большую. "одовую экономию и обеспечит при переходе на более высокие скорости прядения дополнительный выпуск вискозного шелка с тех же машин. [c.141]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология